全文摘要
本实用新型公开了一种长型受电弓滑板压制模具，属于受电弓滑板制造技术领域，它包括底模、固定侧挡板、固定侧模板、移动侧模板、移动侧挡板、千斤顶、顶模和两个端模，固定侧挡板与移动侧挡板正对设置，固定侧模板设置在固定侧挡板上，固定侧挡板上设置有第一导柱，所述第一导柱贯穿固定侧模板且滑动穿设在移动侧模板上，固定侧模板、移动侧模板、底模和端模间形成槽体，顶模正对底模设置。移动侧模可进行拆卸，方便操作人员拆卸长型受电弓滑板，减少脱模时长型受电弓滑板损坏的几率。
主设计要求
1.一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，包括液压机工作平台(1)、液压机横梁(2)、立柱(11)、底模(3)、固定侧挡板(4)、固定侧模板(41)、移动侧模板(5)、移动侧挡板(6)、千斤顶(61)、顶模(7)和两个端模(8)，液压机工作平台(1)与液压机横梁(2)正对设置，所述立柱(11)垂直的设置在液压机工作平台(1)上，立柱(11)滑动穿设在液压机横梁(2)上；所述固定侧挡板(4)与移动侧挡板(6)设置在液压机工作平台(1)上，且所述固定侧挡板(4)与移动侧挡板(6)正对设置，固定侧挡板(4)靠近移动侧挡板(6)的侧壁上设置有固定侧模板(41)，所述固定侧挡板(4)上设置有垂直于固定侧挡板(4)的第一导柱(42)，所述第一导柱(42)贯穿固定侧模板(41)且滑动穿设在移动侧模板(5)上；所述千斤顶(61)设置在移动侧挡板(6)靠近固定侧挡板(4)的侧壁上，且千斤顶(61)的伸缩端正对移动侧模板(5)设置；所述底模(3)设置在液压机工作平台(1)上，且底模(3)的一侧壁与固定侧模板(41)背离固定侧挡板(4)的侧壁相贴合；两个所述端模(8)通过螺栓固定在固定侧模板(41)靠近移动侧模板(5)的侧壁上，且分别位于固定侧模板(41)的两端，两个所述端模(8)均与底模(3)抵接；所述顶模(7)设置在液压机横梁(2)上且正对底模(3)设置。
设计方案
1.一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，包括液压机工作平台(1)、液压机横梁(2)、立柱(11)、底模(3)、固定侧挡板(4)、固定侧模板(41)、移动侧模板(5)、移动侧挡板(6)、千斤顶(61)、顶模(7)和两个端模(8)，液压机工作平台(1)与液压机横梁(2)正对设置，所述立柱(11)垂直的设置在液压机工作平台(1)上，立柱(11)滑动穿设在液压机横梁(2)上；
所述固定侧挡板(4)与移动侧挡板(6)设置在液压机工作平台(1)上，且所述固定侧挡板(4)与移动侧挡板(6)正对设置，固定侧挡板(4)靠近移动侧挡板(6)的侧壁上设置有固定侧模板(41)，所述固定侧挡板(4)上设置有垂直于固定侧挡板(4)的第一导柱(42)，所述第一导柱(42)贯穿固定侧模板(41)且滑动穿设在移动侧模板(5)上；
所述千斤顶(61)设置在移动侧挡板(6)靠近固定侧挡板(4)的侧壁上，且千斤顶(61)的伸缩端正对移动侧模板(5)设置；
所述底模(3)设置在液压机工作平台(1)上，且底模(3)的一侧壁与固定侧模板(41)背离固定侧挡板(4)的侧壁相贴合；
两个所述端模(8)通过螺栓固定在固定侧模板(41)靠近移动侧模板(5)的侧壁上，且分别位于固定侧模板(41)的两端，两个所述端模(8)均与底模(3)抵接；
所述顶模(7)设置在液压机横梁(2)上且正对底模(3)设置。
