一、膜法富氧助燃技术在我厂运用的小结（论文文献综述）
付东祺[1]（2020）在《基于进气组分控制的压燃式发动机燃烧及排放特性研究》文中认为随着大气污染和能源短缺的问题日趋严重,世界范围内的排放法规越来越严格,这都对内燃机行业的发展提出了新的要求和挑战。广大研究者从多个角度出发寻找适用于柴油机的新型燃烧模式,实现内燃机的高效清洁燃烧。本课题依托国家自然科学基金研究项目,基于进气组分与燃料特性系统控制的思想针对柴油机高效清洁燃烧的目标探索,采用进气补氧、废气再循环及可调进气方案等方式改变进气组分和缸内各组分分布形式,同时采用正丁醇作为添加剂与低硫柴油按不同体积分数配置成不同理化特性的含氧混合燃料,通过三维数值模拟计算和热力学台架试验等手段,探索不同进气组分及进气方案对发动机燃用不同燃料时燃烧及排放特性的影响规律,揭示缸内活化组分控制对颗粒物生成及演化历程的影响机制和作用机理,进一步深入探索通过缸内氧浓度分布等燃烧边界条件与燃料特性之间协同控制改善燃烧和排放的技术措施,对比分析纯柴油与正丁醇/柴油混合燃料对发动机燃烧和排放影响的差异。具体研究结果如下:1、首先进行进气组分对发动机燃用不同燃料的燃烧及排放规律试验研究。结果显示进气补氧会导致滞燃期与燃烧持续期缩短,有利于提高发动机热效率。在大比例EGR的条件下采用适当的补氧量可以同时降低微粒和HC排放。EGR率为20%时,与不引入氧气相比,在进气补氧量为4%的条件下燃用B15和B30燃料的HC排放分别下降了52%和46%,积聚态微粒质量排放分别下降了55%和75%,指示热效率分别提高了2.4%和3.1%。此外,虽然NOx排放会随着进气补氧大幅提高,但在引入EGR的条件下NOx的排放仍低于原机,因此进气补氧与EGR的协调配合可同时降低NOx和微粒质量排放,同时保证发动机热效率基本不变。2、对于正丁醇/柴油混合燃料进行了燃烧及排放试验研究,结果表明,在发动机中等转速、中等负荷试验工况下,随着正丁醇比例的提高滞燃期延长,预混合燃烧比例提高,燃烧持续期有所缩短。发动机燃用正丁醇/柴油混合燃料时碳烟排放相较于柴油大幅下降,但NOx和HC排放有所提高。对微粒排放特性分析可知,EGR率的提高会导致微粒质量浓度显着提高,与此同时核态微粒数量排放下降,而积聚态微粒数量排放有所增加。进气补氧可显着降低微粒质量排放。当EGR率较小时,进气补氧可减少微粒数量排放,而在大比例EGR的条件下,可导致核态微粒和积聚态微粒数量排放增加。3、基于数值模平台对缸内各污染物生成场进行了计算分析,依据计算结果确定了不同进气方案对于缸内氧浓度梯度分布的影响规律。其中切向气道引入富氧空气,螺旋气道引入EGR的进气方式有利于形成中间区域高周侧较低、上部区域高下部区域低的氧浓度分布形式,且与均质进气相比该进气方案能同时降低NOx、HC和Soot的排放。进一步通过试验验证该进气分层方案对不同燃料燃烧和排放影响规律可知,与均质进气相比,在分层进气的条件下的NOx、HC和微粒排放均有不同程度下降。同时进气分层能够有效降低核态微粒数量浓度,但对于积聚态微粒数量浓度的影响不显着。与均质进气相比,分层进气条件下柴油和B15燃料的核态微粒质量浓度分别下降54%和11%,积聚态微粒质量浓度分别下降10%和14%。4、选择排放特性较为优异的B15燃料作为试验燃料,对进气组分分层对燃烧和排放的影响规律进行试验研究。结果显示,进气分层在一定程度上降低了缸压和放热率曲线峰值,从而降低了缸内温度。同时可以发现存在确定的EGR率和进气补氧量使得进气分层对燃烧的影响最为显着。进气分层对各种染物排放都有抑制作用,其中随着EGR率的提高,进气分层对NOx排放的抑制效果逐渐提高;在微粒排放效果较差的条件下,进气分层对微粒排放抑制效果更为显着,而当微粒数量浓度和质量浓度下降到一定水平之后,进气分层对微粒数量浓度抑制效果减弱。
黄贺星[2]（2018）在《富氧燃烧对350MW机组热经济性影响的研究》文中进行了进一步梳理煤是我国的主要一次能源,其利用过程中产生的CO2排放是引起气候改变的重要因素。二氧化碳的排放主要来自于燃煤电厂,降低其CO2排放量是我国实现减排的重要手段。富氧燃烧不仅能提高燃烧效率,又能够有效减少燃烧后各种排放物的排放,是重要的洁净发电技术。因此研究富氧燃烧对燃煤电站影响具有重要意义。本文首先针对某电厂机组锅炉进行试验,确定了不同负荷下的锅炉热效率,分析与设计值的偏差原因,基于机组参数进行建模,利用试验计算验证完善模型;在此基础上,利用模型从热力性能角度研究基于富氧燃烧的燃煤机组运行性能,对烟气再循环抽汽点给予优化;最后研究了氧气浓度、大气温度及负荷变化对富氧燃烧电站机组热效率及相关参数的影响。研究表明:（1）以该机组富氧运行时至少可以提高0.5%的锅炉热效率;（2）富氧浓度27%-28%的氧气浓度时电站热效率的增比最高,为1.8%;（3）该机组富氧运行时烟气再循环位置设置在除尘器后（近除尘器侧）,锅炉热效率更高;（4）富氧运行时随大气温度升高锅炉热效率增大,在零下5度以下低于常规电厂效率,在零下5度以上相对常规电厂锅炉热效率有所提高;（5）富氧条件下变负荷运行时电站热效率相比常规运行提高百分之0.7%左右,随负荷的增加热效率增大。
王玉平[3]（2016）在《发动机富氧燃烧技术中高性能富氧膜的制备研究》文中提出富氧燃烧技术对发动机的节能减排有重要意义,膜法富氧是实现发动机富氧燃烧的重要方式。然而,目前开发的富氧膜材料透气量较低,纵向易分离,在满足发动机富氧方面还有较大的提升空间。本论文以较低分子量的乙烯基聚二甲基硅氧烷为原料,通过交联改性和掺杂改性等方法制备了富氧浓度与商品化富氧膜相当,透气量为未改性硅橡胶膜10倍,纵向不分离的富氧膜,并以此为基础制备了性能稳定的螺旋卷式富氧膜组件,可应用于发动机的富氧燃烧。以自制的乙烯基硅橡胶为原料、含氢硅油为交联剂,制备交联改性的乙烯基硅橡胶涂覆液,通过单因素实验考察原料配比、交联反应时间、固化温度、固化时间、基膜截留分子量和操作压力等因素对复合膜成膜性能和富氧性能的影响,确定了较佳的涂覆液制备条件:原料配比26、交联反应时间1h3h、固化温度60℃110℃、固化时间1h6h,基膜截留分子量为2W。利用design-expert软件对原料配比、交联反应时间、固化温度、固化时间进行Box-Behnkn响应面设计,得到置信度较高的模型,并确定了最优富氧性能膜的制备条件:原料配比4.3,交联反应时间2.15h,固化温度86.25℃,固化时间1.75h。利用该条件制备了富氧浓度为28.68%,透气量为4696.33barrer,最大拉伸力为43.70N的的复合膜。利用少量含氢硅油过量法,将纳米二氧化硅以共价缔合的方式掺杂于硅橡胶-聚砜复合膜中,获得了透气量为5801.46barrer,富氧浓度为29.76%的膜,较未添加纳米SiO2的膜,该膜透气量增加了1105.13barrer,富氧浓度增加了1.08%。膜的机械性能测试结果显示,纳米SiO2的加入使膜的机械强度减弱,但可满足常规组件的制备要求。以上述富氧膜为原料,制备了面积为3m2的螺旋卷式膜组件,并调试了组件的运行条件。发现:控制组件运行压差大于0.086MPa,透气量可达5m3/h以上,富氧浓度可达29.01%以上;控制进气量为2060m3/h,组件回收率可达8.3%25%,富氧浓度可达24.38%29.01%;控制进气温度为20℃40℃,可获得较优和较稳定的富氧性能。对组件进行300min的稳定性能测试,富氧性能较稳定,可满足发动机的富氧燃烧进气需求。
