一种铸件浇注成型工装论文和设计

全文摘要

本实用新型揭示一种铸件浇注成型工装，包括第一模具和第二模具，第一模具的下表面且远离中部的位置处开设有卡接槽，第二模具的上表面且远离中部的位置处一体成型有卡接块，卡接槽与卡接块相吻合且之间为活动卡接状态，第一模具位于第二模具的正上方，第一模具与第二模具之间均开设为空腔，第一模具的上表面均匀开设有多个进料口，第一模具的上表面且远离中部的位置处沿长方形一体成型有凸块，凸块的上表面活动贴合有封板；本实用新型通过封板、封堵块、第一引流槽和第二引流槽的结构设计，有效的使得该装置具备了降低工作人员进行成型工件抛光操作的进行时间，有效的增加了成型工件的产出效率，同时也降低了工作人员的工作量。

主设计要求

1.一种铸件浇注成型工装，包括第一模具(1)和第二模具(2)，其特征在于：所述第一模具(1)的下表面且远离中部的位置处开设有卡接槽(4)，所述第二模具(2)的上表面且远离中部的位置处一体成型有卡接块(3)，所述卡接槽(4)与卡接块(3)相吻合且之间为活动卡接状态，所述第一模具(1)位于第二模具(2)的正上方，所述第一模具(1)与第二模具(2)之间均开设为空腔，所述第一模具(1)的上表面均匀开设有多个进料口(5)，所述第一模具(1)的上表面且远离中部的位置处沿长方形一体成型有凸块(6)，所述凸块(6)的上表面活动贴合有封板(7)，所述封板(7)的底部表面均匀开设有多个封堵块(8)，所述第一模具(1)的左右两侧均沿水平纵向固定焊接有多个引流板(12)，所述第二模具(2)的外表面沿长方形开设有铜管卡槽(14)，所述第二模具(2)的外表面且靠近铜管卡槽(14)的位置处一体成型有第一限位挡板(15)。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种铸件浇注成型工装，其特征在于：第一模具(1)的上表面且远离进料口(5)的外侧一体成型有第二限位挡板(16)，所述第二限位挡板(16)的左右两侧均沿水平方向开设有多个导流口(11)，多个所述导流口(11)均位于多个引流板(12)的正上方。

3.根据权利要求1所述的一种铸件浇注成型工装，其特征在于：所述引流板(12)均突出于第二模具(2)的左右两侧，所述引流板(12)的底部呈向下凹陷的圆弧状。

4.根据权利要求1所述的一种铸件浇注成型工装，其特征在于：多个所述进料口(5)所开设的大小均与多个封堵块(8)相适配，多个所述封堵块(8)均活动卡接于进料口(5)的内部。

5.根据权利要求1所述的一种铸件浇注成型工装，其特征在于：所述封板(7)的下表面均呈垂直纵向开设有多个第一引流槽(9)，多个所述第一引流槽(9)所开设的引流道均为水平横向开设，所述封板(7)的下表面且靠近多个封堵块(8)的位置处均开设有第二引流槽(10)，所述第二引流槽(10)与第一引流槽(9)之间相互连通，所述第一引流槽(9)左右两侧的端口均与导流口(11)的位置相对应。

6.根据权利要求1所述的一种铸件浇注成型工装，其特征在于：所述铜管卡槽(14)的内部活动卡接有降温铜管(13)，所述降温铜管(13)与第二模具(2)的表面相互贴合。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及铸件成型技术领域，具体涉及一种铸件浇注成型工装。

背景技术

目前，现社会上有很多大型机械部件均是利用铸件模具浇注而成型的，但是，现有的铸件浇注成型工装在进行工件铸造过程中都是利用铁溶液或胶溶液灌入模具内部而成型的，且需要将溶液把模具内部灌满才能得到规范的成型工件，但是，在灌输完成后难免会出现溶液漫出模具进液口的情况出现，当将模具之间分离后成型工件表面会出现较多的不需要的凸块，造成后期需要较长的时间再对成型工件进行抛光操作，加重了工作人员的工作量，降低了工件产出效率，因此，有必要设计一款具有帮助工作人员降低成型工件的抛光操作时间的浇注成型工装，从而来避免上述所提到的情况出现。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种铸件浇注成型工装，具有了帮助工作人员降低工作量和提高工作效率的效果，有效的解决了原有成型工装导致工作人员工作效率低下的问题。

本实用新型的铸件浇注成型工装，包括第一模具和第二模具，所述第一模具的下表面且远离中部的位置处开设有卡接槽，所述第二模具的上表面且远离中部的位置处一体成型有卡接块，所述卡接槽与卡接块相吻合且之间为活动卡接状态，所述第一模具位于第二模具的正上方，所述第一模具与第二模具之间均开设为空腔，所述第一模具的上表面均匀开设有多个进料口，所述第一模具的上表面且远离中部的位置处沿长方形一体成型有凸块，所述凸块的上表面活动贴合有封板，所述封板的底部表面均匀开设有多个封堵块，所述第一模具的左右两侧均沿水平纵向固定焊接有多个引流板，所述第二模具的外表面沿长方形开设有铜管卡槽，所述第二模具的外表面且靠近铜管卡槽的位置处一体成型有第一限位挡板。

本实用新型的铸件浇注成型工装，其中第一模具的上表面且远离进料口的外侧一体成型有第二限位挡板，所述第二限位挡板的左右两侧均沿水平方向开设有多个导流口，多个所述导流口均位于多个引流板的正上方。