2.根据权利要求1所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，两个所述端模(8)分为固定端模(81)和移动端模(82)，所述固定端模(81)通过螺栓与固定侧模板连接，所述移动端模(82)靠近与远离固定侧模板的侧壁均设置有半球状的定位块(83)，所述固定侧模板与移动侧模板上均设置有用于容置定位块(83)且与定位块(83)相匹配的凹槽(84)。
3.根据权利要求1或2所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，所述底模(3)与液压机工作平台(1)间还夹设有底模长垫板(31)，所述液压机工作平台(1)上还设置有贯穿底模长垫板(31)的第二导柱(12)，所述第二导柱(12)至少设置两根，两根所述第二导柱(12)分别位于底模长垫板(31)的两端且分别位于底模(3)的两侧。
4.根据权利要求3所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，所述底模长垫板(31)与底模(3)间还夹设有底模短垫板(32)，两个所述第二导柱(12)贯穿底模短垫板(32)设置，所述底模短垫板(32)的长度大于底模(3)的长度，小于底模长垫板(31)的长度。
5.根据权利要求4所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，所述底模(3)与底模短垫板(32)间还夹设有底模立垫板(33)。
6.根据权利要求1或2所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，所述第一导柱(42)与固定侧挡板(4)间还夹设有固定侧垫板(43)，且固定侧垫板(43)与固定侧模板(41)相贴合，所述移动侧模板(5)背离固定侧模板(41)的一侧设置有移动侧垫板(51)，所述千斤顶(61)的两端均设置有油缸垫板(611)。
7.根据权利要求1或2所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，所述固定侧挡板(4)与所述移动侧挡板(6)的两端均通过连接板(9)连接。
8.根据权利要求1或2所述的一种长型受电弓滑板压制模具，其特征在于，所述顶模(7)与液压机横梁(2)间还夹设有顶模(7)垫板，所述顶模(7)在竖直方向上的投影面积小于顶模(7)垫板在竖直方向上的投影面积。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及受电弓滑板制造技术领域，尤其涉及一种长型受电弓滑板压制模具。
背景技术
电力牵引机车从接触网取得电能的电气设备，安装在机车或动车车顶上，受电弓可分单臂弓和双臂弓两种，均由滑板、上框架、下臂杆(双臂弓用下框架)、底架、升弓弹簧、传动气缸、支持绝缘子等部件组成，滑板安装在受电弓的最上部，直接与接触网导线接触。
随着受电弓滑板的广泛应用，对受电弓滑板的性能要求较高，通常受电弓滑板使用挤压模具热挤压，但现所需产品用热挤压方式生产无法提满足产品要求，所以成型方式采用方块模具压制成型，但方块方形模具压制多为固顶模腔，对长型石墨产品长宽对比较大、生坯强度低，脱模出现断裂，因此有必要进行改进。
实用新型内容
本实用新型的目的就在于提供一种长型受电弓滑板压制模具，具有方便脱模，减少脱模时受电弓滑板断裂的优点。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种长型受电弓滑板压制模具，包括液压机工作平台、液压机横梁、立柱、底模、固定侧挡板、固定侧模板、移动侧模板、移动侧挡板、千斤顶、顶模和两个端模，液压机工作平台与液压机横梁正对设置，所述立柱垂直的设置在液压机工作平台上，立柱滑动穿设在液压机横梁上；
