一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体论文和设计-陈迅

全文摘要

一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，包括摆杆、撞击锤支架和撞击锤；撞击锤支架包括竖直连接板、上水平连接板和下水平连接板；上下水平连接板上分别设有上下竖直连接孔；撞击锤包括上水平矩形板、下水平矩形板、下倾矩形板、上倾矩形板、左侧面板和右侧面板；上下水平矩形板上分别设有上下竖直安装孔，上下水平矩形板分别嵌套在上下水平连接板上，一个上竖直安装孔对应一个上竖直连接孔且大小相匹配，一个下竖直安装孔对应一个下竖直连接孔且大小相匹配；上水平矩形板通过上竖直安装孔、上竖直连接孔与上水平矩形板螺栓安装在上水平连接板上，下水平矩形板通过下竖直安装孔、下竖直连接孔与下水平矩形板螺栓安装在下水平连接板上。

主设计要求

1.一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：包括摆杆、撞击锤支架和撞击锤；上述撞击锤支架包括竖直连接板、上水平连接板和下水平连接板；竖直连接板上设有至少两个水平连接孔，竖直连接板通过水平连接孔与连接板螺栓的锁紧配合安装在摆杆的一端上；上水平连接板的后边和下水平连接板的后边分别固定设在竖直连接板上，上水平连接板位于下水平连接板的上方且与下水平连接板平行设置；上水平连接板上设有至少两个上竖直连接孔，下水平连接板上设有至少两个下竖直连接孔；上述撞击锤包括上水平矩形板、下水平矩形板、下倾矩形板、上倾矩形板、左侧面板和右侧面板；左侧面板和右侧面板竖直地平行设置，左侧面板的侧面后部和右侧面板的侧面后部均呈矩形，左侧面板的侧面前部和右侧面板的侧面前部均呈三角形，左侧面板侧面前部三角形的一个角朝向前且形成一个左圆弧倒角，右侧面板侧面前部三角形的一个角朝向前且形成一个右圆弧倒角；上水平矩形板和下水平矩形板水平地平行设置，上水平矩形板的左边和右边分别与左侧面板的矩形上边和右侧面板的矩形上边固定连接，下水平矩形板的左边和右边分别与左侧面板的矩形下边和右侧面板的矩形下边固定连接；下倾矩形板的左边和右边分别与左侧面板的三角形下倾边和右侧面板的三角形下倾边固定连接，上倾矩形板的左边和右边分别与左侧面板的三角形上倾边和右侧面板的三角形上倾边固定连接，下倾矩形板的前边和上倾矩形板的前边固定连接并形成与左圆弧倒角和右圆弧倒角相匹配的圆弧过渡撞击部；上述上水平矩形板上设有至少两个上竖直安装孔，下水平矩形板上设有至少两个下竖直安装孔，上水平矩形板和下水平矩形板分别嵌套在上水平连接板和下水平连接板上，一个上竖直安装孔对应一个上竖直连接孔且大小相匹配，一个下竖直安装孔对应一个下竖直连接孔且大小相匹配；上水平矩形板通过上竖直安装孔、上竖直连接孔与上水平矩形板螺栓的锁紧配合安装在上水平连接板上，下水平矩形板通过下竖直安装孔、下竖直连接孔与下水平矩形板螺栓的锁紧配合安装在下水平连接板上。

设计方案

1.一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：包括摆杆、撞击锤支架和撞击锤；

上述撞击锤支架包括竖直连接板、上水平连接板和下水平连接板；竖直连接板上设有至少两个水平连接孔，竖直连接板通过水平连接孔与连接板螺栓的锁紧配合安装在摆杆的一端上；上水平连接板的后边和下水平连接板的后边分别固定设在竖直连接板上，上水平连接板位于下水平连接板的上方且与下水平连接板平行设置；上水平连接板上设有至少两个上竖直连接孔，下水平连接板上设有至少两个下竖直连接孔；

上述撞击锤包括上水平矩形板、下水平矩形板、下倾矩形板、上倾矩形板、左侧面板和右侧面板；左侧面板和右侧面板竖直地平行设置，左侧面板的侧面后部和右侧面板的侧面后部均呈矩形，左侧面板的侧面前部和右侧面板的侧面前部均呈三角形，左侧面板侧面前部三角形的一个角朝向前且形成一个左圆弧倒角，右侧面板侧面前部三角形的一个角朝向前且形成一个右圆弧倒角；上水平矩形板和下水平矩形板水平地平行设置，上水平矩形板的左边和右边分别与左侧面板的矩形上边和右侧面板的矩形上边固定连接，下水平矩形板的左边和右边分别与左侧面板的矩形下边和右侧面板的矩形下边固定连接；下倾矩形板的左边和右边分别与左侧面板的三角形下倾边和右侧面板的三角形下倾边固定连接，上倾矩形板的左边和右边分别与左侧面板的三角形上倾边和右侧面板的三角形上倾边固定连接，下倾矩形板的前边和上倾矩形板的前边固定连接并形成与左圆弧倒角和右圆弧倒角相匹配的圆弧过渡撞击部；

