全文摘要
本实用新型公开了一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其包括面板、定模板、动模板、顶出机构及模架，面板上设有胶注口，定模板和动模板上均形成有容置腔，容置腔内前模仁和后模仁，前模仁和后模仁之间压紧闭合形成型腔，型腔内设有动模镶块，前模仁和后模仁之间设有流道，流道包括主流道和若干个分流道，主流道与胶注口相通，分流道与型腔相通，前模仁内设有环形的第一水路，后模仁内设有环形的第二水路，第二水路围绕型腔布设，顶出机构设于模架上。本实用新型中用于注塑形成滑轮支架的型腔和动模镶块的数量至少为两个，模具的一次行程至少能完成两个产品的成型，大大地提高了生产效率。
主设计要求
1.一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：包括由上至下依次设置的面板、定模板、动模板、顶出机构及模架，所述面板上设有胶注口，所述定模板和动模板上均形成有容置腔，所述容置腔内分别设有前模仁和后模仁，所述前模仁和后模仁之间压紧闭合形成型腔，所述型腔内设有动模镶块，所述型腔和动模镶块用于注塑形成滑轮支架，其数量至少为两个，所述前模仁和后模仁之间设有流道，所述流道包括主流道和与所述主流道相通的若干个分流道，所述主流道与胶注口相通，所述分流道与型腔相通，所述前模仁内设有环形的第一水路，所述后模仁内设有环形的第二水路，所述第二水路围绕所述型腔布设，所述顶出机构设于模架上，用于使成型后滑轮支架从所述型腔内脱模。
设计方案
1.一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：包括由上至下依次设置的面板、定模板、动模板、顶出机构及模架，所述面板上设有胶注口，所述定模板和动模板上均形成有容置腔，所述容置腔内分别设有前模仁和后模仁，所述前模仁和后模仁之间压紧闭合形成型腔，所述型腔内设有动模镶块，所述型腔和动模镶块用于注塑形成滑轮支架，其数量至少为两个，所述前模仁和后模仁之间设有流道，所述流道包括主流道和与所述主流道相通的若干个分流道，所述主流道与胶注口相通，所述分流道与型腔相通，所述前模仁内设有环形的第一水路，所述后模仁内设有环形的第二水路，所述第二水路围绕所述型腔布设，所述顶出机构设于模架上，用于使成型后滑轮支架从所述型腔内脱模。
2.如权利要求1所述的一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：所述动模板容置腔的两侧均设有滑槽，所述滑槽上设有锁紧件，所述锁紧件在滑轮支架成型过程中固定所述动模镶块。
3.如权利要求2所述的一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：所述锁紧件包括滑块座、斜导柱、顶柱及弹簧，所述滑块座在滑槽上移动，其上设有由上至下倾斜设置的第一导向孔，所述定模板和动模板上设有与第一导向孔相对于的第二导向孔，所述斜导柱插设于第一导向孔上，且其两端分别抵靠于所述第二导向孔上，所述顶柱的一端固定于滑块座的内侧、另一端可穿过所述型腔，所述弹簧的一端固定于滑块座的内侧、另一端固定于所述后模仁的侧壁上。
4.如权利要求3所述的一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：所述滑槽的两侧壁上对称设置有凹槽，所述滑块座的底部向两侧延伸形成凸块，所述凸块与凹槽滑动配合。
5.如权利要求1所述的一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：所述模架包括底板和一组垫块，所述垫块分别设于底板的两侧，所述动模板设于垫块上，所述顶出机构包括顶针板、导柱、弹簧、第一顶针及一组第二顶针，所述顶针板设于底板上，所述导柱的一端固设于底板上、另一端插设于所述动模板上，所述弹簧套设于导柱上，所述动模板上设有顶针孔，所述第一顶针和第二顶针的一端固设于顶针板上、另一端插入顶针孔后伸入型腔内。
6.如权利要求5所述的一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：所述滑轮支架包括一对平行的支架侧部和设于两所述支架侧部之间的支架顶部，所述第一顶针穿过所述动模镶块后抵接于所述支架顶部，所述第二顶针的上端为扁平状，其紧靠所述动模镶块后抵接于两所述支架侧部的底端。
7.如权利要求1-6任一项所述的一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其特征在于：所述动模板上设有导向柱，所述定模板上设有与所述导向柱相对应的导向套，所述定模板可以沿着导向柱上下移动。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体涉及一种用于滑轮支架成型的注塑模具。