所述固定侧挡板与移动侧挡板设置在液压机工作平台上，且所述固定侧挡板与移动侧挡板正对设置，固定侧挡板靠近移动侧挡板的侧壁上设置有固定侧模板，所述固定侧挡板上设置有垂直于固定侧挡板的第一导柱，所述第一导柱贯穿固定侧模板且滑动穿设在移动侧模板上；
所述千斤顶设置在移动侧挡板靠近固定侧挡板的侧壁上，且千斤顶的伸缩端正对移动侧模板设置；
所述底模设置在液压机工作平台上，且底模的一侧壁与固定侧模板背离固定侧挡板的侧壁相贴合；
两个所述端模通过螺栓固定在固定侧模板靠近移动侧模板的侧壁上，且分别位于固定侧模板的两端，两个所述端模均与底模抵接；
所述顶模设置在液压机横梁上且正对底模设置。
实施上述技术方案，压制长型受电弓滑板时，千斤顶伸长，使得移动侧模板与底模的一侧壁抵接，随后向固定侧模板、移动侧模板、底模和两端模围成的腔体添加原材料，随后通过移动顶模将腔体内的原材挤压成型即可得到长型受电弓滑板；脱模时，顶模上升与被压制成的长型受电弓滑板分离，随后千斤顶缩短，操作人员使千斤顶不再抵紧移动侧模板，此时操作人员可将长型受电弓滑板取下；但为减少在取出过程中长型受电弓滑板折断，操作人员通过拆卸螺栓将端模从固定侧模板上取下，此时长型受电弓滑板所受约束较少，不再受端模摩擦力的影响，操作人员可直接将长型受电弓滑板从固定侧模板上取下，且在取出过程中长型受电弓滑板不易折断，提高取出长型受电弓滑板的取出成功率；第一导柱的设置对移动侧模板的运动方向进行定位，有效防止移动侧模板在移动过程中发生偏移的现象，减少因移动侧模板偏移使长型受电弓滑板损坏的现象发生。
进一步，两个所述端模分为固定端模和移动端模，所述固定端模通过螺栓与固定侧模板连接，所述移动端模靠近与远离固定侧模板的侧壁均设置有半球状的定位块，所述固定侧模板与移动侧模板上均设置有用于容置定位块且与定位块相匹配的凹槽。
实施上述技术方案，脱模时，顶模上升与被压制成的长型受电弓滑板分离，随后千斤顶缩短，因移动端模与固定侧模板及移动侧模板通过定位块进行定位，由千斤顶的压力使得移动端模的位置进行固定，当千斤顶缩短时，因无外力的附加移动端模自动松脱，此时移动端模对长型受电弓滑板的取出不产生干扰，降低取出长型受电弓滑板时损坏的几率；移动端模自动松脱，减少操作人员所需拆卸移动端模的步骤，减少时间的浪费，提高取出长型受电弓滑板的效率；在脱模过程中无需将移动侧挡板与第一侧挡板完全分离，且定位块始终位于凹槽内，防止移动端模发生较大的移动，当千斤顶向固定侧模板方向移动时，定位块的球面与凹槽的弧面起到导向的作用，定位块沿凹槽的弧面移动，自动定位找正，回到初始位置，便于下次加工。进一步，所述底模与液压机工作平台间还夹设有底模长垫板，所述液压机工作平台上还设置有贯穿底模长垫板的第二导柱，所述第二导柱至少设置两根，两根所述第二导柱分别位于底模长垫板的两端且分别位于底模的两侧。
实施上述技术方案，底模长垫板的设置减少了在制件时底模施加在液压机工作平台上的压强，减少因压强较大底座损坏的现象发生；第二导柱设置减少了在取出侧模板时底模长垫板与底模移动的现象发生。
进一步，所述底模长垫板与底模间还夹设有底模短垫板，两个所述第二导柱贯穿底模短垫板设置，所述底模短垫板的长度大于底模的长度，小于底模长垫板的长度。
实施上述技术方案，在制件时，施加在底模上的力较大，底模短垫板的设置使得底模施加在底模长垫板上的压强减少，底模短垫板的设置增加了与第二导柱的接触面积，减少在脱模过程中底模长垫板移动的几率。
进一步，所述底模与底模短垫板间还夹设有底模立垫板。
实施上述技术方案，底模立垫板的设置对底模的高度进行调节。
进一步，所述第一导柱与固定侧挡板间还夹设有固定侧垫板，且固定侧垫板与固定侧模板相贴合，所述移动侧模板背离固定侧模板的一侧设置有移动侧垫板，所述千斤顶的两端均设置有油缸垫板。
