低压涡轮论文-孙慧洁

低压涡轮论文-孙慧洁

导读:本文包含了低压涡轮论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献,主要关键词:航空发动机,测量,误差分离,不同心度

低压涡轮论文文献综述

孙慧洁[1](2019)在《误差分离方法在多级低压涡轮转子不同心度测量中的应用研究》一文中研究指出本文针对某型大涵道比涡扇发动机多级低压涡轮装配中不同心度测量基准调整困难的问题,提出了在现有装配测量条件下,应用最小二乘法的转子不同心度测量误差分离方法,保障了装配过程测量精度,降低了基准安装调整难度,实现了低涡转子初始不平衡量的有效控制。(本文来源于《科技风》期刊2019年28期)

王洪明[2](2019)在《航空发动机低压涡轮转子故障分析》一文中研究指出介绍了航空发动机低压涡轮转子的结构,对蜂窝组件中蜂窝环磨损超差、封严环配合止口尺寸磨损超差、密封跑道腐蚀等叁类低压涡轮转子典型故障的原因进行了分析,并论述了故障排除措施。通过故障处理,提高了航空发动机低压涡轮转子的工作可靠性。(本文来源于《装备机械》期刊2019年03期)

屈骁,张燕峰,卢新根,朱俊强[3](2019)在《上游尾迹对高负荷低压涡轮非定常气动性能的影响》一文中研究指出低雷诺数下,利用圆柱绕流尾迹模拟上游叶片尾迹的方法,实验研究了上游尾迹扫掠对高负荷低压涡轮叶栅端区二次流和叶型损失的影响,并对尾迹与端区二次流相互作用的物理机制进行了数值研究。尾迹扫掠能显着抑制端区涡系结构,尾迹中的正负涡团与轮毂通道涡相互作用交替进行,端区二次涡在整个周期内的时均值降低。此外,尾迹扫掠具有很强的两面性,一方面尾迹扫掠可以抑制叶片吸力面分离,但也会增大掺混损失,调整好恰当的尾迹扫掠频率,可以最大限度地提升涡轮的气动性能。(本文来源于《工程热物理学报》期刊2019年09期)

李静[4](2019)在《低压涡轮轴设计方法研究》一文中研究指出低压涡轮轴是保证涡轮部件正常工作的关键零件,所受载荷比较复杂。为了更好地进行低压涡轮轴设计,避免设计过程中出现反复迭代,将低压涡轮轴分为中段设计、连接结构设计和局部结构设计;且强度分析融入结构设计,弥补了先结构设计后强度分析设计修改存在滞后性,提高了低压涡轮轴设计质量和效率。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2019年08期)

李健[5](2019)在《基于车铣复合的低压涡轮轴加工工艺研究》一文中研究指出低压涡轮轴是航空发动机的关键转动零件,发动机工作时,低压涡轮轴长期在交变载荷环境下工作,所以其结构复杂,材料多为高温合金、高强度钢等,具有切削性能差、加工周期长等特点。本文采用车铣复合机床来加工低压涡轮轴,与传统的低压涡轮轴加工工艺路线相比,其生产效率和加工质量明显提高,成本显着下降。(本文来源于《河南科技》期刊2019年23期)

孙贵青,孙慧洁,赵哲[6](2019)在《低压涡轮初始不平衡量超限计算分析与排除》一文中研究指出针对某型航空发动机低压涡轮转子初始不平衡量超限问题,根据机件形位误差与不平衡量之间的影响关系进行计算分析,得出当支承锥盘与盘片组件间形位误差和低压涡轮盘片组件定位基准误差处于极限值且为不利组合时,引起的转子不平衡量值远大于或接近7500 g·mm限制值。根据计算结果,并按照效率最高原则及科研装配经验,制定了排除低压涡轮初始不平衡量超限流程,实践检验方法有效。研究结果表明:控制转子定位基准误差,减小组合件装配形位误差,根据转子不平衡量数值调整机件间安装相位,是降低和优化转子初始不平衡量的有效手段。(本文来源于《航空发动机》期刊2019年04期)

汤旭,李守秋,刘日晨[7](2019)在《低压涡轮导叶内环结构设计》一文中研究指出为实现低压涡轮导叶内环初步方案快速设计、降低低压涡轮工作叶片冷气相对总温和提高冷却效率,以某型低压涡轮导叶内环为研究对象,提出了1种基于等熵过程的低压涡轮导叶内环设计方法和流程,并采用3维数值仿真方法对设计结果进行了分析和验证,得到了不同预旋喷嘴径向高度对转、静子腔内的流动影响规律。结果表明:提出的低压涡轮导叶内环设计方法和流程能够满足初步方案的设计要求;预旋喷嘴的径向高度对工作叶片和涡轮盘表面的相对总温影响较大,工程上需综合考虑。(本文来源于《航空发动机》期刊2019年03期)

