导读:本文包含了插齿机论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:插齿机,数控,误差,偏差,在线,传动链,螺旋线。
插齿机论文文献综述
陈湘辉,龙文智,余沛琛[1]（2019）在《数控插齿机在插削内型面方面上的应用研究》一文中研究指出针对均布多边内方、多(或单)键槽等通常采用普通插床进行插削加工的内型面,由于插床精度低、插刀定位不准确,导致高精度的内型面尺寸和位置精度难保证、加工效率低等。根据数控插齿机工作原理及功能特点,用数控插齿机代替普通插床进行各种多内方、多(或单)键槽的插削加工。实践表明:数控插齿机插削内型面技术上可行,加工质量稳定可靠,技术成熟度高,效果十分理想,具有重要的推广应用价值。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年20期）
郑永,彭东林,陈艳,张天恒,周启武[2]（2019）在《基于TE检测与控制理论的插齿机分度精度提高方法研究》一文中研究指出为提高数控插齿机YKD5132X3的分度精度,对插齿机的传动链进行传动误差检测。对数据进行分析后得知,分度误差主要误差源为工件工作台蜗轮副和刀架工作台蜗轮副。针对这两个误差源,使用课题组精化后的蜗轮母机对这两个蜗轮进行加工,并通过在线检测装置实现在线检测。蜗轮修正加工完成后,插齿机装配时,通过TE检测数据调整工件工作台蜗轮副的安装;替代了过去需要多次通过切齿后检测报告进行调整安装的方法,节省了安装时间并提高了安装精度。最后通过切齿验证,插齿机切齿精度由7级提升到了5级。(本文来源于《机械传动》期刊2019年07期）
李欣[3]（2019）在《大型数控插齿机液压主驱动系统设计及分析》一文中研究指出针对提高大型插齿机的切削力、切削长度、切削速度及切削稳定性的需求,介绍了数控插齿机液压主驱动系统设计及改进方法。以数控插齿机主驱动功能需求为目标,提出了冲程长度、最大切削力、切削速度及功能需求等前提条件;以数控插齿机的液压主驱动系统为设计对象,有针对性地计算出了液压主驱动系统的液压缸、液压泵、主电机、伺服比例阀等主要元件的功能参数,并选择了相应的元件型号;进一步设计了液压原理图;总结调试运行中出现的断电上顶等问题,提出了可行的改进方案。该液压主驱动系统已成功应用于数控插齿机。液压主驱动系统的设计试验成功,为大型插齿机和中小型深孔插齿机的发展奠定了新的理论和实践基础。(本文来源于《液压气动与密封》期刊2019年06期）
罗成,卢宇,姜雨,张全林,陈晓莉[4]（2018）在《插齿机维修改造升级》一文中研究指出本文通过对机床进行模态分析,更改主电动机,采用更高的速度避开机床的共振区,同时通过分析插齿机基本原理,采用局部平衡的主运动机构,优化让刀凸轮曲线以及优化切削工艺,进一步减轻插齿机的振动源,从而达到机床高效、高精及高稳定运行的目的,满足用户机床改造升级要求。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2018年08期）
罗天元,罗成,卢宇,陈晓莉[5]（2018）在《插齿机插削加工热稳定性研究》一文中研究指出为了提高插齿机插削时零件尺寸的稳定性,通过对插齿机加工跟踪研究,结合实际生产的需要,初步建立了一个误差补偿模型,针对不同环境、不同工况填入相应的补偿系数即可保证加工尺寸的稳定性。最后,通过某公司老式的高精度小模数数控插齿机为实例,对其进行了热稳定性测量,证明了该方法容易实施,有效可行,保证了工件尺寸的一致性稳定性,提高了插齿机的工序能力指数,满足了批量生产加工需求。同时,该方法对插齿机的设计制造具有重要的实践意义。(本文来源于《现代商贸工业》期刊2018年24期）