上述上水平矩形板上设有至少两个上竖直安装孔，下水平矩形板上设有至少两个下竖直安装孔，上水平矩形板和下水平矩形板分别嵌套在上水平连接板和下水平连接板上，一个上竖直安装孔对应一个上竖直连接孔且大小相匹配，一个下竖直安装孔对应一个下竖直连接孔且大小相匹配；上水平矩形板通过上竖直安装孔、上竖直连接孔与上水平矩形板螺栓的锁紧配合安装在上水平连接板上，下水平矩形板通过下竖直安装孔、下竖直连接孔与下水平矩形板螺栓的锁紧配合安装在下水平连接板上。

2.根据权利要求1所述的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：所述上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的个数均为三个。

3.根据权利要求1或2所述的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：所述上竖直安装孔端面上的中心连线与上水平矩形板的前边形成一个夹角，上述夹角的大小在－6°至6°之间；

上述下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的端面上的中心连线分别与上竖直安装孔端面上的中心连线平行。

4.根据权利要求3所述的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：所述上竖直安装孔端面上的中心连线与上水平矩形板的前边的夹角为6°。

5.根据权利要求1所述的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：所述竖直连接板、上水平连接板和下水平连接板一体成型。

6.根据权利要求1所述的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：所述上水平矩形板、下水平矩形板、下倾矩形板、上倾矩形板、左侧面板和右侧面板一体成型。

7.根据权利要求1所述的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：所述上水平矩形板的后边上设有一个上U形缺口，上U形缺口的宽度大于竖直连接板上部的宽度；

所述下水平矩形板的后边上设有一个下U形缺口，下U形缺口的宽度大于竖直连接板下部的宽度。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的部件，更加具体地说，本实用新型涉及一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体。

背景技术

多年以来，汽车工业评价轮胎胎体和胎侧耐撞击（抗鼓包）性能的手段，一直沿用路面凹坑或凸起物的试验方法，并推及到汽车轮胎企业。但是，这种方法的测试成本之高，甚至连汽车企业也都难以接受，也很难给汽车轮胎企业在性能研发上以更多有益的帮助。

因此，为了能够对汽车轮胎的耐撞击性能进行评价，设计出一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，以便于对汽车轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验，这已经成为目前亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，这种撞击锤组合体能够方便地对汽车轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验，从而实现对汽车轮胎耐撞击性能进行评价的目的。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，其特征在于：包括摆杆、撞击锤支架和撞击锤；

采用本撞击锤组合体对轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验时，一般采用以下步骤：

（1）首先，将摆杆的另一端通过转轴可转动地安装在汽车轮胎耐撞击性能试验机的框架上；其次，将轮胎轮辋组合体安装在轮胎轮辋总成夹持装置上，并横向移动轮胎轮辋总成夹持装置，使撞击锤与轮辋轮缘对中心；然后，让摆杆处于自由悬垂状态，且撞击锤与车轮轴平行；接着，前后移动轮胎轮辋总成夹持装置，使撞击锤的圆弧过渡撞击部正好接触到轮辋凸缘；最后，将轮胎轮辋总成夹持装置固定在底座上；

（2）设定撞击锤的试验角度（一般在4°±2°的范围内），并锁定撞击锤；

（3）将试验轮胎安装在规定的轮辋上，并充以一定的气压；

（4）将轮胎轮辋组合体紧固在轮胎轮辋总成夹持装置上，并确定轮胎轮辋组合体的位置及方向；

（5）提升摆杆到预定撞击高度；

（6）让摆杆从预定高度自由下落，撞击锤撞击试验轮胎；

（7）撞击完成后，对试验轮胎受损情况进行检查、记录。

这样，通过让摆杆从预定高度自由下落，撞击锤撞击轮胎的表面，轮胎吸收能量，所以，撞击到轮胎上的能量便通过势能转成动能计算得出，因此，本撞击锤组合体能够方便地对汽车轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验，从而实现对汽车轮胎耐撞击性能进行评价的目的。

作为本实用新型中的上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的优选技术方案：

所述上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的个数均为三个。

当上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的个数均为三个时，上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔在撞击时受到的应力值大大减小，从而防止上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔发生塑性变形或者裂纹，提高了本撞击锤组合体的使用寿命，增强了本撞击锤组合体的实用性。

作为本实用新型中的上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的更加优选技术方案：

所述上竖直安装孔端面上的中心连线与上水平矩形板的前边形成一个夹角，上述夹角的大小在－6°至6°之间；

上述下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的端面上的中心连线分别与上竖直安装孔端面上的中心连线平行。