实施上述技术方案，固定侧垫板的设置对固定侧模板的位置进行调节，以使得固定侧模板与底模相配合；移动侧垫板与油缸垫板的对移动侧模板实施保护，减少在使用过程中被千斤顶损坏的现象发生。
进一步，所述固定侧挡板与所述移动侧挡板的两端均通过连接板连接。
实施上述技术方案，连接板的设置使得固定侧挡板与移动侧挡板的结构较为稳定，减少在压制过程中，因受千斤顶推挤的作用而弯折的现象发生。
进一步，所述顶模与液压机横梁间还夹设有顶模垫板，所述顶模在竖直方向上的投影面积小于顶模垫板在竖直方向上的投影面积。
实施上述技术方案，顶模垫板的设置减少顶模施加在液压机横梁上的压强，减少液压机横梁损坏的几率。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
一、在取出过程中长型受电弓滑板受约束较少不易折断，提高取出长型受电弓滑板的取出成功率；
二、第二导柱设置减少了在取出侧模板时底模长垫板与底模移动的现象发生；
三、连接板的设置减少了在制件过程中固定侧挡板与移动侧挡板发生的弯折现象；
四、定位块与凹槽的设置使得移动端模能够自动松脱与找正，在减少移动端模对长型受电弓滑板的影响的同时减少拆装移动端模的步骤，提高该模具的自动化程度，便于操作人员进行操作。
附图说明
图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例的千斤顶位置结构示意图；
图3为本实用新型实施例第二导柱位置结构示意图；
图4为本实用新型实施例凹槽与定位块的结构示意图；
图5为本实用新型实施例移动模板的结构示意图。
图中：1、液压机工作平台；11、立柱；12、第二导柱；2、液压机横梁；3、底模；31、底模长垫板；32、底模短垫板；33、底模立垫板；4、固定侧挡板；41、固定侧模板；42、第一导柱；43、固定侧垫板；5、移动侧模板；51、移动侧垫板；6、移动侧挡板；61、千斤顶；611、油缸垫板；7、顶模；71、顶模垫板；8、端模；81、固定端模；82、移动端模；83、定位块；84、凹槽；9、连接板。
具体实施方式
下面将对本实用新型作进一步说明。
实施例：
如图1所示，一种长型受电弓滑板压制模具，包括液压机工作平台1、液压机横梁2、立柱11、底模3、固定侧挡板4、固定侧模板41、移动侧模板5、移动侧挡板6、千斤顶61、顶模7和两个端模8，液压机工作平台1与液压机横梁2正对设置，立柱11垂直的设置在液压机工作平台1上，立柱11滑动穿设在液压机横梁2上，一堆液压机横梁2的移动方向进行导向。
如图1、2所示，固定侧挡板4与移动侧挡板6设置在液压机工作平台1上，且固定侧挡板4与移动侧挡板6正对设置，固定侧挡板4与移动侧挡板6的两端均通过连接板9连接，以使得固定侧挡板4、移动侧挡板6与连接板9间形成框架结构，增强固定侧挡板4与移动侧挡板6的结构稳定性。
如图1、2所示，固定侧挡板4靠近移动侧挡板6的侧壁上依次设置有固定侧垫板43和固定侧模板41，固定侧挡板4上设置有垂直于固定侧模板41的第一导柱42，第一导柱42贯穿固定侧垫板43和固定侧模板41，并滑动穿设在移动侧模板5上。在本实施例中第一导柱42设置为两根且分别靠近固定侧模板41的两端设置，以对移动侧模板5的移动方向进行更好的导向。移动侧模板5远离固定侧模板41的一端还设置有移动侧垫板51，以增加整体厚底减少在制件过程中移动侧模板5发生形变。
如图1、2所示，千斤顶61的两端均设置有油缸垫板611，千斤顶61设置在移动侧挡板6靠近固定侧挡板4的侧壁上，且千斤顶61的伸缩端正对移动侧模板5设置。在本实施例中千斤顶61设置为两个，且分别靠近移动侧模板5的两端设置，以使得移动侧模板5受力均衡，在制件过程中减少移动侧模板5发生弯折的现象。
