全文摘要
本实用新型涉及一种用于精密涂胶的微凹模具，涉及涂布模具的技术领域，包括基体、镍层、铜层和铬层，所述铜层上雕刻有网穴，所述网穴包括多根呈平行设置的雕刻槽。本实用新型通过将呈网格状的网穴换成呈线性的网穴，提高了水性油墨在雕刻槽内的流动性，使得在清洗时只需沿着雕刻槽的方向清洗即可，无需从各个角度清洗雕刻槽，从而大大降低水性油墨残留在雕刻槽内的概率，从而可提高印刷的质量。
主设计要求
1.一种用于精密涂胶的微凹模具，包括基体(1)、镍层(2)、铜层(3)和铬层(4)，所述铜层(3)上雕刻有网穴，其特征在于：所述网穴包括多根呈平行设置的雕刻槽(31)。
设计方案
1.一种用于精密涂胶的微凹模具，包括基体(1)、镍层(2)、铜层(3)和铬层(4)，所述铜层(3)上雕刻有网穴，其特征在于：所述网穴包括多根呈平行设置的雕刻槽(31)。
2.根据权利要求1所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述雕刻槽(31)的长度方向与所述基体(1)的轴向呈45°。
3.根据权利要求2所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述雕刻槽(31)的截面呈U形。
4.根据权利要求3所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述雕刻槽(31)的深度为8丝。
5.根据权利要求1所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述基体(1)内沿其轴向开设有容纳腔(11)，所述容纳腔(11)内设置有碳纤维管(12)。
6.根据权利要求1所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述基体(1)表面设置有呈网格状的纹路(13)，所述镍层(2)与所述纹路(13)嵌合。
7.根据权利要求5所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述基体(1)上且位于其外表面与所述碳纤维管(12)的外表面之间开设有冷却通道，所述基体(1)的转轴密封转动连接有通水管道(16)，所述通水管道(16)与所述冷却通道连通。
8.根据权利要求7所述的一种用于精密涂胶的微凹模具，其特征在于：所述冷却通道包括多个圆周阵列分布在所述基体(1)的外表面与所述碳纤维管(12)的外表面之间的流通通道(14)，每个所述流通通道(14)均与所述通水管道(16)连通。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及涂布模具的技术领域，尤其是涉及一种用于精密涂胶的微凹模具。
背景技术
凹版印刷是目前常用的一种印刷工艺，其印刷产品具有墨层厚实、色彩鲜艳明亮、能真实再现原稿效果等优点，并且可采用水性油墨和醇溶性油墨等较为环保的油墨进行印刷，广泛适应塑料薄膜、纸张、复合材料等多种承印物。
在凹印设备中，最关键的部位就是凹印模具，需要印制的图案被雕刻在凹印模具的铜镀层上，印刷时，墨斗中的水性油墨被填充到凹印模具的网格状的网穴内，模具表面的水性油墨用刮墨刀刮掉，网穴中所含的水性油墨通过压印滚筒加压直接压印到承印物上，得到所需要的图案。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当使用完时候，凹印模具需要进行清洗，但由于网穴呈网格状，水性油墨的流通性较差，在清洗时需要从各个角度对网穴的侧壁进行清洗，且网格数量多且小，容易出现未被清洗完全的情况，导致网穴被堵，使得在下次使用时会降低存留在网穴中水性油墨的量，从而降低印刷的质量。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种用于精密涂胶的微凹模具，通过将呈网格状的网穴换成呈线性的网穴，提高了水性油墨在雕刻槽内的流动性，使得在清洗时只需沿着雕刻槽的方向清洗即可，无需从各个角度清洗雕刻槽，从而大大降低水性油墨残留在雕刻槽内的概率，从而可提高印刷的质量。
本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种用于精密涂胶的微凹模具，包括基体、镍层、铜层和铬层，所述铜层上雕刻有网穴，所述网穴包括多根呈平行设置的雕刻槽。
通过采用上述技术方案，将呈网格状的网穴换成呈线性的网穴，提高了水性油墨在雕刻槽内的流动性，使得在清洗时只需沿着雕刻槽的方向清洗即可，无需从各个角度清洗雕刻槽，从而大大降低水性油墨残留在雕刻槽内的概率，从而可提高印刷的质量。
优选的，所述雕刻槽的长度方向与所述基体的轴向呈45°。
通过采用上述技术方案，将雕刻槽设置成倾斜状，可使水性油墨在雕刻槽内流动速度不会较快，使得模具在转动时雕刻槽内的水性油墨较为稳定，从而提高水性油墨压印到承载物上的量的精确性。
优选的，所述雕刻槽的截面呈U形。
通过采用上述技术方案，呈U形的雕刻槽可容纳的水性油墨的量较大，且呈U形的雕刻槽不具有棱角，可降低水性油墨残留在雕刻槽内的概率，在清洗时也较为便捷。