张大猛[4]（2012）在《空气富氧及燃烧的研究》文中认为富氧燃烧是一项高效节能的燃烧技术，在玻璃工业、冶金工业及热能工程领域均有应用。富氧燃烧能够提高火焰温度和黑度，加快燃烧速度，促进燃烧完全，降低燃料的燃点温度和减少燃尽时间，降低过量空气系数，减少燃烧后的烟气量。本文研制了变压吸附富氧装置。研究了吸附压力、吸附温度、吸附时间等因素对变压吸附制得的富氧气体流量和浓度的影响。实验数据表明：变压吸附法产生的氧气浓度能够达到90%左右；随着压力变大，富氧气体流量和富氧浓度增大；随着温度的升高富氧气体的流量增加，富氧气体浓度减小；随着吸附时间的减小，富氧气体浓度升高，回收率降低。研制了膜法富氧装置。通过对装置进行实验，分析了压力、温度、回收率等因素对膜分离制得的氧气纯度和氧气流量的影响。膜法富氧产生的富氧空气中的氧气浓度能够达到30%左右；随着压力变大，富氧空气量增大；随着回收率变大，富氧浓度变小；随着温度的升高富氧气体的流量显着增加，但是富氧气体的浓度减小。此外本论文还选用了合适的煤样在热天平试验台上进行了煤的富氧燃烧试验。分析了在不同的氧气氛围下，煤样的燃烧特性。氧气浓度对煤样燃烧的TG和DTG曲线有着非常大的影响；随着氧气浓度的增大，所有煤样燃烧的TG和DTG曲线都向低温区移动，煤样的着火温度及燃烬温度均呈下降趋势，着火时间提前，燃烧时间缩短；最大失重速率也随氧气浓度的增大而增大并且移向低温区，煤的反应活性增强。
曲振爱[5]（2012）在《船艇柴油机膜法富氧燃烧技术的研究》文中研究指明随着人们对能源紧张与环境污染的日益关注,降低发动机的能耗和排放引起越来越多学者的关注。柴油机富氧燃烧不仅可以显着降低碳烟的排放,而且还能够提高燃烧热效率、增加发动机的功率密度。为此,国内外研究者对以膜法富氧技术为核心的燃烧技术进行了积极的探索。本文采取模拟计算和实船试验相结合的研究方法对膜法富氧燃烧技术在船艇柴油机上的应用进行了研究。首先,本文介绍了膜法富氧技术和富氧燃烧技术理论。其次,本文通过GT-POWER软件,以6L20/27型柴油机为模拟样机,模拟了柴油机缸内燃烧情况,对柴油机富氧燃烧时的动力性、经济性和排放性能进行了研究,并在此基础上为试验选定较佳的进气富氧率。结果表明,当进气氧浓度为23%时,6L20/27型柴油机具有比较好的性能。最后,基于上述理论和模拟研究,在船艇上搭建了柴油机膜法富氧燃烧试验系统。采用系泊试验和航行试验的研究方法,考察了船艇柴油机膜法富氧燃烧时的燃烧过程、动力性、经济性和排放性能。结果表明：柴油机进气氧浓度由21%变为23%时,缩短了滞燃期,加速了燃烧过程,提高了燃烧热效率,增大了循环功,增加了有效功率,降低了燃油消耗率,显着减少了碳烟、CO和HC排放,但是明显增加了NOx的生成。
陈山林[6]（2011）在《膜法富氧性能优化研究 ——火力发电厂富氧燃烧氧源制备》文中进行了进一步梳理随着全球性气候变化,CO2减排问题得到了越来越多的关注。以矿物燃料为主要能源的火电厂是CO2的一个集中排放源,火电厂的CO2减排对减缓温室效应具有重要的意义。火力发电厂针对CO2减排的技术措施目前主要包括：发展超／超超临界机组,整体煤气化联合循环发电技术IGCC,现有火电厂烟气捕获封存CCS；富氧燃烧。富氧燃烧（oxy-fuel combustion）是对现有和新建常规火电厂实现碳减排的有效技术措施。富氧燃烧的一个重要技术环节就是富氧气源；研究富氧技术对火力发电厂富氧燃烧实现碳减排有着重要的科学意义和实用价值。本论文对空气分离富氧技术进行了比较,相较于深冷法和变压吸附法,在获得中等氧浓度条件,膜法富氧具有设备简单,操作方便,投资少,运行费用低等优点。因此膜法富氧对未来富氧燃烧有举足轻重的影响。膜法富氧产品的性能研究表明,膜富氧浓度常规在28%-40%,比较适用于电站锅炉的稳燃助燃。本文通过试验,首先考察了膜组件的常规富氧性能,包括膜组件达到最大富氧效率的时间,膜组件长时间运行稳定性的研究,膜组件间断运行稳定性的研究。结果表明,试验在控制真空度为0.069MPa,空气温度在16℃情况下,膜组件稳定运行420min,氧浓度最高达28.3%,产气量稳定在4.08m3/h左右,在10～20min启动时间内,膜组件可以达到最大富氧效率,且膜组件长期运行和间断运行的启动性能都能保持稳定。试验考察了包括真空度,产气量,温度,空气洁净度在内的各操作条件对膜组件富氧性能的影响,在温度由13℃增加到28℃真空度为0.038MPa,产气量增加了21%,而透过膜的富氧气中氧浓度由26.87%增加到27.38%,真空度0.04 MPa时富氧气中氧浓度为24.8%,通过提高真空度到0.065MPa,富氧浓度增加到26.8%,透气量由1.7Nm3/h增加到2.5Nm3/h。结果表明,操作温度,真空度,产气量,空气洁净度均为影响富氧膜性能的重要因素。试验研究了经过长期运行后膜组件的污染程度及污染的恢复,维护方法,通过风机吹扫改善膜面污染物的存在状态,试验在去掉前置过滤的情况下,空气污物进入膜组件,极易造成污染,从而使膜性能下降低了1.38%,在不更换滤膜且吹扫时间为10min时,吹扫效果较差,相比于更换滤膜和吹扫时间为30min时,富氧浓度平均降低了2.51%。结果表明,前置过滤装置是保证富氧膜性能的前提,在适当的前置过滤装置的作用下,膜组件污染程度很小,而吹扫可以从一定程度上改善膜组件的污染程度。
杨建国[7]（2010）在《电站锅炉煤粉空气富氧直接点火技术的理论及应用研究》文中进行了进一步梳理石油与煤炭均是人类宝贵的和有限的一次能源及资源,为了保证资源的可持续利用,电厂锅炉节油和提高燃料利用率已越来越被重视。电厂锅炉煤粉气流空气富氧直接点火技术即是应此而生的一项全新的无油点火技术。煤粉气流空气富氧直接点火的概念是常温的高氧浓度煤粉气流在常温环境下直接点火,并不需要外部热源而稳定着火燃烧。其基本原理是利用煤粉在高氧浓度下显着增加的燃烧放热速度和单位体积烟气焓来保证合适的火焰温度、回流热量和着火距离,促使火焰自稳定着火燃烧。针对煤粉气流空气富氧直接点火新概念和新技术,需要从基本燃烧理论到实际工程应用的全方位进行研究。因此本文从以下几个方面开展了研究：（1）利用热分析技术研究了煤粉在不同氧浓度条件下的燃烧特性,得出在高氧浓度下,煤粉的着火温度、着火热有所降低,但并不能克服煤种之间的差异,而呈倍数关系提高的燃烧速度、理论燃烧温度、烟气焓,为煤粉气流冷态条件下自稳燃提供了可行性。同时研究了煤焦的热分析燃烧特性,采用数学优化方法（差分进化算法DE）计算煤焦燃烧的动力学参数。并建立了DE分离法,对热分析TG曲线进行分离,研究了煤焦在高氧浓度下分段燃烧的动力学参数。（2）在大型卧式燃烧试验炉上进行了煤粉气流空气富氧直接点火的试验研究,分别试验了旋流燃烧器、直流燃烧器空气富氧直接点火的可行性,并进行了燃烧参数的测试。旋流燃烧器在一次风氧浓度为30.1%时,旋流二次风氧浓度在23.2%以上时,冷炉冷风煤粉气流可以直接用火把点燃,此时综合氧浓度为25.1%。