本实用新型的铸件浇注成型工装，其中引流板均突出于第二模具的左右两侧，所述引流板的底部呈向下凹陷的圆弧状。

本实用新型的铸件浇注成型工装，其中多个进料口所开设的大小均与多个封堵块相适配，多个所述封堵块均活动卡接于进料口的内部。

本实用新型的铸件浇注成型工装，其中封板的下表面均呈垂直纵向开设有多个第一引流槽，多个所述第一引流槽所开设的引流道均为水平横向开设，所述封板的下表面且靠近多个封堵块的位置处均开设有第二引流槽，所述第二引流槽与第一引流槽之间相互连通，所述第一引流槽左右两侧的端口均与导流口的位置相对应。

本实用新型的铸件浇注成型工装，其中。铜管卡槽的内部活动卡接有降温铜管，所述降温铜管与第二模具的表面相互贴合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过封板、封堵块、第一引流槽和第二引流槽的结构设计，有效的使得该装置具备了降低工作人员进行成型工件抛光操作的进行时间，有效的增加了成型工件的产出效率，同时也降低了工作人员的工作量，且通过导流口与引流板的结构设计，有效的使得模具内部所溢出的溶液可通过第一引流槽与第二引流槽及导流口进行引流出至外界，从而使得工作人员可通过在外界放置储液桶对溢出的溶液进行收集，实现二次利用，避免了溶液的资源浪费，从而实现了节约资源的效果。

2、本实用新型通过降温铜管、铜管卡槽、和第一限位挡板的结构设计，有效的提高了工件的成型效率，加强了模具的冷却效果，有效的提高了工作人员的工作效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为第一模具与第二模具的爆炸结构示意图；

图2为封板的立体结构示意图；

图3为第一模具的俯视结构示意图；

图4为第二模具的正视结构示意图。

图中：1、第一模具；2、第二模具；3、卡接块；4、卡接槽；5、进料口；6、凸块；7、封板；8、封堵块；9、第一引流槽；10、第二引流槽；11、导流口；12、引流板；13、降温铜管；14、铜管卡槽；15、第一限位挡板；16、第二限位挡板。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型的一种铸件浇注成型工装，包括第一模具1和第二模具2，第一模具1的下表面且远离中部的位置处开设有卡接槽4，第一模具1与第二模具2均为长方形结构设计，第二模具2的上表面且远离中部的位置处一体成型有卡接块3，卡接槽4与卡接块3相吻合且之间为活动卡接状态，第一模具1位于第二模具2的正上方，第一模具1与第二模具2之间均开设为空腔，第一模具1的上表面均匀开设有多个进料口5，第一模具1的上表面且远离中部的位置处沿长方形一体成型有凸块6，凸块6的上表面活动贴合有封板7，封板7的底部表面均匀开设有多个封堵块8，封堵块8与进料口5均呈圆形状结构，且大小相适配，第一模具1的左右两侧均沿水平纵向固定焊接有多个引流板12，第二模具2的外表面沿长方形开设有铜管卡槽14，第二模具2的外表面且靠近铜管卡槽14的位置处一体成型有第一限位挡板15。

第一模具1的上表面且远离进料口5的外侧一体成型有第二限位挡板16，第二限位挡板16的左右两侧均沿水平方向开设有多个导流口11，多个导流口11均位于多个引流板12的正上方，该结构设计有效的避免了溶液在倒下的过程中出现溅射的情况，增加了该成型工装在使用过程中的安全性，减少了安全隐患，同时也可使得溶液可通过导流口11与引流板12流至外界，方便对其溶液进行收集，避免资源浪费。

引流板12均突出于第二模具2的左右两侧，引流板12的底部呈向下凹陷的圆弧状，该结构设计有效的对溶液实现了限位引流操作，避免了溶液不规则的流下而导致外界出现储料桶漏接溶液的情况出现。

多个进料口5所开设的大小均与多个封堵块8相适配，多个封堵块8均活动卡接于进料口5的内部，该结构设计有效的将存在于进料口5位置处的多余溶液实现了挤压操作，可最大化的将多出的溶液挤出，从而达到节约溶液资源的目的。

封板7的下表面均呈垂直纵向开设有多个第一引流槽9，多个第一引流槽9所开设的引流道均为水平横向开设，封板7的下表面且靠近多个封堵块8的位置处均开设有第二引流槽10，第二引流槽10与第一引流槽9之间相互连通，第一引流槽9左右两侧的端口均与导流口11的位置相对应，该结构设计有效的实现了溶液引流效果，避免溶液遗留在第一模具1与封板7之间的情况出现。

铜管卡槽14的内部活动卡接有降温铜管13，降温铜管13与第二模具2的表面相互贴合，该结构设计有效的加块了工件的冷却速度，从而有效的增加了工件生产效率。

在使用本实用新型时工作人员可先将铁溶液或胶溶液通过进料口5倒入第二模具2的内部及第一模具1与第二模具2之间，待溶液灌满后再利用吊机将封板7放入到凸块6及第一模具1的上方，通过封堵块8对进料口5进行封堵操作，此时进料口5内部所溢出的溶液通过第二引流槽10和第一引流槽9流出，再通过导流口11与引流板12实现导流出至外界，然后工作人员也可通过在外界放入到相应的位置，从而实现对溢出液体溶液进行收集操作，对溢出的溶液实现二次利用，避免资源浪费，降低工作人员后期的抛光操作时间，待工件成型后将第一模具1与第二模具2进行分离，工作人员只需要将封堵块8与进料口5之间的缝隙内部所残留的不需要的部分进行清理抛光即可，降低了工作人员的工作量，提高了工作效率。

以上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

设计图

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