导读:本文包含了挤出成型论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:微管,工艺,结构,开槽,复合材料,挤出机,巴顿。
挤出成型论文文献综述
晁海兵,王传洋[1]（2019）在《挤出压延成型工艺参数对于聚碳酸酯微结构复制率的影响》一文中研究指出本文采用激光雕刻的滚轮配合挤出设备制备了具有小球状微透镜光学板材,分析了板材的挤出成型过程以及相应工艺方法。通过叁水平叁因素的正交试验探究了滚轮挤出设备的加工参数(温度、压力、转速)与复制率的作用关系,正交实验结果表明:滚轮压力和转速对于复制率的影响最大,滚轮温度的影响较小。通过电镜扫描观测了光学元件的微观结构的分布,并深入探究了最优复制率光学板材的光学性能。(本文来源于《价值工程》期刊2019年33期）
汪传生,张伟,江瑞,马亚标,边慧光[2]（2019）在《基于螺杆挤出式工业陶瓷3D打印技术的最佳成型工艺研究》一文中研究指出结合现有橡胶挤出机的喂料挤出方式研发出一种适用于工业陶瓷-聚合物共混材料的新型叁维(3D)打印成型方法。根据工业陶瓷-聚合物共混的最佳混合喂料配方,利用自主设计的新型螺杆挤出式3D打印机进行打印成型实验,将输料温度、喷头温度、出料速度、成型平台温度4个因素作为实验变量,采用正交试验打印出实验模型毛坯件,根据所得毛坯件的表面精度和成型品质进而确定出工业陶瓷-聚合物共混3D打印最佳成型工艺。(本文来源于《中国塑料》期刊2019年11期）
王苏炜,徐凌秀,薛平,贾明印[3]（2019）在《挤出发泡成型PP/POE木塑复合材料配方体系的研究》一文中研究指出利用自行搭建的挤出发泡实验平台制备并研究了聚丙烯(PP)/聚烯烃弹性体(POE)木塑复合材料的微孔发泡挤出过程。通过对材料流变性能以及试样微观结构和力学强度的表征,考察了成核剂滑石粉以及木粉含量对原料加工特性和试样泡孔结构的影响。结果表明,滑石粉以及木粉的添加均会导致物料黏度的提高;其中,当滑石粉添加量为10份,树脂与木粉质量比为7/3时,试样的力学性能最优。其中,试样的拉伸强度和弯曲强度都达到了最大值,分别为8. 3 MPa和22. 1 MPa,而试样的冲击强度则为6 k J/m~2,但是继续添加滑石粉和木粉则会导致试样力学性能下降以及维卡软化温度的降低。此外,试样的泡孔尺寸和泡孔密度也分别达到最小值和最大值,分别为71μm和2. 7×10~5个/cm~3。(本文来源于《塑料工业》期刊2019年11期）
于旻,于而立,黄润州,葛正浩[4]（2019）在《共挤出成型核壳结构木塑复合材料研究进展》一文中研究指出共挤出成型核壳结构木塑复合材料(WPCs)是一种能将多种聚合物的特性集成一体以实现结构化设计的多层结构复合材料。主要介绍了共挤出技术及其在WPCs中的应用现状,通过与传统WPCs比较,总结了核壳结构WPCs在复合化、多功能化、绿色节能化方面的优越性,概述了近年来核壳结构WPCs的改性方法,目前的研究主要集中在对壳层和芯层材料的改性,而对核壳界面的改性还需进一步研究,随后还介绍了新型核壳结构WPCs的研究,最后分析了核壳结构WPCs面临的问题并对其发展前景进行了展望。(本文来源于《工程塑料应用》期刊2019年11期）
陈杰,廖秋慧,高冲,齐雪,姚建冲[5]（2019）在《医用床头板挤出吹塑成型工艺参数优化》一文中研究指出为改善复杂非轴对称挤出吹塑制品的壁厚均匀性,以医用床头板为例,基于Polyflow软件模拟了医用床头板的非等温吹胀过程,并用目标函数评估最终制品的壁厚均匀性。根据正交实验分析了吹胀压力、吹胀时间、型坯初始温度及型坯初始壁厚4个成型工艺参数对制品壁厚均匀性的影响,得到最佳工艺参数组合为A3B3C1D1,即吹胀压力0. 7 MPa、吹胀时间5 s、型坯初始温度180℃、型坯初始壁厚3 mm,最后对最佳工艺参数组合进行了模拟验证。结果表明,优化后的工艺参数可使最终医用床头板的壁厚更加均匀,为在实际生产过程中复杂非轴对称挤吹制品的成型工艺参数改进提供有效指导,提高生产效率。(本文来源于《塑料》期刊2019年05期）