直流燃烧器冷炉冷风成功直接点火的最低氧浓度为27.9%,最低煤粉浓度为0.32kgC/kgA.在富氧条件下,煤粉气流离开喷口即迅速着火,火焰炽亮,火焰发展也较为迅速。（3）从节约点火费用角度出发,提出了两种富氧方式：局部富氧与整体富氧。局部富氧是在燃烧器中心钝体边缘加入氧气,整体富氧是在一次风管道中加入氧气,局部富氧比整体富氧大幅度节省了氧气消耗量（1:3）。以125MW机组锅炉直流燃烧器为原型,设计了空气富氧直接点火直流燃烧器,对该燃烧器的燃烧特性进行了数值计算模拟。得出局部富氧点火的一次风速、煤粉浓度、氧气流速均存在最佳值。整体富氧随着氧浓度的提高显着提升煤粉气流的燃烧强度。（4）在电厂125MW机组中储式直流燃烧锅炉上进行了煤粉气流空气富氧直接点火技术的工程开发、应用与试验。煤粉气流空气富氧直接点火技术获得了成功。富氧燃烧器无论局部富氧或整体富氧均可以实现冷炉冷风直接点火,煤粉气流燃烧稳定,火炬明亮,燃烧无明显黑烟。试验表明,富氧点火的燃烧效率可达90%以上；采用富氧点火能满足锅炉升温升压的要求,锅炉升温升压过程中,富氧点火的煤粉燃烧效率达到87%（非精确采样）,优于其它无油点火技术；富氧燃烧器能满足锅炉正常负荷运行要求,可作为主燃烧器安全使用；富氧燃烧器具有很好的低负荷适应能力,在发电功率25MW以上均能保持不投油、不投氧稳定燃烧；富氧燃烧器改造对一次风系统运行无明显影响。（5）与其它无油（微油）点火技术相比,采用富氧直接点火技术可以减少投资费用。由于提高了点火期间的煤粉燃尽率,而辅助燃料（氧气、油、电）费用相近,因而更加节约锅炉点火综合运行费用。（6）对空气富氧燃烧状态下的煤灰结渣特性进行了分析研究,结果表明富氧燃烧的煤灰灰熔点会有所提高,富氧点火燃烧对锅炉结渣无明显的不利影响。采用热分析方法研究了煤灰的熔融过程,结果表明不同气氛对煤灰中矿物质熔融特征温度影响不明显,主要影响了矿物质的熔融程度。并以热分析特征温度为依据,进一步研究了煤灰熔融过程中的矿物质演变机理。
郑贤臣[8]（2010）在《粉煤锅炉富氧助燃数值模拟》文中指出制约人类发展的主要问题包括能源和环境,如何实现节约能源、保护环境是人类面临可持续发展的重要问题。燃煤锅炉工作时消耗大量的粉煤,同时产生大量的污染气体,富氧助燃技术可以有效的节约能源和保护环境。锅炉内的粉煤燃烧过程是非常复杂的湍流流动和反应过程,它涉及到三维湍流、多相、多组分流动；而热量的传递又包括对流换热、辐射换热、热传导；涉及到相关的化学反应又包括气相燃烧、颗粒相燃烧等。本文借助计算流体流体力学（CFD）有限元软件FLUENT对粉煤的富氧助燃进行数值模拟分析,主要研究了富氧浓度的变化对炉膛内温度场的影响以及对炉膛内的挥发颗粒的质量分数、CO2质量分数、CO的质量分数的分布影响；一、二次风速率比值的变化对炉膛内温度场的影响以及对炉膛内的挥发颗粒的质量分数、CO2质量分数、CO的质量分数的分布影响。研究表明：富氧助燃可以使炉膛内温度提高,燃烧稳定。富氧浓度的最佳范围为：29%-33%；富氧助燃可以降低炉膛内的CO的含量,表明粉煤在富氧助燃条件,燃烧更加完全,减少了灰含炭量,提高了燃尽率。同时,也降低了炉膛内挥发颗粒的质量分数；富氧浓度一定时,一、二次风速度的变化次对炉膛内的温度场、挥发颗粒的质量分数、CO2的质量分数、CO的质量分数的分布影响明显,当一、二次风的速度比值接近于1时,粉煤燃烧状况比较理想。
张建生[9]（2009）在《添加剂对PDMS/PAN富氧复合膜性能的影响》文中提出膜法制备富氧空气进行助燃可以极大的降低工业生产中的能耗,减少废气的排放,符合节能减排战略,具有较好的经济效益和社会效益,已成为膜分离领域研究的重点之一。实际生产中一般要求富氧量大,但氧气浓度要求不高,一般为25.0%～35.0%左右,这就要求这类富氧膜具有较高的氧气渗透速率,而对分离系数要求不严。富氧膜材料硅橡胶（PDMS）由于其极高的氧气渗透系数可以满足该种要求,从而得到广泛应用,但因其机械强度不高,一般将其复合在多孔支撑基膜上制备成复合膜使用。复合膜的性能除了和膜材料本身有关之外,还受到基膜结构的重要影响,因此,制备合适孔结构的基膜是制备高性能富氧复合膜的关键之一。论文以聚丙烯腈（PAN）为基膜材料,N、N-二甲基甲酰胺（DMF）为溶剂,水为凝胶介质,通过浸入沉淀相转化法制备基膜,以PDMS为选择层涂覆制备复合膜。通过使用有机添加剂聚乙烯吡咯烷酮（PVP）、不同分子量（400、600、1000、2000 g/mol）的聚乙二醇（PEG）和无机添加剂氯化锌（ZnCl2）来调节基膜结构,制备具有合适孔径、孔隙率结构的多孔支撑基膜,保证涂覆后PDMS可以在基膜表面形成均匀、无缺陷的超薄致密膜,并提高PDMS/PAN复合膜的氧气渗透速率。首先对PAN浓度、涂膜方法、PDMS浓度等基本制膜条件进行了考察。结果表明,当PAN浓度为19.0%,PDMS浓度为4.0%（wt.%以后未加说明均为质量分数）时,可以制备性能较好的复合膜,其氧气渗透速率为292GPU,氧氮选择性为2.07。其次考察了添加剂对铸膜液热力学性质和凝胶动力学的影响。研究了铸膜液体系的相分离行为,测试了其浊点数据,进行（linearized cloud point,简称LCP）回归,计算制膜体系的理论双节线。结果表明,该体系热力学相行为符合LCP理论,随着添加剂PVP、PEG浓度及PEG分子量的增大,铸膜液的凝胶值减小,热力学稳定性减弱,分相加快。同时,随着添加剂PVP、PEG、ZnCl2浓度及PEG分子量的增大,铸膜液粘度增大,成膜时透光率曲线起始部分的斜率绝对值逐渐减小,铸膜液凝胶速率减小,分相减缓。两种作用共同影响膜的结构。最后,通过扫描电镜对添加剂对基膜结构的影响进行了表征,并利用氧、氮纯气对复合膜的性能进行了测试。当添加分子量为400、600、1000、2000 g/mol的PEG浓度为6.0%、4.0%、2.0%、2.0%,PVP浓度为3.0%,ZnCl2浓度2.0%时,复合膜均显示出优良的富氧性能,其氧气渗透速率分别为:407、352、377、521、410、490 GPU,其氧氮选择性分别为:2.07、2.10、2.09、2.07、2.01、2.03。(1GPU=10-6cm3（STP）/cm2·s·cmHg)
李玥[10]（2008）在《进气组分气体分离系统气流特性实验分析》文中研究说明空气通过膜分离富集氧气或氮气,形成富氧或富氮进气,为发动机完善燃烧和排放过程控制提供有效手段。富氧空气促进燃烧,有利于低质燃料、冷起动下的燃烧,对提升动力性、降低排放具有显着作用。富氮空气可以抑制燃烧,减轻NOx排放,被认为是一种替代废气再循环（EGR）的有效方法。本文根据发动机进气富集氧气或氮气的需要,设计了专用可变进气组分分离膜装置,建立正压和负压实验模拟系统。针对增压发动机采用正压法压力模式,以及针对自然吸气发动机采用负压法真空模式,系统研究了富氧气流和富氮气流的分离气流特性,以及分离过程的主要性能。在建立进气组分气体分离系统数学模型基础上,应用此模型对膜分离空气组分（富氧和富氮）过程进行模拟计算,从理论上分析了理想分离系数、氧的渗透系数以及进气量对富氧空气流的影响,并将负压真空模式的模拟结果与实验数据进行了比较。研究结果表明,压力模式具有明显的气体成分浓度与流量逆向反比关系,有利于富集氮气制备调节;真空模式具有明显的富氧气流浓度与流量同向正比关系,富氮空气流的流量和浓度基本不变,有利于富集氧气制备调节。指出供气压力、吸气真空度和分离膜两侧压力差起到决定性的作用,温度具有重要的影响。需要气流调节中多项因素融合,保证流量和浓度协同,满足发动机进气工况要求。