背景技术
注塑成型是批量生产某些形状复杂塑胶制品时用到的一种加工方法，具体是指将受热熔融的注塑胶由高压射入模腔中，经冷却固化后，得到成型品。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
现有滑轮支架的注塑模具中，模具的一次行程只能完成一个产品的成型，生产的效率低下，无法满足批量生产的需求，同时，模具完成合模后，经过冷却保压使熔融状态下塑料成型，成型完成以后还需等待一段时间使产品降至自然温度后开模取件，这样在一定程度上也降低了生产的效率。此外，滑轮支架通过注塑模具注塑成型时，用于将注塑胶射入模腔中的流道过大会导致材料浪费，而流道过小会进胶不足，导致滑轮支架出现缺胶的情况，降低产品的成型良率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于滑轮支架成型的注塑模具，其既可以提高产品的生产效率，又可以保证产品的成型良率。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种用于滑轮支架成型的注塑模具，包括由上至下依次设置的面板、定模板、动模板、顶出机构及模架，所述面板上设有胶注口，所述定模板和动模板上均形成有容置腔，所述容置腔内分别设有前模仁和后模仁，所述前模仁和后模仁之间压紧闭合形成型腔，所述型腔内设有动模镶块，所述型腔和动模镶块用于注塑形成滑轮支架，其数量至少为两个，所述前模仁和后模仁之间设有流道，所述流道包括主流道和与所述主流道相通的若干个分流道，所述主流道与胶注口相通，所述分流道与型腔相通，所述前模仁内设有环形的第一水路，所述后模仁内设有环形的第二水路，所述第二水路围绕所述型腔布设，所述顶出机构设于模架上，用于使成型后滑轮支架从所述型腔内脱模。
优选地，所述动模板容置腔的两侧均设有滑槽，所述滑槽上设有锁紧件，所述锁紧件在滑轮支架成型过程中固定所述动模镶块。
优选地，所述锁紧件包括滑块座、斜导柱、顶柱及弹簧，所述滑块座在滑槽上移动，其上设有由上至下倾斜设置的第一导向孔，所述定模板和动模板上设有与第一导向孔相对于的第二导向孔，所述斜导柱插设于第一导向孔上，且其两端分别抵靠于所述第二导向孔上，所述顶柱的一端固定于滑块座的内侧、另一端可穿过所述型腔，所述弹簧的一端固定于滑块座的内侧、另一端固定于所述后模仁的侧壁上。
优选地，所述滑槽的两侧壁上对称设置有凹槽，所述滑块座的底部向两侧延伸形成凸块，所述凸块与凹槽滑动配合。
优选地，所述模架包括底板和一组垫块，所述垫块分别设于底板的两侧，所述动模板设于垫块上，所述顶出机构包括顶针板、导柱、弹簧、第一顶针及一组第二顶针，所述顶针板设于底板上，所述导柱的一端固设于底板上、另一端插设于所述动模板上，所述弹簧套设于导柱上，所述动模板上设有顶针孔，所述第一顶针和第二顶针的一端固设于顶针板上、另一端插入顶针孔后伸入型腔内。
优选地，所述滑轮支架包括一对平行的支架侧部和设于两所述支架侧部之间的支架顶部，所述第一顶针穿过所述动模镶块后抵接于所述支架顶部，所述第二顶针的上端为扁平状，其紧靠所述动模镶块后抵接于两所述支架侧部的底端。
优选地，所述动模板上设有导向柱，所述定模板上设有与所述导向柱相对应的导向套，所述定模板可以沿着导向柱上下移动。
采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：
1、本实用新型中用于注塑形成滑轮支架的型腔和动模镶块的数量至少为两个，模具的一次行程至少能完成两个产品的成型，大大地提高了生产效率。
2、本实用新型在前模仁和后模仁内分别设有环形的第一水路和第二水路可以快速进行循环，以带走前模仁和后模仁的温度，实现成型后对模具的快速冷却降温，进一步提高了生产效率。
3、本实用新型将大流道分割成若干个分流道，使注塑胶由各个分流道均匀地注入型腔内成型，各个型腔都对应有一个进胶的分流道，可以避免各个型腔内成型的滑轮支架出现缺胶的情况，保证产品的成型良率。
附图说明
图1为本实用新型的立体图；
图2为本实用新型的分解图；
图3为合模状态的示意图；
图4为合模状态的分解示意图；
图5为动模板的结构示意图；
图6为后模仁的结构示意图；
图7为顶出机构的结构示意图；
图8为滑轮支架脱模示意图。
附图标记说明：
1.面板，11.胶注口；
2.定模板，21.前模仁，22.导向套；
3.动模板，31.容置腔，311.滑槽，312.凹槽，313.第二导向孔，32.后模仁，33.型腔，34.动模镶块，35.导向柱，36.顶针孔；
4.顶出机构，41.顶针板，42.导柱，43.弹簧，44.第一顶针，45.第二顶针；