瞿红春,谭天荣,郭君德,陈天铭,吴兴爽[8](2019)在《非设计状态下尾迹输运对高负荷低压涡轮附面层的影响》一文中研究指出为了研究非设计状态下的上游尾迹在叶栅通道内的形态演化与发展,分析尾迹与叶片吸力面附面层的相互作用,基于高负荷低压涡轮(LPT)叶型Packb对非设计状态下尾迹输运进行了研究。研究主要通过数值模拟的方法进行,使用CFX软件,利用LES模型耦合Smagorinsky亚格子模型。讨论了非定常来流0°和+10°攻角工况下,尾迹与吸力面附面层相互作用的差异。分析发现,+10°攻角工况时,尾迹对附面层转捩的促进作用较0°攻角工况时更为显着;+10°攻角工况时,尾迹与附面层的相互作用时间更长,尾迹诱导转捩的起始位置更靠上游。(本文来源于《推进技术》期刊2019年09期)

张宗辰,乔渭阳,白涛[9](2019)在《叶片表面粗糙度对高负荷低压涡轮的流动影响》一文中研究指出为了得到不同工况下表面粗糙度对涡轮叶片叶型损失的影响规律,采用数值模拟的方法对某前加载叶型在不同攻角和不同雷诺数下的流动进行了详细的分析。结果表明,当攻角i=0°、10°时,叶片表面并无明显的分离现象出现,当i=20°、25°、30°时,叶片表面都出现了不同程度的分离,且攻角越大分离越严重。当攻角一定时,增大雷诺数对抑制分离泡的出现有促进作用;当雷诺数也一定时,增大叶片表面粗糙度对抑制附面层的分离有明显的效果,且雷诺数越大抑制分离所需的粗糙度值就越低。攻角为20°,雷诺数分别等于25 000、50 000、100 000、150 000、200 000时,抑制分离所需的最佳粗糙度值依次为38、14、5.1、2.5、1.7 mm;攻角为25°,相同雷诺数下抑制分离所需的最佳粗糙度值依次为230、50、11、4、2.2 mm;攻角为30°,雷诺数分别等于50 000、100 000、150 000、200 000时,抑制分离所需的最佳粗糙度值依次为3 200、800、120、29 mm。最后,建立了一套不同攻角下抑制分离的最佳粗糙度-雷诺数关系模型,并编写了相应的C语言程序。通过该程序,只要得知叶片工作的攻角与雷诺数大小,便可直接算出抑制附面层分离的最佳粗糙度值。(本文来源于《哈尔滨理工大学学报》期刊2019年02期)

邵帅,刘秀芝,魏峰,邱丰[10](2019)在《某低压涡轮盘破裂转速分析与试验验证》一文中研究指出为了研究轮盘破裂转速分析方法并提高破裂转速预测精度,基于有限元计算结果,采用平均应力法和局部塑性应变法对某低压涡轮盘破裂转速和破坏起始部位进行预测,并与试验和失效分析结果进行对比分析。结果表明:平均应力法和局部塑性应变法预测的破裂转速与试验结果吻合较好;局部塑性应变法预测轮盘破裂起始部位与失效分析结果吻合较好;对于研究的轮盘及其工作环境,平均应力法预测破裂转速偏低,局部塑性应变法预测破裂转速偏高;局部塑性应变法预测精度相对更高。(本文来源于《航空发动机》期刊2019年02期)

低压涡轮论文开题报告

(1)论文研究背景及目的

此处内容要求:

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例:

介绍了航空发动机低压涡轮转子的结构,对蜂窝组件中蜂窝环磨损超差、封严环配合止口尺寸磨损超差、密封跑道腐蚀等叁类低压涡轮转子典型故障的原因进行了分析,并论述了故障排除措施。通过故障处理,提高了航空发动机低压涡轮转子的工作可靠性。

(2)本文研究方法

调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

低压涡轮论文参考文献

[1].孙慧洁.误差分离方法在多级低压涡轮转子不同心度测量中的应用研究[J].科技风.2019

[2].王洪明.航空发动机低压涡轮转子故障分析[J].装备机械.2019

[3].屈骁,张燕峰,卢新根,朱俊强.上游尾迹对高负荷低压涡轮非定常气动性能的影响[J].工程热物理学报.2019

[4].李静.低压涡轮轴设计方法研究[J].现代制造技术与装备.2019

[5].李健.基于车铣复合的低压涡轮轴加工工艺研究[J].河南科技.2019

[6].孙贵青,孙慧洁,赵哲.低压涡轮初始不平衡量超限计算分析与排除[J].航空发动机.2019

[7].汤旭,李守秋,刘日晨.低压涡轮导叶内环结构设计[J].航空发动机.2019

[8].瞿红春,谭天荣,郭君德,陈天铭,吴兴爽.非设计状态下尾迹输运对高负荷低压涡轮附面层的影响[J].推进技术.2019

[9].张宗辰,乔渭阳,白涛.叶片表面粗糙度对高负荷低压涡轮的流动影响[J].哈尔滨理工大学学报.2019

[10].邵帅,刘秀芝,魏峰,邱丰.某低压涡轮盘破裂转速分析与试验验证[J].航空发动机.2019

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