二、膜法富氧助燃技术在我厂运用的小结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、膜法富氧助燃技术在我厂运用的小结（论文提纲范文）
（1）基于进气组分控制的压燃式发动机燃烧及排放特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 内燃机新型燃烧模式 |
| 1.3 含氧燃料研究现状 |
| 1.4 缸内充量分层研究现状 |
| 1.5 发动机可控进气组分技术研究现状 |
| 1.5.1 膜分离技术综述 |
| 1.5.2 可控进气组分技术研究现状 |
| 1.6 本文研究内容及意义 |
| 第二章 数值模拟平台及试验平台搭建 |
| 2.1 数值模拟计算平台搭建 |
| 2.1.1 三维模型获取 |
| 2.1.2 模型网格化处理及求解器设置 |
| 2.1.3 数值模拟平台验证 |
| 2.2 试验平台搭建 |
| 2.3 试验用燃料 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 进气组分对压燃式发动机燃烧及排放的影响 |
| 3.1 试验方案 |
| 3.2 进气组分对柴油燃料燃烧及排放的影响 |
| 3.2.1 进气组分对柴油燃料燃烧的影响 |
| 3.2.2 进气组分对柴油燃料的排放影响 |
| 3.2.3 进气组分对柴油燃料微粒排放的影响 |
| 3.3 进气组分及燃料特性对燃烧及排放影响 |
| 3.3.1 燃料特性对燃烧及排放的影响 |
| 3.3.2 进气组分对混合燃料燃烧特性影响分析 |
| 3.3.3 进气组分对混合燃料排放特性影响分析 |
| 3.3.4 进气组分对混合燃料微粒排放特性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 进气组分分层对燃烧和排放影响分析 |
| 4.1 进气组分控制对发动机排放影响分析 |
| 4.1.1 不同污染物时空分布及目标氧浓度分布 |
| 4.1.2 进气方式对进气氧浓度分布的影响 |
| 4.1.3 进气分层对发动机排放的影响 |
| 4.2 进气组分分层对不同燃料燃烧和排放特性的影响 |
| 4.2.1 进气组分分层对不同燃料燃烧的影响 |
| 4.2.2 进气组分分层对不同燃料排放的影响 |
| 4.2.3 分层对微粒排放的影响 |
| 4.3 进气组分及分层协同控制对B15 燃料燃烧和排放的影响 |
| 4.3.1 进气组分及分层协同控制对B15 燃料燃烧的影响 |
| 4.3.2 进气组分及分层协同控制对B15 燃料排放的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结及未来工作展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（2）富氧燃烧对350MW机组热经济性影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 世界能源综合现况 |
| 1.1.1 国际能源形势概述 |
| 1.1.2 中国能源发展现状 |
| 1.2 富氧燃烧的意义及研究现状 |
| 1.2.1 研究富氧燃烧的意义 |
| 1.2.2 国内外发展现状 |
| 1.2.3 常见的富氧方法 |
| 1.3 本文研究的内容及方法 |
| 2 锅炉炉前性能试验 |
| 2.1 锅炉热效率试验 |
| 2.1.1 锅炉简介 |
| 2.1.2 实验内容与试验仪器 |
| 2.1.3 试验条件与计算方法 |
| 2.1.4 试验方法 |
| 2.1.5 试验结果 |
| 2.2 空气预热器漏风及烟气阻力实验 |
| 2.2.1 计算方法 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验结果 |
| 2.3 除尘器漏风与烟气阻力试验 |
| 2.3.1 计算方法 |
| 2.3.2 试验方法 |
| 2.3.3 试验结果 |
| 2.3.4 建议 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 电厂系统模型的建立 |
| 3.1 系统构成选择 |
| 3.1.1 锅炉本体相关参数的选择 |
| 3.1.2 汽轮机设备主要参数选取 |
| 3.2 系统模型计算及分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 富氧运行烟气再循环抽气测点的优化 |
| 4.1 富氧条件下烟气再循环位置的选择 |
| 4.1.1 理论基础 |
| 4.1.2 烟气再循环位置的选择 |
| 4.2 本章小结 |
| 5 富氧条件变工况研究 |
| 5.1 理论基础 |
| 5.2 变氧浓度运行 |
| 5.3 变气温运行 |
| 5.4 变负荷运行 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论与创新 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 锅炉效率试验计算表 |
| 附录B 试验期间运行参数表 |
| 攻读硕士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）发动机富氧燃烧技术中高性能富氧膜的制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 发动机富氧燃烧的发展历程 |
| 1.3 膜法富氧技术 |
| 1.4 富氧膜材料 |
| 1.4.1 有机高分子富氧膜材料 |
| 1.4.1.1 聚二甲基硅氧烷及其改性共聚物 |
| 1.4.1.2 聚三甲基硅氧烷类共聚物 |
| 1.4.2 无机富氧膜材料 |
| 1.4.3 复合富氧膜 |
| 1.5 富氧膜组件 |
| 1.5.1 中空纤维式富氧膜组件 |
| 1.5.2 螺旋卷式富氧膜组件 |
| 1.6 现有的商品化富氧膜 |
| 1.7 课题研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验路线 |
| 2.2 实验药品和仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 膜的制备 |
| 2.3.1.1 基膜预处理 |
| 2.3.1.2 PDMS-聚砜复合膜的制备 |
| 2.3.1.3 纳米二氧化硅掺杂复合膜的制备 |
| 2.3.2 膜的性能表征 |
| 2.3.2.1 膜的富氧性能表征 |
| 2.3.2.2 膜表面形态表征 |
| 2.3.2.3 傅里叶红外表征 |
| 2.3.2.4 膜机械性能表征 |