上竖直安装孔端面上的中心连线与上水平矩形板的前边的夹角，可以根据现实的需要进行设定，一般设置在－6°至6°之间。

作为本实用新型中的上竖直安装孔、下竖直安装孔、上竖直连接孔、下竖直连接孔的进一步优选技术方案：

所述上竖直安装孔端面上的中心连线与上水平矩形板的前边的夹角为6°。

根据实际需要，上竖直安装孔端面上的中心连线与上水平矩形板的前边的夹角以6°为最佳。

作为本实用新型中的撞击锤支架的优选技术方案：

所述竖直连接板、上水平连接板和下水平连接板一体成型。

当竖直连接板、上水平连接板和下水平连接板一体成型时，撞击锤支架生产和安装比较方便，并且，撞击锤支架结构牢固、使用寿命长。

作为本实用新型中的撞击锤的优选技术方案：

所述上水平矩形板、下水平矩形板、下倾矩形板、上倾矩形板、左侧面板和右侧面板一体成型。

当上水平矩形板、下水平矩形板、下倾矩形板、上倾矩形板、左侧面板和右侧面板一体成型时，撞击锤生产和安装比较方便，并且，撞击锤结构牢固、使用寿命长。

作为本实用新型中的上水平矩形板和下水平矩形板的改进技术方案：

所述上水平矩形板的后边上设有一个上U形缺口，上U形缺口的宽度大于竖直连接板上部的宽度；

所述下水平矩形板的后边上设有一个下U形缺口，下U形缺口的宽度大于竖直连接板下部的宽度。

通过上U形缺口和下U形缺口，撞击锤能够更加方便地安装到撞击锤支架上；通过上U形缺口和下U形缺口，撞击锤也能够更加方便地从撞击锤支架上拆卸下来；从而更加方便于撞击锤的维护。

本实用新型对照现有技术的有益效果是：采用本撞击锤组合体对汽车轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验时，先将摆杆的另一端通过转轴可转动地安装在汽车轮胎耐撞击性能试验机的框架上，接着，只需提升摆杆到预定撞击高度，然后，让摆杆从预定高度自由下落，撞击锤撞击试验轮胎，这样便完成对汽车轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验，从而实现对汽车轮胎耐撞击性能进行评价的目的，因此，本撞击锤组合体的操作方便。同时，本撞击锤组合体还具有结构合理、设计新颖、运行平稳、安全性能好、使用寿命长、安装和维护方便、易于推广等优点。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的详细说明。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的正面视图；

图2是图1中A－A剖面图；

图3是图1的俯视图；

图4是本实用新型优选实施例的分解图；

图5是本实用新型优选实施例用于汽车轮胎耐撞击性能试验机并对汽车轮胎轮辋组合体的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验时的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图5所示，本优选实施例中的汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体，包括摆杆2、包括撞击锤支架31和撞击锤32；

上述撞击锤支架31包括竖直连接板310、上水平连接板311和下水平连接板312；竖直连接板310上设有两个水平连接孔3101、3102，竖直连接板310通过水平连接孔3101与连接板螺栓3103的锁紧配合、水平连接孔3102与连接板螺栓3104的锁紧配合安装在摆杆2的一端上；上水平连接板311的后边和下水平连接板312的后边分别固定设在竖直连接板310上，上述竖直连接板310、上水平连接板3112和下水平连接板312最好是一体成型，如图2和图4所示，上水平连接板311位于下水平连接板312的上方且与下水平连接板312平行设置；上水平连接板311上设有三个上竖直连接孔3111、3112、3113，下水平连接板312上设有三个下竖直连接孔3121、3122、3123；

上述撞击锤32包括上水平矩形板321、下水平矩形板322、下倾矩形板323、上倾矩形板324、左侧面板325和右侧面板326；左侧面板325和右侧面板326竖直地平行设置，左侧面板325的侧面后部和右侧面板326的侧面后部均呈矩形，左侧面板325的侧面前部和右侧面板326的侧面前部均呈三角形，左侧面板325侧面前部三角形的一个角朝向前且形成一个左圆弧倒角3250，右侧面板326侧面前部三角形的一个角朝向前且形成一个右圆弧倒角3260；上水平矩形板321和下水平矩形板322水平地平行设置，上水平矩形板321的左边和右边分别与左侧面板325的矩形上边和右侧面板326的矩形上边固定连接，下水平矩形板322的左边和右边分别与左侧面板325的矩形下边和右侧面板326的矩形下边固定连接；下倾矩形板323的左边和右边分别与左侧面板325的三角形下倾边和右侧面板326的三角形下倾边固定连接，上倾矩形板324的左边和右边分别与左侧面板325的三角形上倾边和右侧面板326的三角形上倾边固定连接，下倾矩形板323的前边和上倾矩形板324的前边固定连接并形成与左圆弧倒角3250和右圆弧倒角3260相匹配的圆弧过渡撞击部3256；上述上水平矩形板321、下水平矩形板322、下倾矩形板323、上倾矩形板324、左侧面板325和右侧面板326最好是一体成型，如图2和图4所示，并且，上水平矩形板321的后边上设有上U形缺口3210，上U形缺口3210的宽度大于竖直连接板310上部的宽度，下水平矩形板322的后边上设有下U形缺口3220，下U形缺口3220的宽度大于竖直连接板310下部的宽度；