优选的，所述雕刻槽的深度为8丝。
通过采用上述技术方案，相较于一般的6丝提高了2丝，进一步增加了容纳水性油墨的量，使得印刷的到承载物上的颜色更为鲜艳。
优选的，所述基体内沿其轴向开设有容纳腔，所述容纳腔内设置有碳纤维管。
通过采用上述技术方案，由于基体一般由钢制成，钢的自重较大，在搬运时需要耗费的人力较多，且在带动其转动时对电机的要求也较高。通过将基体部分换成碳纤维管，由于碳纤维管自重约为钢材的四分之一，因此降低了基体的自重，在搬运时较为省力；且也可以降低电机的要求，节省了电机成本。
优选的，所述基体表面设置有呈网格状的纹路，所述镍层与所述纹路嵌合。
通过采用上述技术方案，增加了镍层与基体的接触面积，提高镍层与基体的连接强度，提高两者连接的稳定度。
优选的，所述基体上且位于其外表面与所述碳纤维管的外表面之间开设有冷却通道，所述基体的转轴密封转动连接有通水管道，所述通水管道与所述冷却通道连通。
通过采用上述技术方案，由于模具的工作环境的温度可能较高，使得当水性油膜进入雕刻槽之后，水性油墨干燥过快时，在转移到承载物之前便会有一部分水性油墨产生皮膜，水性油墨皮膜的再溶解性不良必将导致水性油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成雕刻槽堵塞。通过冷却通道的设置，可降低模具整体的温度，从而可降低皮膜出现的概率，从而可降低雕刻槽堵塞的概率。
优选的，所述冷却通道包括多个圆周阵列分布在所述基体的外表面与所述碳纤维管的外表面之间的流通通道，每个所述流通通道均与所述通水管道连通。
通过采用上述技术方案，多个流通通道的设置可增加水与基体的接触面积，从而增加了热交换的面积，提高对模具的冷却速度，进一步降低皮膜出现的概率。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
1、通过将呈网格状的网穴换成呈线性的网穴，提高了水性油墨在雕刻槽内的流动性，使得在清洗时只需沿着雕刻槽的方向清洗即可，无需从各个角度清洗雕刻槽，从而大大降低水性油墨残留在雕刻槽内的概率，从而可提高印刷的质量；
2、通过将基体部分换成碳纤维管，由于碳纤维管自重约为钢材的四分之一，因此降低了基体的自重，在搬运时较为省力；且也可以降低电机的要求，节省了电机成本；
3、通过冷却通道的设置，可降低模具整体的温度，从而可降低皮膜出现的概率，从而可降低雕刻槽堵塞的概率。
附图说明
图1是本实用新型的截面图；
图2是本实用新型中基体的平面示意图；
图3是本实用新型中基体沿其长度方向的剖视图；
图4是铜层的平面示意图。
附图标记：1、基体；11、容纳腔；12、碳纤维管；13、纹路；14、流通通道；15、连接孔；16、通水管道；2、镍层；3、铜层；31、雕刻槽；4、铬层。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细描述。
一种用于精密涂胶的微凹模具，参照图1，包括由内到外依次固定的基体1、镍层2、铜层3和铬层4，基体1由钢材制成。基体1内沿其轴向开设有截面呈圆柱状的容纳腔11，容纳腔11内固定设置有碳纤维管12，用于减轻基体1自重。
参照图2，基体1表面固定设置有呈网格状的纹路13，镍层2与纹路13嵌合，提高镍网与基体1之间的连接稳定性。
参照图1和图3，基体1内开设有冷却通道，冷却通道包括多个与基体1轴向平行的流通通道14，多个流通通道14呈圆周阵列分布在基体1的外表面与碳纤维管12的外表面之间。基体1两端的转轴开设有连接孔15，连接孔15与基体1的转动中心同轴；每个流通通道14均与连接孔15连通，基体1的两端的转轴密封转动连接有通水管道16。水从一端的通水管道16经同一端的连接孔15流到流通通道14中，再经另一端的连接孔15从另一端的通水管道16流出。
参照图4，铜层3上雕刻有网穴，网穴包括多根呈平行设置的雕刻槽31，雕刻槽31的截面呈U形，雕刻槽31的深度为8丝，且雕刻槽31的长度方向与基体1的轴向呈45°。
本实施例的工作原理：
使用时，向一端的通水管道16通水，使水对基体1进行冷却。
清洗时，只需沿着雕刻槽31的长度方向刷洗即可。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920088603.X
申请日:2019-01-18
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:33(浙江)
授权编号:CN209813477U
授权时间:20191220
主分类号:B41N1/06
专利分类号:B41N1/06;B41N1/20;B41F13/11
范畴分类:29B;
申请人:绍兴青运激光制版有限公司
第一申请人:绍兴青运激光制版有限公司
申请人地址:312000 浙江省绍兴市袍江新区越东北路365号
发明人:吕海荣
第一发明人:吕海荣
当前权利人:绍兴青运激光制版有限公司
代理人:代理机构:代理机构编号:优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计