| 2.3.3 组件的制备 |
| 2.3.4 组件的性能表征 |
| 第三章 PDMS-聚砜复合膜的制备技术研究 |
| 3.1 单因素实验 |
| 3.1.1 原料配比对复合膜富氧性能的影响 |
| 3.1.2 反应时间对复合膜富氧性能的影响 |
| 3.1.3 固化温度对复合膜富氧性能的影响 |
| 3.1.4 固化时间对复合膜富氧性能的影响 |
| 3.1.5 基膜对复合膜富氧性能的影响 |
| 3.1.6 操作压力对复合膜富氧膜性能的影响 |
| 3.2 响应面实验结果分析 |
| 3.2.1 R1-富氧浓度响应面结果分析 |
| 3.2.2 R2-透气量响应面结果分析 |
| 3.3 复合膜性能表征 |
| 3.3.1 SEM电镜表征 |
| 3.3.2 膜机械性能表征 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 纳米SiO_2掺杂PDMS富氧膜的制备技术研究 |
| 4.1 纳米SiO_2添加量对复合膜富氧性能的影响 |
| 4.2 傅里叶红外光谱表征 |
| 4.3 SEM电镜表征 |
| 4.4 机械性能表征 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 螺旋卷式富氧膜组件 |
| 5.1 压差对组件富氧性能的影响 |
| 5.2 进气量对组件富氧性能的影响 |
| 5.3 操作温度对组件富氧性能的影响 |
| 5.4 稳定性能测试 |
| 5.5 小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要研究成果 |
（4）空气富氧及燃烧的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 空气、氧气概述 |
| 1.1.1 空气的组成 |
| 1.1.2 氧气的性质 |
| 1.1.3 氧气的应用 |
| 1.1.4 氧气的生产方法 |
| 1.2 变压吸附法分离技术 |
| 1.2.1 吸附及其分类 |
| 1.2.2 吸附平衡 |
| 1.2.3 吸附动力学 |
| 1.2.4 变压吸附的基本原理和步骤 |
| 1.2.5 变压吸附富氧技术的发展状况 |
| 1.3 气体膜分离技术 |
| 1.3.1 气体膜分离的基本原理 |
| 1.3.2 常用的气体分离膜材料 |
| 1.3.3 膜分离富氧技术的发展状况 |
| 1.4 煤的富氧燃烧 |
| 1.4.1 煤的富氧燃烧的发展状况 |
| 1.4.2 热重分析的方法判断煤的燃烧特性 |
| 1.5 本课题的意义和研究的具体内容 |
| 第二章 变压吸附实验研究 |
| 2.1 变压吸附实验的设计 |
| 2.1.1 变压吸附富氧工艺 |
| 2.1.2 设计变压吸附制氧装置应考虑的因素 |
| 2.2 变压吸附实验 |
| 2.2.1 分子筛的选取和性能测试 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验流程的确定 |
| 2.3 变压吸附实验流程图 |
| 2.4 变压吸附实验结果和分析讨论 |
| 2.4.1 吸附压力对富氧流量和浓度的影响 |
| 2.4.2 富氧流量和富氧浓度的关系 |
| 2.4.3 吸附时间对富氧气体浓度的影响 |
| 2.4.4 吸附时间对回收率的影响 |
| 2.4.5 温度对富氧浓度的影响 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 膜法富氧实验的研究 |
| 3.1 膜法富氧实验的设计 |
| 3.1.1 膜法富氧的供压方式 |
| 3.1.2 设计膜法富氧装置应考虑的因素 |
| 3.2 膜法富氧实验 |
| 3.2.1 实验原料和主要仪器 |
| 3.2.2 实验流程的确定 |
| 3.3 膜法富氧实验流程图 |
| 3.4 实验结果和分析讨论 |
| 3.4.1 压力和回收率对富氧通量的影响 |
| 3.4.2 回收率对氧气浓度的影响 |
| 3.4.3 温度对富氧气体浓度和流量的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 富氧燃烧实验 |
| 4.1 实验煤样和主要的仪器设备 |
| 4.1.1 实验煤样 |
| 4.1.2 热重分析原理 |
| 4.2 煤样的热重分析曲线 |
| 4.3 实验结果和分析讨论 |
| 4.3.1 富氧气体浓度对着火温度的影响 |
| 4.3.2 富氧气体浓度对燃尽温度的影响 |
| 4.3.3 富氧气体浓度对最终残余的影响 |
| 4.3.4 富氧气体浓度对最大失重速率的影响 |
| 4.3.5 富氧气体浓度对最大失重速率对应的温度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）船艇柴油机膜法富氧燃烧技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.1.1 能源的时代背景 |
| 1.1.2 环境的时代背景 |
| 1.1.3 船用柴油机的要求 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本论文的研究意义 |
| 1.4 本论文研究的主要目的和主要内容 |
| 第2章 船艇柴油机膜法富氧燃烧技术的理论分析 |
| 2.1 膜法富氧技术 |
| 2.1.1 膜法富氧技术的选择 |
| 2.1.2 膜材料 |
| 2.1.3 膜法分离机理 |
| 2.1.4 膜法富氧常见流程 |
| 2.2 柴油机富氧燃烧技术 |
| 2.2.1 柴油机燃烧过程 |
| 2.2.2 柴油机燃烧模型 |
| 2.2.3 柴油机燃烧放热效率分析 |
| 2.2.4 柴油机排放分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 船艇柴油机膜法富氧燃烧的数值模拟计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 GT-POWER的概述 |
| 3.3 模型建立与验证 |
| 3.3.1 仿真模型的主要技术参数 |
| 3.3.2 仿真模型的建立 |
| 3.3.3 仿真模型的验证 |
| 3.4 模拟计算结果及分析 |
| 3.4.1 柴油机燃烧过程的模拟研究 |
| 3.4.2 柴油机动力性、经济性和排放性能的模拟研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 船艇柴油机膜法富氧燃烧技术的试验研究方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.2.1 试验样机 |
| 4.2.2 膜法富氧装置 |
| 4.2.3 试验测量的主要参数和测试设备 |
| 4.3 试验方案 |
| 第5章 船艇柴油机膜法富氧燃烧技术的试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 船艇柴油机膜法富氧燃烧的燃烧分析 |