上述上水平矩形板321上设有三个上竖直安装孔3211、3212、3213，下水平矩形板322上设有三个下竖直安装孔3221、3222、3223，上水平矩形板321和下水平矩形板322分别嵌套在上水平连接板311和下水平连接板312上，上竖直安装孔3211对应上竖直连接孔3111且大小相匹配，上竖直安装孔3212对应上竖直连接孔3112且大小相匹配，上竖直安装孔3213对应上竖直连接孔3113且大小相匹配，上竖直安装孔3213对应上竖直连接孔3113且大小相匹配，下竖直安装孔3221对应下竖直连接孔3121且大小相匹配，下竖直安装孔3222对应下竖直连接孔3122且大小相匹配，下竖直安装孔3223对应下竖直连接孔3123且大小相匹配；上水平矩形板321通过上竖直安装孔3211、上竖直连接孔3111与上水平矩形板螺栓3214的锁紧配合、上竖直安装孔3212、上竖直连接孔3112与上水平矩形板螺栓3215的锁紧配合、上竖直安装孔3213、上竖直连接孔3113与上水平矩形板螺栓3216的锁紧配合安装在上水平连接板311上，下水平矩形板322通过下竖直安装孔3221、下竖直连接孔3121与下水平矩形板螺栓3224的锁紧配合、下竖直安装孔3222、下竖直连接孔3122与下水平矩形板螺栓3225的锁紧配合、下竖直安装孔3223、下竖直连接孔3123与下水平矩形板螺栓3226的锁紧配合安装在下水平连接板312上；

上述上竖直安装孔3211、3212、3213端面上的中心连线L1与上水平矩形板321的前边形成一个夹角β，上述夹角β的大小为6°；

上述下竖直安装孔3221、3222、3223的端面上的中心连线、上竖直连接孔3111、3112、3113的端面上的中心连线L3、下竖直连接孔3121、3122、3123的端面上的中心连线L4分别与3211、3212、3213端面上的中心连线L1平行。

采用本撞击锤组合体对轮胎轮辋组合体01的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验时，一般采用以下步骤：

（1）首先，将摆杆2的另一端通过转轴20可转动地安装在汽车轮胎耐撞击性能试验机的框架1上；其次，将轮胎轮辋组合体01安装在轮胎轮辋总成夹持装置02上，并横向移动轮胎轮辋总成夹持装置02，使撞击锤32与轮辋轮缘对中心；然后，让摆杆2处于自由悬垂状态，且撞击锤32与车轮轴平行；接着，前后移动轮胎轮辋总成夹持装置02，使撞击锤32的圆弧过渡撞击部3256正好接触到轮辋凸缘；最后，将轮胎轮辋总成夹持装置02固定在底座03上；

（2）设定撞击锤32的试验角度β为6°，并锁定撞击锤32；

（3）将试验轮胎安装在规定的轮辋上，并充以一定的气压；

（4）将轮胎轮辋组合体01紧固在轮胎轮辋总成夹持装置02上，并确定轮胎轮辋组合体01的位置及方向；

（5）提升摆杆2到预定撞击高度；

（6）让摆杆2从预定高度自由下落，撞击锤32撞击试验轮胎；

（7）撞击完成后，对试验轮胎受损情况进行检查、记录。

这样，通过让摆杆2从预定高度自由下落，撞击锤32撞击轮胎的表面，轮胎吸收能量，所以，撞击到轮胎上的能量便通过势能转成动能计算得出，因此，本撞击锤组合体能够方便地对汽车轮胎轮辋组合体01的前端正面（或径向）的耐撞击性能进行试验，从而实现对汽车轮胎耐撞击性能进行评价的目的。

上述的“前”是指撞击锤32撞击时的运动方向，上述“前”的相反方向为“后”，当人的正面顺着撞击锤32撞击时运动方向望去时，左手的一边为“左”，右手的一边为“右”。

上述具体实施方式的内容只是本实用新型的优选实施例，上述优选实施例并非用来限定本实用新型的实施范围，因此，凡是依照本实用新型其权利要求的保护范围所做出的各种各样的等同变换，均被本实用新型其权利要求的保护范围所覆盖。

设计图

一种汽车轮胎耐撞击性能试验机的撞击锤组合体论文和设计

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