导读:本文包含了深脱碳论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:管线钢,脱碳原理,碳氧平衡
深脱碳论文文献综述
王振光,王庆春,郑金星[1]（2018）在《高级别管线钢冶炼深脱碳工艺分析》一文中研究指出本文分析了高级别管线钢冶炼中转炉终点控制对RH真空脱碳工艺的影响,分析认为,冶炼超低碳管线钢时,转炉终点碳含量≥0.05%,需要进行RH强制脱碳;终点碳含量≤0.04%时,可以进行RH自然脱碳,也可以在出钢过程中进行微碳锰铁(锰含量大于80%)合金化操作。底吹氩2 min可降低氧活度约190×10~(-6)。没有底吹终点钢水碳含量不均匀,均匀性相差0.01%～0.02%。(本文来源于《2018年第四届钢锭与锻件生产新工艺、新技术峰会论文集》期刊2018-04-11）
曾建华,周伟,张敏,肖明富,张开坚[2]（2016）在《RH深脱碳工艺技术优化研究》一文中研究指出本文针对西昌炼钢厂RH深脱碳效果较差的问题，在分析装备条件及海拔高度对RH脱碳影响的基础上，通过对钢包底吹氩气、RH提升气体流量及强制吹氧脱碳的工艺技术的优化研究，提高了RH脱碳速率。工业应用表明，钢中[C]≤0.0020%的比例达到了90%以上。(本文来源于《世界金属导报》期刊2016-11-08）
张才贵,孙玉军,朱坤[3]（2016）在《颗粒氧化物应用于RH深脱碳工艺实践》一文中研究指出文章从RH脱碳热力学和动力学原理出发,讨论了影响RH脱碳速率的主要因素,认为造成低碳区RH脱碳速率低的主要因素是碳氧扩散变慢以及CO气泡形成困难。在梅钢炼钢厂150吨RH进行了深脱碳工艺试验,试验结果表明,在脱碳后期往钢水中分批加入3kg/t钢的铁和锰的氧化物颗粒可以显着提高脱碳速率,降低脱碳终点碳含量,碳含量降低3×10~(-6)。(本文来源于《第十九届（2016年）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集》期刊2016-05-19）
曾建华,周伟,张敏,肖明富,张开坚[4]（2016）在《RH深脱碳工艺技术优化研究》一文中研究指出本文针对西昌炼钢厂RH深脱碳效果较差的问题,在分析装备条件及海拔高度对RH脱碳影响的基础上,通过对钢包底吹氩、RH提升气体流量及强制吹氧脱碳的工艺技术的优化研究,提高了RH脱碳速率。工业应用表明,钢中[C]≤0.0020%的比例达到了90%以上。(本文来源于《第十九届（2016年）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集》期刊2016-05-19）
陈俊锋,田志红,景财良,黄财德,季晨曦[5]（2015）在《首钢京唐300t RH快速深脱碳工艺技术》一文中研究指出针对首钢京唐钢铁联合有限公司生产IF钢时,RH精炼时间过长的生产问题,进行了工艺现状调研分析,认为脱碳前、后期脱碳速率过低是限制性环节。为此,对影响脱碳速率的主要工艺,即压降制度、循环气体流量、废钢加入量及RH进站碳含量控制进行了优化。结果表明:脱碳前期预抽真空可以消除脱碳平台,提高前期的脱碳效率。脱碳后期将循环气体流量从3 000 L/min增至3 666 L/min,可增大钢水循环流量,提高脱碳效果。废钢对终点碳含量影响较大,应对废钢的加入量严格控制且在脱碳后期加入。实施优化措施后,脱碳前期与脱碳后期表观脱碳速率常数分别从0.05,0.03 min-1提高至0.226,0.07 min-1,平均终点碳含量与脱碳时间分别从15.5×10-6和17.5 min下降到10.2×10-6和14.4 min。(本文来源于《炼钢》期刊2015年04期）
[6]（2014）在《RH真空深脱碳工艺的优化》一文中研究指出RH如今已经发展成为一个集深度脱碳、脱硫、脱气、脱磷、脱氧去除夹杂物以及温度补偿于一体的多功能炉外精炼设备在现代钢铁冶金企业中,占据举足轻重的地位。2009年,江苏沙钢集团有限公司开始尝试并且成功利用RH真空脱碳技术生产超低碳钢。随着产品的逐渐升级,RH的脱碳工艺遇到瓶颈期,RH脱碳过程中,出现顶吹氧频率高、脱碳终点碳含量较高且不稳定、处理时间长、脱碳终点氧高等问题。江苏省沙钢研究院的学者通过对RH到站钢液的初始条件、吹氧时机、真空室抽气制度和提升气体模式等的优化,开发了180tRH真空炉的快速高效脱碳工艺。控制RH到站w(C)=(250~500)×10-6,w(O)=(300~650)×10-6;适当快速降低真(本文来源于《四川冶金》期刊2014年06期）