| 5.2.1 循环功分析 |
| 5.2.2 压力分析 |
| 5.2.3 温度分析 |
| 5.2.4 放热规律分析 |
| 5.3 船艇柴油机膜法富氧燃烧动力性、经济性和排放的分析 |
| 5.3.1 动力性分析 |
| 5.3.2 经济性分析 |
| 5.3.3 排放分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 全文工作总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文不足之处及后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及主要研究成果 |
（6）膜法富氧性能优化研究 ——火力发电厂富氧燃烧氧源制备（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 富氧燃烧及其发展历程 |
| 1.2 富氧燃烧的优点 |
| 1.3 空气分离富氧方法 |
| 1.3.1 深冷法 |
| 1.3.2 变压吸附法 |
| 1.3.3 膜法富氧 |
| 1.4 富氧方法比较 |
| 1.5 富氧膜材料及分离机理 |
| 1.5.1 有机膜材料和分离机理 |
| 1.5.2 无机富氧膜材料 |
| 1.5.3 复合富氧膜材料 |
| 1.6 膜组件 |
| 1.6.1 中空纤维式 |
| 1.6.2 螺旋卷绕式 |
| 1.6.3 两种膜组件的特性比较 |
| 1.7 富氧膜的国内外研究现状及发展方向 |
| 1.7.1 富氧膜与国内外研究现状 |
| 1.7.2 富氧膜的发展方向 |
| 1.8 研究内容及方案 |
| 1.8.1 试验研究的技术路线和方案 |
| 1.8.2 具体研究内容 |
| 2 试验装置;材料和试验方法 |
| 2.1 试验装置和材料 |
| 2.2 试验主要分析仪器 |
| 2.3 试验考察性能指标 |
| 3 膜组件的富氧效率稳定性研究 |
| 3.1 试验膜组件富氧效率基本稳定性研究 |
| 3.2 试验启动稳定时间研究 |
| 3.3 间断运行对富氧膜性能及稳定性的影响 |
| 3.4 长期运行富氧效率分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 操作条件对富氧效率影响研究 |
| 4.1 富氧膜的分离性能与操作压力的关系 |
| 4.2 空气温度对富氧膜的影响 |
| 4.3 稳态试验条件下富氧效率和产气量(回收率)的关系 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 前置预处理对膜污染及富氧效率的影响及恢复研究 |
| 5.1 空气洁净度和预处理装置对膜组件性能影响 |
| 5.2 膜污染和恢复研究 |
| 5.3 常规维护工作对富氧膜性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 膜法富氧与变压吸附耦合制备高纯氧的设计与研究 |
| 6.1 膜法富氧与变压吸附耦合制备高纯氧技术方案 |
| 6.2 耦合工艺中深冷和变压吸附的选择 |
| 6.2.1 制备富氧空气方法的适用范围 |
| 6.2.2 变压吸附制氧法与深冷法的比较 |
| 6.2.3 膜分离技术与变压吸附技术集成方案 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）电站锅炉煤粉空气富氧直接点火技术的理论及应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 当前主要无油(少油)点火技术 |
| 1.2.1 等离子体点火技术 |
| 1.2.2 内燃式微油点火技术 |
| 1.2.3 外燃式小油枪微油点火技术 |
| 1.2.4 感应式加热点火技术 |
| 1.3 富氧燃烧及点火的研究现状 |
| 1.3.1 燃烧化学反应的基本原理 |
| 1.3.2 单颗粒煤在不同氧浓度下的燃烧特性研究 |
| 1.3.3 煤粉在不同氧浓度下燃烧的热分析研究 |
| 1.3.4 煤粉流在不同氧浓度下的燃烧特性研究 |
| 1.3.5 空气富氧燃烧研究与应用 |
| 1.3.6 空气富氧在煤粉点火中的应用 |
| 1.4 煤灰结渣机理的研究进展 |
| 1.4.1 空气富氧燃烧对结渣的影响 |
| 1.4.2 煤粉锅炉结渣及其危害 |
| 1.4.3 煤灰结渣机理的研究现状 |
| 1.4.4 改善煤的结渣特性的方法 |
| 1.4.5 煤灰的熔融机理的主要试验研究方法 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 煤粉(焦)富氧燃烧特性的热分析动力学研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 试验装置、方法及煤样 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 试验参数 |
| 2.2.3 试验煤样 |
| 2.3 不同氧浓度条件下煤粉的挥发分析出特性 |
| 2.4 不同氧浓度条件下煤粉的燃烧特性 |
| 2.5 煤粉富氧直接点火的自稳燃热力学分析 |
| 2.5.1 煤粉气流的着火热 |
| 2.5.2 煤粉气流的理论燃烧温度 |
| 2.5.3 综合分析 |
| 2.6 不同氧浓度条件下煤焦的燃烧特性 |
| 2.7 煤焦的热分析动力学研究 |
| 2.7.1 Coats-Redfern积分方法基本原理 |
| 2.7.2 煤焦燃烧的活化能计算及分析 |
| 2.8 基于差分进化算法分离的热分析动力学研究 |
| 2.8.1 利用优化方法计算动力学参数的基本思想 |
| 2.8.2 差分进化算法(DE)的基本原理 |
| 2.8.3 利用DE计算热分析动力学参数 |
| 2.8.4 利用DE分离法计算煤粉热分析动力学参数 |
| 2.8.5 利用DE分离法计算煤焦富氧热分析动力学参数 |
| 2.8.6 动力学参数的补偿效应 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 煤粉气流富氧直接点火的实验研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 煤粉气流纯氧直接点火的探索试验 |
| 3.3 卧式炉试验设备及煤样 |
| 3.3.1 试验设备 |
| 3.3.2 试验煤粉样 |
| 3.3.3 点火方法 |
| 3.4 旋流燃烧器直接点火试验 |
| 3.4.1 一次风富氧煤粉直接点火 |
| 3.4.2 一、二次风富氧煤粉直接点火 |
| 3.4.3 小结 |
| 3.5 直流燃烧器直接点火试验 |
| 3.5.1 试验工况及点火结果 |
| 3.5.2 火焰温度场分布 |
| 3.5.3 炉内烟温分布 |
| 3.5.4 炉膛尾部氧量的变化 |
| 3.5.5 炉膛尾部CO的变化 |
| 3.5.6 飞灰含碳量的变化 |
| 3.5.7 小结 |
