导读:本文包含了锌锰合金电沉积论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:合金,电流,晶态,成核,效率,镀层,形貌。
锌锰合金电沉积论文文献综述
孟庆波,齐海东,卢帅,郭昭,杨海丽[1]（2018）在《电沉积方式对镍-锡-锰合金镀层耐蚀性的影响》一文中研究指出采用直流(DC)、脉冲(PC)和超声脉冲(UPC)电沉积方式在Q235钢表面制备Ni-Sn-Mn合金镀层,利用扫描电子显微镜(SEM)、辉光放电光谱仪(GDS)、X射线衍射仪(XRD)、Tafel曲线和电化学阻抗谱(EIS)研究了不同电沉积方式对镀层表面形貌、元素含量、沉积速率、相结构和耐蚀性的影响。结果表明,分别采用直流、脉冲、超声脉冲电沉积方式制备的镀层,Ni和Sn质量分数依次减小,Mn质量分数依次增大,沉积速率依次提高;直流电沉积镀层晶粒粗大,存在裂纹和孔隙,耐蚀性较差;脉冲电沉积镀层晶粒细化,无明显缺陷,耐蚀性较高;超声脉冲电沉积镀层均匀致密,呈非晶结构,在3.5%Na Cl溶液中具有最正的自腐蚀电位(-0.346 V)、最低的自腐蚀电流密度(3.162×10~(-8)A/cm~2)和最大的电荷转移电阻(9 143Ω·cm~2),镀层耐蚀性最好。(本文来源于《现代化工》期刊2018年03期）
徐良,向可友,刘梦兰,高荣龙,朱立群[2]（2017）在《汽车零部件电沉积锌-锰合金镀层进展》一文中研究指出根据国内外关于电沉积锌-锰合金镀层的研究情况,从锌-锰合金电镀溶液的体系,镀液对电流效率的影响,锰质量分数为15%~70%的锌-锰合金镀层的耐腐蚀性能等进行了分析讨论。发现在不同体系的镀液中,通过添加剂成分、锰离子浓度和电流密度等工艺参数的调控可在比较高的沉积效率条件下获得所需锰含量的锌-锰合金镀层。认为这种兼具优良耐腐蚀性能和力学性能的合金镀层对于汽车零部件来说具有明显优势。(本文来源于《电镀与精饰》期刊2017年09期）
丁晶晶[3]（2014）在《稀土磁性材料离子液体电沉积铝锰合金及其性能研究》一文中研究指出稀土磁性材料在通信、电子、计算机、汽车等领域应用广泛,但稀土材料化学活性高,耐蚀性差。用表面工程技术提高钕铁硼(NdFeB)永磁材料和铽镝铁(TbDyFe)超磁致伸缩材料的耐蚀性,是保证稀土磁性材料性能稳定的关键。本文针对稀土磁性材料上耐蚀镀层与基体结合不良,以及耐蚀性、硬度不足等问题,采用室温离子液体电沉积技术,在NdFeB和TbDyFe基体上制备Al-Mn合金镀层,用SEM、EDS、XRD、DTA、划痕仪、显微硬度计、电化学工作站、盐雾试验机,以及磁性能检测仪,分析镀层形貌、组织结构与性能。在摩尔比为2：1的AICl3-EMIC(氯化1-甲基-3-乙基咪唑)室温离子液体中加入0.2mol/LMnC12,在NdFeB上制备Al-Mn合金镀层,并系统研究镀层组织结构与性能。结果表明：电流密度6mA/cm2可获得单一非晶态Al-Mn合金镀层,随电流密度增大,镀层中Mn含量升高,镀层呈非晶和晶体混合结构。非晶Al-Mn镀层与NdFeB基体的结合力大于80N,硬度高达5.4GPa；非晶Al-Mn合金镀层对NdFeB基体起牺牲阳极保护的作用,自腐蚀电流密度为1.57×10-8A/cm2,腐蚀速度比Ni低2个数量级；镀覆Al-Mn镀层前后,NdFeB磁性能没有明显变化。研究了时效热处理对NdFeB基体上非晶Al-Mn合金镀层组织结构及性能的影响。结果表明：Al-Mn非晶合金镀层的晶化温度为265℃-292℃；热处理后镀层光亮无脱落,但是微观出现开裂现象；热处理温度升高,镀层由非晶结构Al-Mn转变为晶体A16Mn结构,镀层硬度上升；不同相结构的Al-Mn镀层均具有较为良好的腐蚀性能,热处理对其耐蚀性能的影响不是特别大。晶化温度以上,镀层耐腐蚀性能略有降低,但仍具牺牲阳极保护的特点。用AlCl3-EMIC-MnCl2室温离子液体,在TbDyFe基体上制备了非晶Al-Mn合金镀层,重点探讨了TbDyFe阳极活化前处理参数,并对TbDyFe基体上的非晶Al-Mn合金镀层组织和性能进行表征。结果表明：TbDyFe在摩尔比2：1的AlCl3-EMIC离子液体中,采用20mA/cm2电流密度阳极活化20min,可有效去除表面氧化膜,得到与基体结合优异的非晶Al-Mn合金镀层,该镀层相对TbDyFe基体为阳极性镀层,且不影响TbDyFe的磁致伸缩性能。综上研究,可以认为室温离子液体电沉积非晶Al-Mn合金镀层,是性能优异,应用前景广阔的稀土磁性材料耐蚀表面工程技术。(本文来源于《浙江大学》期刊2014-02-20）