周彦召,邹长东,赵家七,皇祝平[7]（2014）在《RH真空深脱碳工艺的优化》一文中研究指出通过对RH到站钢液的初始条件、吹氧时机、真空室抽气制度和提升气体模式等的优化,开发了180 t RH真空炉的快速高效脱碳工艺。控制RH到站w(C)=(250~500)×10-6,w(O)=(300~650)×10-6;适当快速降低真空室压力低于150 Pa;RH到站时w(C)/w(O)>0.66时,在脱碳前期进行强制吹氧脱碳;提升气体使用模式为1.0G m3/h(0~4 min),0.8G m3/h(4~6 min),1.0G m3/h(6 min以后)。工业试验结果表明:运用新工艺,脱碳处理15 min后,大部分炉次钢包内钢液的w(C)<15×10-6。(本文来源于《炼钢》期刊2014年03期）
康伟,栗红,陈本文[8]（2014）在《RH喷吹CaCO_3粉剂深脱碳》一文中研究指出本文提供了一种RH喷吹CaCO3粉剂深脱碳的方法,对喷吹CaCO3粉剂脱碳的原理进行了论述,并进行了工业试验研究。结果表明,喷入的CaCO3粉剂能够起到脱碳作用,并且与钢液中的氧一起形成复合脱碳工艺,喷吹CaCO3粉剂复合脱碳终点碳含量<0.0015%,起到了碳的深脱除作用。(本文来源于《第十八届（2014年）全国炼钢学术会议论文集——S05：炉外精炼》期刊2014-05-21）
唐复平,王晓峰,林洋,李镇[9]（2014）在《深脱碳 快降本》一文中研究指出随着超低碳钢特别是IF钢（无间隙原子钢）需求量的快速增长，对RH（真空循环脱气精炼法）终点碳含量降至极低范围提出了更严格的要求。因此研究RH快速深脱碳技术对于生产IF钢具有重要意义。 促进脱碳的研究可以从两方面进行：一方面是增大环流量，另一方面(本文来源于《中国冶金报》期刊2014-03-13）
王晓峰,林洋,李镇,费鹏,吴春杰[10]（2013）在《RH快速深脱碳技术研究》一文中研究指出本文以鞍钢180tRH为研究对象,结合理论与实践,分析了影响RH脱碳过程的各种因素,重点介绍了目前鞍钢在RH-AS喷粉快速脱碳领域研究的一些最新进展。结果表明:对于180t的RH,初始碳含量控制在(250~350)×10–6(质量分数,下同)有利于快速脱碳。采用RH-AS非氧脱碳工艺能够进行脱碳处理,并且这种工艺在不改变现行工艺的条件下能够加速脱碳反应,缩短RH精炼处理时间至少3min,吨钢成本降低3~5RBM。采用RH-AS工艺处理后,铸坯的平均T[O]可达10ppm,显着提高钢水的洁净度。RH-AS工艺值得深入研究、推广。(本文来源于《第九届中国钢铁年会论文集》期刊2013-10-23）
深脱碳论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文针对西昌炼钢厂RH深脱碳效果较差的问题，在分析装备条件及海拔高度对RH脱碳影响的基础上，通过对钢包底吹氩气、RH提升气体流量及强制吹氧脱碳的工艺技术的优化研究，提高了RH脱碳速率。工业应用表明，钢中[C]≤0.0020%的比例达到了90%以上。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
深脱碳论文参考文献
[1].王振光,王庆春,郑金星.高级别管线钢冶炼深脱碳工艺分析[C].2018年第四届钢锭与锻件生产新工艺、新技术峰会论文集.2018
[2].曾建华,周伟,张敏,肖明富,张开坚.RH深脱碳工艺技术优化研究[N].世界金属导报.2016
[3].张才贵,孙玉军,朱坤.颗粒氧化物应用于RH深脱碳工艺实践[C].第十九届（2016年）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集.2016
[4].曾建华,周伟,张敏,肖明富,张开坚.RH深脱碳工艺技术优化研究[C].第十九届（2016年）全国炼钢学术会议大会报告及论文摘要集.2016
[5].陈俊锋,田志红,景财良,黄财德,季晨曦.首钢京唐300tRH快速深脱碳工艺技术[J].炼钢.2015
[6]..RH真空深脱碳工艺的优化[J].四川冶金.2014
[7].周彦召,邹长东,赵家七,皇祝平.RH真空深脱碳工艺的优化[J].炼钢.2014
[8].康伟,栗红,陈本文.RH喷吹CaCO_3粉剂深脱碳[C].第十八届（2014年）全国炼钢学术会议论文集——S05：炉外精炼.2014
[9].唐复平,王晓峰,林洋,李镇.深脱碳快降本[N].中国冶金报.2014
[10].王晓峰,林洋,李镇,费鹏,吴春杰.RH快速深脱碳技术研究[C].第九届中国钢铁年会论文集.2013