李梅,余竹玛[6]（2018）在《基于正交试验的数控插齿机驱动箱轻量化设计》一文中研究指出基于正交试验的方法对某型号数控插齿机驱动箱进行轻量化设计。确定以驱动箱传动系统中输入轴、中间轴各轴段的直径和一对啮合直齿轮的齿宽系数为设计参数,在满足各零部件强度要求下以体积最小为优化目标。在对轴及齿轮强度校核时运用了动力学分析软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS相结合的方法,通过对试验结果进行极差分析表明:中间轴直径参数对驱动箱体积变化影响最明显,选取了一组最优化组合参数来设计驱动箱。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2018年20期）
高博[7]（2018）在《高精度小模数插齿机静压主轴的模态分析与优化设计》一文中研究指出随着工业机器人的发展,精密减速机作为机器人核心部件,主要由小模数齿轮传动,而国内的插齿机加工精度远远不能满足机器人用小模数齿轮加工的要求,因此齿轮加工行业迫切需求一款专门针对小模数加工特点设计的高精度插齿机床。数控静压主轴作为高精度小模数插齿机的核心部件,其结构特点、承载能力、静动态特性是影响机床加工精度的主要因素。本文针对数控插齿机静压主轴进行结构设计校核、静力学分析、模态分析及结构优化设计,以提高小模数插齿机的加工精度。对静压主轴主体结构、静压支撑件进行合理的结构设计,并对静压轴承和静压花键进行承载能力校核;通过对主轴最大切削力的计算对主轴进行静力学分析求得其最大形变,结果表明形变量满足加工精度要求。通过ANSYS Workbench有限元软件,对主轴进行模态仿真分析,得到其主轴前六阶模态参数。分析结果表明主轴最高转速低于临界转速,动态指标满足设计要求;通过对主轴-轴承系统的模态仿真分析可知,静压轴承的支撑刚度对主轴固有频率的影响不大,且随着模态阶数的增加固有频率变化规律相同。通过对曲柄滑块机构的不平衡量的计算求解,对主轴系统进行结构优化设计;首先分析了主轴系统的机械结构,并对结构运动参数求解;通过运动参数建立不平衡量数学模型;然后利用MATLAB对不平衡进行求解,得到整个机构在曲柄上两个方向的不平衡极值;最后通过求解结果进行优化装置的设计。对静压主轴进行锤击法试验模态分析,将结果与仿真结果对比可知,仿真结果与试验结果偏差不大,自由状态下测得的主轴固有频率低于仿真结果;500str/min~1000str/min下对主轴进行振动测试,在刀架侧与曲柄侧安装加速度传感器,并采集机床X方向振动数据,然后利用MATLAB小波工具箱对采集的信号进行降噪,得到准确的振动信号,分析其频谱并计算得到了振动参数,结果表明本文设计的动平衡装置对插齿机振动优化效果明显,优化率在6.2%~11.4%。(本文来源于《湖北工业大学》期刊2018-05-19）
田正阳[8]（2018）在《高精小模数插齿机传动链误差的检测与分析》一文中研究指出高精度、小模数的齿轮作为精密减速机的重要组成部分,近年来在机械制造领域得到了愈加广泛的应用。在使用插齿机加工此类齿轮的过程中,刀具和工件之间需要时刻保持严格的传动比,所以插齿机传动链的传动误差对加工精度的影响尤为明显。通过对齿轮成形机传动链误差的理论分析和实际检测,提出了减小误差的方法和措施,或直接补偿误差,从而改进现有的插齿机插齿精度,提升整体加工水平。本文以数控插齿机两个回转轴的传动链作为研究对象,进行了误差检测和误差分析与补偿两个方面的工作。在插齿机传动链回转误差的检测方面,针对精密齿轮加工插齿机,研究和开发了传动误差检测系统。该系统基于细分计数理论方法,通过如圆形光栅传感器和数据采集卡等硬件设备,使用VB语言编写配套数据处理软件,获取插齿机刀轴和工作台两个回转轴的误差数据,通过图形绘制软件模块将误差直观的展示出来,最终完成了整个误差检测系统的搭建。在插齿机回转轴的回转误差分析与补偿方面,通过对回转轴传动链的各个传动件的分析,推导出刀具轴和工作台的旋转误差公式和最大旋转误差公式。