5.模架，51.底板，52.垫块；
6.流道；7.第一水路；8.第二水路；
9.锁紧件，91.滑块座，911.凸块，92.斜导柱，93.顶柱，94.弹簧；
100.滑轮支架，110.支架侧部，120.支架顶部。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例
参考图1所示，本实用新型公开了一种用于滑轮支架成型的注塑模具，包括由上至下依次设置的面板1、定模板2、动模板3、顶出机构4及模架5。
配合图2至图4所示，面板1上设有胶注口11，定模板2和动模板3上均形成有容置腔31，容置腔31内分别设有前模仁21和后模仁32，前模仁21和后模仁32之间压紧闭合形成型腔33，型腔33内设有动模镶块34，型腔33和动模镶块34用于注塑形成滑轮支架，其数量至少为两个，在本实施例中优选为两个。动模板3上设有导向柱35，定模板2上设有与导向柱35相对应的导向套22，定模板2可以沿着导向柱35上下移动。
前模仁21和后模仁32之间设有流道6，流道6包括主流道和与主流道相通的若干个分流道，主流道与胶注口11相通，分流道与型腔33相通，前模仁21内设有环形的第一水路7，后模仁32内设有环形的第二水路8，第二水路8围绕型腔33布设。
配合图2、图4、图5及图7所示，顶出机构4设于模架5上，用于使成型后滑轮支架从型腔33内脱模，模架5包括底板51和一组垫块52，垫块52分别设于底板51的两侧，动模板3设于垫块52上。顶出机构4包括顶针板41、导柱42、弹簧43、第一顶针44及一组第二顶针45，顶针板41设于底板51上，导柱42的一端固设于底板51上、另一端插设于动模板3上，弹簧43套设于导柱42上，动模板3上设有顶针孔36，第一顶针44和第二顶针45的一端固设于顶针板41上、另一端插入顶针孔36后伸入型腔33内。
配合图4和图8所示，滑轮支架100包括一对平行的支架侧部110和设于两支架侧部110之间的支架顶部120，第一顶针44穿过动模镶块34后抵接于支架顶部120，第二顶针45的上端为扁平状，其紧靠动模镶块34后抵接于两支架侧部110的底端。脱模取件时，第一顶针44和一组第二顶针45顶出力可以比较均匀地分布在滑轮支架100的整体上，使滑轮支架更容易脱模，且脱模时不易变形。
配合图4和图5所示，动模板容置腔31的两侧均设有滑槽311，滑槽311上设有锁紧件9，锁紧件9在滑轮支架成型过程中固定动模镶块34。锁紧件9包括滑块座91、斜导柱92、顶柱93及弹簧94，滑块座91在滑槽311上移动，在本实施例中，滑槽311的两侧壁上对称设置有凹槽312，滑块座91的底部向两侧延伸形成凸块911，凸块911与凹槽312滑动配合，滑块座91上设有由上至下倾斜设置的第一导向孔(图中未示出)，定模板2和动模板3上设有与第一导向孔相对于的第二导向孔313，斜导柱92插设于第一导向孔上，且其两端分别抵靠于第二导向孔313上，顶柱93的一端固定于滑块座91的内侧、另一端可穿过型腔33，弹簧94的一端固定于滑块座91的内侧、另一端固定于后模仁32的侧壁上。
本实用新型的工作过程如下：
合模注塑成型：动模板3向下移动至前模仁21和后模仁32压紧闭合形成型腔33，此时，斜导柱92使滑块座91向滑槽311的内侧移动，滑块座91的移动使顶柱93穿过型腔33固定动模镶块34、弹簧94被压缩，再将受热熔融的注塑胶由高压射入型腔33中，经保压冷却后固化成型。
开模取件：动模板3向上移动至前模仁21和后模仁32分离，此时，滑块座91在弹簧94的回复力作用下向滑槽311的外侧移动，使顶柱93离开动模镶块34，进而使第一顶针44和第二顶针45可以将滑轮支架顶出，以便于脱模取件。
重复以上步骤即可完成滑轮支架的批量注塑作业。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920095338.8
申请日:2019-01-21
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:92(厦门)
授权编号:CN209454090U
授权时间:20191001
主分类号:B29C 45/33
专利分类号:B29C45/33;B29C45/73;B29C45/27
范畴分类:17J;
申请人:厦门伍辰精密模具有限公司
第一申请人:厦门伍辰精密模具有限公司
申请人地址:361000 福建省厦门市同安区西柯镇下山头里176号
发明人:陈惠民
第一发明人:陈惠民
当前权利人:厦门伍辰精密模具有限公司
代理人:陆庆红
代理机构:35224
代理机构编号:厦门致群专利代理事务所(普通合伙)
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计