| 3.6 无钝体的直流燃烧器直接点火试验 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 电站锅炉煤粉富氧直接点火直流燃烧器的数值模拟 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 煤粉富氧直接点火直流燃烧器的数值计算模型及参数 |
| 4.2.1 富氧燃烧数值计算的数学模型 |
| 4.2.3 一次风煤粉气流的富氧方式设计 |
| 4.2.3 煤粉富氧直接点火直流燃烧器数值模拟的网格划分 |
| 4.2.4 热态数值计算的煤质 |
| 4.3 煤粉富氧直接点火直流燃烧器的冷态数值计算 |
| 4.4 煤粉富氧直接点火直流燃烧器的热态数值计算 |
| 4.4.1 煤粉浓度的影响 |
| 4.4.2 一次风量的影响 |
| 4.4.3 局部富氧时氧气流量的影响 |
| 4.4.4 整体富氧时氧浓度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 电站锅炉煤粉富氧直接点火系统的开发及试验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 锅炉及燃烧系统 |
| 5.2.1 锅炉系统概况 |
| 5.2.2 富氧直接点火燃烧器设计 |
| 5.3 氧气系统设计 |
| 5.3.1 氧气流量及需求计算 |
| 5.3.2 氧气系统设计 |
| 5.3.3 氧气流量孔板设计 |
| 5.4 PLC自动控制系统设计 |
| 5.4.1 控制及测量设备需求 |
| 5.4.2 PLC自动控制系统设计 |
| 5.4.2 报警及保护设计 |
| 5.5 冷态试验 |
| 5.5.1 一次风测速装置标定 |
| 5.5.2 周界风门特性标定 |
| 5.5.3 中心风门特性标定 |
| 5.5.4 中心回流区测量 |
| 5.5.5 给粉机静态特性标定 |
| 5.6 点火试验 |
| 5.6.1 试验煤质 |
| 5.6.2 点火过程及运行参数 |
| 5.7 锅炉升温升压过程 |
| 5.8 满负荷运行时燃烧器安全性试验 |
| 5.9 锅炉低负荷试验 |
| 5.10 本章小结 |
| 6 电站锅炉煤粉富氧直接点火的经济性分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 当前的主要制氧技术及其性能 |
| 6.3 不同制氧技术对煤粉富氧直接点火的影响 |
| 6.4 不同制氧技术的投资成本 |
| 6.5 不同制氧技术下的煤粉富氧直接点火的运行成本 |
| 6.6 煤粉富氧直接点火技术的节油经济性分析 |
| 6.7 煤粉富氧直接点火技术的综合经济性方案 |
| 7 空气富氧燃烧对煤灰熔融性影响及煤灰熔融机理研究 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 气氛对煤灰熔融性的影响 |
| 7.3 煤粉富氧直接点火的火焰气氛数值模拟 |
| 7.4 空气富氧燃烧对煤灰的灰熔点影响 |
| 7.5 煤灰熔融特性的热分析研究 |
| 7.5.1 热分析(TG-DSC)方法应用于煤灰熔融性可行性研究 |
| 7.5.2 不同气氛下煤灰熔融的热分析研究 |
| 7.5.3 空气气氛下煤灰熔融过程中的典型特征温度分析 |
| 7.6 基于煤粉热分析特征温度的灰渣物相及形态研究 |
| 7.6.1 灰渣样的制作 |
| 7.6.2 灰渣样的X衍射(XRD)分析 |
| 7.6.3 灰渣样的典型形态(SEM)特征 |
| 7.6.4 煤及煤灰中主要矿物质及其特性 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 全文总结 |
| 8.1 主要研究内容及结论 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 不足之处及未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）粉煤锅炉富氧助燃数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 世界能源及煤炭发展现状 |
| 1.1.1 世界能源及煤炭发展现状 |
| 1.1.2 中国能源及煤炭现状 |
| 1.2 研究粉煤富锅炉氧助燃的背景和意义 |
| 1.2.1 我国粉煤锅炉现状和存在的问题 |
| 1.2.2 粉煤锅炉富氧助燃的意义 |
| 1.3 富氧助燃技术的发展与现状 |
| 1.3.1 富氧助燃技术介绍 |
| 1.3.2 富氧技术的进展及现状 |
| 1.4 锅炉粉煤燃烧的数值模拟 |
| 1.5 本论文主要的研究内容、方法、结论 |
| 第二章 计算流体力学CFD和模拟软件FLUENT概述 |
| 2.1 计算流体力学CFD概述 |
| 2.1.1 计算流体力学的主要思想 |
| 2.1.2 CFD的数值求解方法概述 |
| 2.1.3 流体力学的控制方程 |
| 2.1.4 有限体积法 |
| 2.2 模拟软件FLUENT概述 |
| 2.2.1 FLUENT概述 |
| 2.2.2 FLUENT软件构成 |
| 2.2.3 FLUENT的功能 |
| 2.2.4 FLUENT的特点 |
| 2.2.5 FLUENT应用 |
| 2.2.6 FLUENT主要模拟功能包括 |
| 2.2.7 FLUENT先进的求解技术 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 锅炉机组的热平衡 |
| 3.1 热平衡方程 |
| 3.2 锅炉的各项热损失 |
| 3.2.1 排烟热损失q_2 |
| 3.2.2 气体未完全燃烧热损失q_3 |
| 3.2.3 固体未完全燃烧热损失q_4 |
| 3.2.4 散热损失q_5 |
| 3.2.5 灰渣物理热损失q_6 |
| 3.3 富氧助燃技术提高锅炉热效率的理论分析 |
| 3.3.1 减少排烟热损失 |
| 3.3.2 减少机械不完全燃烧热损失 |
| 3.3.3 减少化学不完全燃烧热损失 |
| 3.3.4 减少灰渣物理热损失 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 粉煤气固两相流流动及燃烧数值模拟方法简介 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 粉煤气固两相流流动模型 |
| 4.2.1 湍流流动的基本方程 |
| 4.2.2 湍流模型 |
| 4.3 辐射模型 |
| 4.3.1 辐射模型概述 |
| 4.3.2 燃烧辐射模型 |
| 4.3.3 P-1辐射模型概述 |
| 4.4 挥发分析出模型 |
| 4.4.1 挥发分析出模型 |
| 4.5 挥发分燃烧模型 |
| 4.6 粉煤的焦炭反应模型 |
| 4.7 离散相模型 |
| 4.7.1 概述 |
| 4.7.2 颗粒轨道的计算 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 富氧助燃煤燃烧数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 炉膛结构 |