同时,综合考虑径向跳动,轴向窜动,螺距累积误差等因素对加工误差的影响,推导出数控插齿机转轴总传动误差的关系式。最后针对YK5132型数控插齿机进行了实例分析。在提高传动链传动精度方面,首先提出了一些提高传动精度的方法和措施,着重强调了通过西门子828D数控系统的NC补偿方法,并使用误差检测系统对引入补偿前后的回转误差分别做了检测。最终结果显示引入误差补偿优化后,回转角度误差的幅值由45″降低到了36″,优化率达到了20%。(本文来源于《湖北工业大学》期刊2018-05-01）
杨涛,邓志华[9]（2017）在《插齿机接刀杆的结构分析与优化》一文中研究指出插齿机接刀杆是连接刀具与插齿机主轴的载体,接刀杆的安装精度直接影响了插齿机的加工精度,插齿机在出厂时通过调节接刀杆圆盘部分端面的螺母松紧程度使接刀杆发生形变而使其回转精度达到出厂要求,但由于加工时切削力的冲击,接刀杆极可能发生变形使装配精度失效,而现实加工过程中无法对其变形进行测量。文章通过模拟现实加工环境,对现有装刀头的结构进行结构分析与优化,给接刀杆的实际改进提供了理论依据。(本文来源于《武汉交通职业学院学报》期刊2017年04期）
刘家兰[10]（2017）在《数控插齿机切齿精度不合格的原因分析及诊断》一文中研究指出基于数控插齿机的加工原理,依据机床刀具和工件的相对运动及机床结构,凭借加工齿轮的精度检测报告图形和数据,针对圆柱齿轮的螺旋线总偏差、齿距累积总偏差和单个齿距偏差3项精度不合格的原因进行分析,快速诊断机床问题所在,指导检查和修理机床相关零部件,保证机床切齿精度,并对退刀产生的单个齿距偏差超差这一难题,通过加工程序补偿偏差值的方法加以解决。(本文来源于《2017机械设计国际会议暨第19届机械设计学术年会论文集》期刊2017-10-13）
插齿机论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为提高数控插齿机YKD5132X3的分度精度,对插齿机的传动链进行传动误差检测。对数据进行分析后得知,分度误差主要误差源为工件工作台蜗轮副和刀架工作台蜗轮副。针对这两个误差源,使用课题组精化后的蜗轮母机对这两个蜗轮进行加工,并通过在线检测装置实现在线检测。蜗轮修正加工完成后,插齿机装配时,通过TE检测数据调整工件工作台蜗轮副的安装;替代了过去需要多次通过切齿后检测报告进行调整安装的方法,节省了安装时间并提高了安装精度。最后通过切齿验证,插齿机切齿精度由7级提升到了5级。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
插齿机论文参考文献
[1].陈湘辉,龙文智,余沛琛.数控插齿机在插削内型面方面上的应用研究[J].机床与液压.2019
[2].郑永,彭东林,陈艳,张天恒,周启武.基于TE检测与控制理论的插齿机分度精度提高方法研究[J].机械传动.2019
[3].李欣.大型数控插齿机液压主驱动系统设计及分析[J].液压气动与密封.2019
[4].罗成,卢宇,姜雨,张全林,陈晓莉.插齿机维修改造升级[J].金属加工(冷加工).2018
[5].罗天元,罗成,卢宇,陈晓莉.插齿机插削加工热稳定性研究[J].现代商贸工业.2018
[6].李梅,余竹玛.基于正交试验的数控插齿机驱动箱轻量化设计[J].科技创新与应用.2018
[7].高博.高精度小模数插齿机静压主轴的模态分析与优化设计[D].湖北工业大学.2018
[8].田正阳.高精小模数插齿机传动链误差的检测与分析[D].湖北工业大学.2018
[9].杨涛,邓志华.插齿机接刀杆的结构分析与优化[J].武汉交通职业学院学报.2017
[10].刘家兰.数控插齿机切齿精度不合格的原因分析及诊断[C].2017机械设计国际会议暨第19届机械设计学术年会论文集.2017
论文知识图