如图1、3所示，底模3的一侧壁与固定侧模板41背离固定侧挡板4的侧壁相贴合。底模3与液压机工作平台1间依次夹设有底模立垫板33、底模短垫板32和底模长垫板31板，在本实施例中液压机工作平台1上竖直设置有两根第二导柱12，两根第二导柱12分别位于底模3的两侧并贯穿底模短垫板32与底模长垫板31，在本实施例中两根第二导柱12分别靠近底模3的两端，以起到最优的定位效果，减少在脱模过程中底模短垫板32与底模长垫板31发生移动。
如图2所示，两个端模8分为固定端模81和移动端模82，固定端模81和移动端模82分别位于固定侧模板41的两端，且均与底模3抵接。如图3所示，固定端模81通过螺栓固定在固定侧模板41上，移动端模82靠近与远离固定侧模板的侧壁均设置有半球状的定位块83，固定侧模板41与移动侧模板5上均开设有与定位块83相匹配的凹槽84。在本实施例中，移动端模82的两侧壁上分别均设置有三个定位块83(参见图4)，固定侧模板41与移动侧模板5上均分别设置有与定位块83相匹配的凹槽84，多个定位块83的设置能够使得移动侧模板能够精准的自动回到初始位置，减少因移动端模82位置的误差而使得长型受电弓滑板尺寸出现误差的现象发生。
如图1所示，顶模7设置在液压机横梁2上且正对底模3设置，顶模7与液压机横梁2间还夹设有顶模7垫板，且顶模7在竖直方向上的投影面积小于顶模7垫板在竖直方向上的投影面积，顶模7垫板的设置用以减少顶模7施加在液压机横梁2上的压强。
工作过程：
脱模时，顶模7上升与被压制成的长型受电弓滑板分离，随后千斤顶61缩短，此时移动端模82不受外力固定，自动松脱，与长型受电弓滑板分离，使得长型受电弓滑板不受移动端模82的影响，长型受电弓滑板整体所受约束较少，此时操作人员可将长型受电弓滑板取下。且在取出过程中长型受电弓滑板不易折断，提高取出长型受电弓滑板的取出成功率。
压制长型受电弓滑板时，千斤顶61伸长，使得移动侧模板5向底模3方向移动，此时移动侧模板推动移动端模82移动。定位块83的弧面与凹槽84的弧面相配合，起到导向的作用，定位块83缓慢导向移动端模82向初始位置方向移动，当移动侧模板5与底模3抵接时，移动端模82回到初始位置。随后向固定侧模板41、移动侧模板5、底模3和两端模8围成一个腔体，向围成的腔体添加原材料，随后通过移动顶模7将腔体内的原材挤压成型即可得到长型受电弓滑板。
本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，对本实用新型的变更和改进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201921348720.1
申请日:2019-08-20
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:51(四川)
授权编号:CN209775615U
授权时间:20191213
主分类号:B30B1/32
专利分类号:B30B1/32;B30B15/02;B30B15/32
范畴分类:29A;
申请人:自贡东新电碳有限责任公司
第一申请人:自贡东新电碳有限责任公司
申请人地址:643000 四川省自贡市自流井区东光路桌子山22号
发明人:黄永强;官亚飞;杨剑;宋延礼;鄢鹏
第一发明人:黄永强
当前权利人:自贡东新电碳有限责任公司
代理人:杨柳
代理机构:51236
代理机构编号:成都知集市专利代理事务所(普通合伙) 51236
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计