魏云波,王敏杰,赵丹阳,刘奎,申振楠[6]（2019）在《单模具多规格聚乳酸微管挤出成型工艺》一文中研究指出系统研究了聚乳酸微管的挤出成型工艺,获得了注气量、螺杆转速、牵引速度对微管外径、壁厚和椭圆度的影响规律。实验结果表明,注气量、螺杆转速、牵引速度对微管外径和壁厚的影响显着,且呈非线性变化。其中,牵引速度和螺杆转速相对于注气量对微管外径的影响程度较大;螺杆转速、牵引速度和注气量对微管壁厚的影响程度依次减弱。注气量直接影响微管截面的椭圆度,注气量越大,椭圆度越小,在注气量较小时,注气量增大1倍,椭圆度可降低68%。通过改变牵引速度、螺杆转速、注气量及其组合,可以达到采用1套模具顺序挤出4种规格聚乳酸微管的目的。(本文来源于《高分子材料科学与工程》期刊2019年09期）
秦望,白海清,贾仕奎,曹乐,张奇峰[7]（2019）在《基于螺杆挤出式3D打印成型设备结构设计》一文中研究指出针对熔融挤压堆积成型(FDM)型叁维(3D)打印机耗材选择有限、材料挤出不稳定及制品精度难控制等问题,在现有3D打印成型原理及结构分析的基础上,根据双螺杆挤压成型原理,设计了一种新型3D打印成型设备喷头。阐明了新型3D打印成型设备的工作机理及数学模型,并对其成型运动进行了分析,设计了螺杆挤出式3D打印成型设备的结构。该3D打印成型设备结构简单紧凑、成本低、安全可靠,不仅拓宽了3D打印使用的物料范围,而且改善了打印制品整体性能,可适用于模型和多元化产品的直接制造。(本文来源于《塑料工业》期刊2019年09期）
[8]（2019）在《巴顿菲尔辛辛那提首推热成型板材及PPR管材挤出生产线》一文中研究指出佛山巴顿菲尔辛辛那提塑料设备有限公司于广州CHINAPLAS 2019期间,在其工厂举办了一场设备展示会,展示用于PP及PS等热成型片材生产的先进高速挤出机、双层双出PPR管材挤出生产线以及lean EX双出PVC管材挤出生产线。其中前两部机器是专门为中国市场而推出。用于PP及PS等热成型片材生产的高速挤出机每1.5s生产27个杯子。该生产线的配置包括高速挤出机、压光机以及成型机等。这条生产线演示了"从片材挤出到食(本文来源于《塑料科技》期刊2019年09期）
白春生,姚勤[9]（2019）在《汽车用多层燃油管挤出成型技术》一文中研究指出文章介绍了多层燃油管的产品结构和特点,包括原料、主要生产设备、生产工艺流程和工艺控制要点、产品尺寸及性能、产品品质缺陷和原因分析。提出把多层复合制造技术与数控技术相结合,研发多层燃油管的设备与工艺,即汽车用多层燃油管挤出成型技术。(本文来源于《汽车电器》期刊2019年08期）
邱建成,林一波,何建领[10]（2019）在《挤出吹塑中空成型机塑化装置的创新设计》一文中研究指出本文介绍了挤出中空成型机塑化装置的主要组成部分与近年来的创新设计。(本文来源于《塑料包装》期刊2019年04期）
挤出成型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
结合现有橡胶挤出机的喂料挤出方式研发出一种适用于工业陶瓷-聚合物共混材料的新型叁维(3D)打印成型方法。根据工业陶瓷-聚合物共混的最佳混合喂料配方,利用自主设计的新型螺杆挤出式3D打印机进行打印成型实验,将输料温度、喷头温度、出料速度、成型平台温度4个因素作为实验变量,采用正交试验打印出实验模型毛坯件,根据所得毛坯件的表面精度和成型品质进而确定出工业陶瓷-聚合物共混3D打印最佳成型工艺。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
挤出成型论文参考文献
[1].晁海兵,王传洋.挤出压延成型工艺参数对于聚碳酸酯微结构复制率的影响[J].价值工程.2019
[2].汪传生,张伟,江瑞,马亚标,边慧光.基于螺杆挤出式工业陶瓷3D打印技术的最佳成型工艺研究[J].中国塑料.2019
[3].王苏炜,徐凌秀,薛平,贾明印.挤出发泡成型PP/POE木塑复合材料配方体系的研究[J].塑料工业.2019
[4].于旻,于而立,黄润州,葛正浩.共挤出成型核壳结构木塑复合材料研究进展[J].工程塑料应用.2019
[5].陈杰,廖秋慧,高冲,齐雪,姚建冲.医用床头板挤出吹塑成型工艺参数优化[J].塑料.2019
[6].魏云波,王敏杰,赵丹阳,刘奎,申振楠.单模具多规格聚乳酸微管挤出成型工艺[J].高分子材料科学与工程.2019
[7].秦望,白海清,贾仕奎,曹乐,张奇峰.基于螺杆挤出式3D打印成型设备结构设计[J].塑料工业.2019
[8]..巴顿菲尔辛辛那提首推热成型板材及PPR管材挤出生产线[J].塑料科技.2019
[9].白春生,姚勤.汽车用多层燃油管挤出成型技术[J].汽车电器.2019
[10].邱建成,林一波,何建领.挤出吹塑中空成型机塑化装置的创新设计[J].塑料包装.2019
论文知识图