| 5.3 粉煤富氧助燃的数值模拟 |
| 5.3.1 模拟工况以及所用的煤种分析 |
| 5.3.2 计算区域网格划分、计算模型及边界条件 |
| 5.3.3 数值模拟结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文得到的主要结论 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 (攻读硕士期间发表的论文) |
（9）添加剂对PDMS/PAN富氧复合膜性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 气体膜分离技术研究概况 |
| 1.1.1 气体膜分离的发展及应用 |
| 1.1.2 气体膜分离原理 |
| 1.1.3 气体分离膜材料 |
| 1.1.4 浸入沉淀相转换法制膜原理 |
| 1.1.5 相转化法中膜结构的调节 |
| 1.2 膜法富氧技术的研究概况 |
| 1.2.1 膜法富氧技术的研究与应用 |
| 1.2.2 富氧膜材料 |
| 1.2.3 PDMS富氧复合膜的研究进展 |
| 1.2.4 聚丙烯腈膜的研究进展 |
| 1.3 选题的依据与研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 主要药品及试剂 |
| 2.1.2 实验设备及仪器 |
| 2.2 实验方法及装置简图 |
| 2.2.1 三元相图测定 |
| 2.2.2 铸膜液凝胶值测定 |
| 2.2.3 铸膜液粘度的测定 |
| 2.2.4 铸膜液透光率测定 |
| 2.2.5 基膜的制备 |
| 2.2.6 复合膜的制备 |
| 2.3 膜性能测试及形态表征 |
| 2.3.1 气体渗透性能评价 |
| 2.3.2 气体渗透性能计算 |
| 2.3.3 膜形态结构观测 |
| 3 基膜及复合膜制备条件的研究 |
| 3.1 PAN浓度的影响 |
| 3.2 复合层涂覆方法的影响 |
| 3.3 PDMS浓度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 添加剂对铸膜液体系热力学性质及凝胶动力学的影响 |
| 4.1 添加剂对铸膜液热力学性质的影响 |
| 4.1.1 PAN/DMF/NSA体系相分离行为分析 |
| 4.1.2 PAN/DMF/NSA体系的凝胶值 |
| 4.2 添加剂对凝胶动力学的影响 |
| 4.2.1 添加剂对铸膜液粘度的影响 |
| 4.2.2 添加剂对铸膜液凝胶速率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 添加剂对基膜结构及复合膜性能的影响 |
| 5.1 添加剂对基膜结构的影响 |
| 5.2 添加剂对基膜性能的影响 |
| 5.3 添加剂对复合膜性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）进气组分气体分离系统气流特性实验分析（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究与发展 |
| 1.2.1 发动机进气富氧、富氮应用与发展 |
| 1.2.2 富氧、富氮在其他方面应用与发展 |
| 1.2.3 气体分离膜的应用与研究进展 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 气体膜分离过程与分析 |
| 2.1 气体分离膜 |
| 2.1.1 按膜的结构状态分类 |
| 2.1.2 按膜材料性质分类 |
| 2.2 气体膜分离器的基本类型 |
| 2.3 分离过程基本方式 |
| 2.4 气体膜分离过程的原理及传质机理 |
| 2.4.1 气体膜分离过程的原理 |
| 2.4.2 气体膜分离过程的传质机理 |
| 第三章 实验装置与实验结果分析 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 实验系统组成 |
| 3.2.1 空气分离膜装置系统 |
| 3.2.2 温度测量系统 |
| 3.2.3 压力测量系统 |
| 3.2.4 气体流量测量系统 |
| 3.2.5 气体分析测量系统 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 正压法压力模式 |
| 3.3.2 负压法真空模式 |
| 3.4 实验结果与分析 |
| 3.4.1 正压法下压差与富氧、富氮空气流参数关系 |
| 3.4.2 负压法下真空度与富氧、富氮空气流参数关系 |
| 3.4.3 温度与富氧空气流参数关系 |
| 3.4.4 压差对分离系数和回收率的影响 |
| 3.4.5 温度对分离系数和回收率的影响 |
| 第四章 数学模型建立与模拟分析 |
| 4.1 气体膜分离模型建立 |
| 4.1.1 膜分离器中气体流型及流向 |
| 4.1.2 两组分混合气体分离 |
| 4.2 螺旋卷式膜分离器经验模型 |
| 4.3 建立螺旋卷式膜分离器模型 |
| 4.3.1 模型假设 |
| 4.3.2 数学模型建立 |
| 4.3.3 模型求解 |
| 4.4 模拟计算结果 |
| 4.4.1 氧的渗透系数对富氧浓度和氧的回收率的影响 |
| 4.4.2 理想分离系数对富氧浓度和氧的回收率的影响 |
| 4.4.3 进气量对富氧浓度和氧的回收率的影响 |
| 4.5 模拟计算结果与实验数据的分析比较 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 主要符号索引 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
四、膜法富氧助燃技术在我厂运用的小结（论文参考文献）
- [1]基于进气组分控制的压燃式发动机燃烧及排放特性研究[D]. 付东祺. 吉林大学, 2020(08)
- [2]富氧燃烧对350MW机组热经济性影响的研究[D]. 黄贺星. 沈阳工程学院, 2018(01)
- [3]发动机富氧燃烧技术中高性能富氧膜的制备研究[D]. 王玉平. 厦门理工学院, 2016(05)
- [4]空气富氧及燃烧的研究[D]. 张大猛. 天津大学, 2012(05)
- [5]船艇柴油机膜法富氧燃烧技术的研究[D]. 曲振爱. 浙江大学, 2012(02)
- [6]膜法富氧性能优化研究 ——火力发电厂富氧燃烧氧源制备[D]. 陈山林. 北京交通大学, 2011(09)
- [7]电站锅炉煤粉空气富氧直接点火技术的理论及应用研究[D]. 杨建国. 浙江大学, 2010(07)
- [8]粉煤锅炉富氧助燃数值模拟[D]. 郑贤臣. 昆明理工大学, 2010(02)
- [9]添加剂对PDMS/PAN富氧复合膜性能的影响[D]. 张建生. 大连理工大学, 2009(10)
- [10]进气组分气体分离系统气流特性实验分析[D]. 李玥. 吉林大学, 2008(10)