梁寒冰[4]（2010）在《熔盐中电沉积制备铝锰合金及铝镁合金》一文中研究指出本文对在氯化物熔盐下电沉积制备铝锰合金和铝镁合金进行了研究,制备了Al-Mn非晶态合金电沉积层,初步研究了铝镁合金的制备工艺,分析了合金电沉积时主要的反应机理以及沉积层的结构形貌和性能。主要内容如下：1、在氯化钠-氯化钾-氯化铝熔盐体系下,型号为Q430钢板裁剪后做阴极基体,电沉积制备铝锰合金的最佳工艺条件为：熔盐的摩尔比为AICl3:NaCl:KCl=1:0.33:0.33, MnCl2加入熔盐中最佳质量分数在0.65-2.1%,电流密度控制范围在60-80mA·cm-2,电沉积温度控制范围在180-200℃,电沉积时间为10-30min时,制备得到了合金电沉积层。采用电子扫描显微镜(SEM)、X射线热场能谱仪(EDS)、以及多晶X射线衍射仪(XRD)对其所获得的电沉积层进行测试,结果表明,在MnCl2添加量为0.65-2.1%时,能够制得的非晶态物相为Al6Mn合金电沉积层；采用维氏显微硬度计对所制得合金的硬度进行了测试,维氏硬度可达到371kgf／mm2;采用阳极极化曲线研究所制得合金层的耐腐蚀性能,当MnCl2质量分数为1.1%时,电沉积层的维钝电流较纯铝电沉积层低100μA左右,钝化区间较纯铝电沉积层宽近一半,其点蚀电位较纯铝电沉积层低350mV左右。2、将稀土氯化物NdCl3和CeCl3作为电沉积铝锰合金的添加剂,加入到熔盐体系中,对其所获得的电沉积层的结构形貌以及硬度和耐蚀性进行分析。结果表明：(1)当添加NdCl3的质量分数为0.23%时所得电沉积层表面的晶型较之未加入添加剂时更细致、排列更紧密、大小均一。CeCl3的加入与添加NdCl3有类似的效果,当添加CeCl3的质量分数为0.22%时,合金电沉积层中晶粒细化、排列更紧密,非晶态晶型网络更加清晰,电沉积层表面形貌呈均匀、平整、致密。(2)通过对沉积层的阳极极化测试数据分析,电沉积层的抗腐蚀性能更加优良,当NdCl3的添加质量分数为0.23%时耐蚀性最好,添加了NdCl3的维钝电流比未添加NdCl3时制得的沉积层减少了610μA左右；维钝区间比未添加NdCl3时宽了近280mV左右。当添加CeCl3的质量分数为0.22%时电沉积层的耐蚀性最好,点蚀电位为-1.12V,致钝电位为-0.01V,维钝电流较未添加CeCl3所得沉积层减少了800μA左右,维钝区间也较之宽了近400mV左右。比添加NdCl3时还要宽。(3)在硬度测试实验中,当NdCl3的添加量达到0.23%时,硬度值增长的速率达到最大,继续添加NdCl3则速率开始变缓,测得0.32%时的硬度值为392kgf/mm2,较未添加时增大了21kgf／mm2;当CeCl3的添加量达到0.22%时,与添加NdCl3时有相同的速率变化,达到最大,测得0.33%时的硬度值为391kgf／mm2,较未添加NdCl3时增大了20kgf/mm2。添加NdCl3和CeCl3对电沉积层硬度的影响是一致的,且影响的程度也相当接近。3、采用NdCl3-NaCl-KCl-MgCl2作为熔盐体系,直接电沉积MgO制备了铝镁合金,对其设备的选取以及电沉积的时间、温度、分解电压、镁的含量以及电流效率等工艺参数进行了初步的探讨。结果表明,电沉积时KCl的存在可以改善电解质的导电性,降低分解电压,当温度为760℃,氯化钾的质量分数以5%、10%、20%依次增加时,电沉积的分解电压分别降低了0.1V和0.2V。在50%NaCl-20%KCl-20%MgCl2-10%NdCl3此组分比下研究了电沉积的电流效率和镁的含量。通过实验所得数据可知,电流效率均达到80%以上,Al-Mg合金中镁含量可以达到17.7%。(本文来源于《山东理工大学》期刊2010-04-15）
潘秉锁,牛明远,方小红[5]（2009）在《镍锰合金的电沉积行为》一文中研究指出为了了解镍锰合金沉积的电极过程,采用线性扫描伏安法、单电位阶跃计时电流法和交流阻抗谱技术对镍锰合金的电沉积与镍的电沉积进行了对比性研究。结果表明:氯化锰的加入增大了阴极极化;镍和镍锰合金的电结晶都与叁维连续成核理论相吻合,但加入氯化锰后电结晶成核速率常数增大,晶体向外生长速度和镍离子的扩散系数下降;电荷传递电阻增大,双电层电容下降。这些变化可能都与Mn(OH)2在阴极表面的吸附有关。(本文来源于《材料保护》期刊2009年10期）
王森林,洪亮亮,涂满钰[6]（2009）在《电沉积条件对钴-锰合金结构和磁性能的影响》一文中研究指出以柠檬酸钠为络合剂、以硼酸为缓冲剂的酸性硫酸盐镀液中电沉积Co-Mn合金,循环伏安曲线表明,Co-Mn的起始共沉积电位约-1.282V(vs.Hg-Hg2SO4,Sat.K2SO4)。采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)、X射线衍射(XRD)和振动样品磁强计(VSM)研究了沉积条件对镀层结构和磁性能的影响。结果表明,Co-Mn镀层的组成受沉积条件影响较大;在镀液pH=4.0时,随着阴极电流密度从10×10-3A/cm2增加至40×10-3A/cm2,镀层中锰摩尔分数从0.3%增大至6.6%;镀层结构由hcp的固溶体转为fcc的固溶体;随着镀层中锰含量增加,膜的饱和磁化强度开始增大,然后降低,最大饱和磁化强度为1926.0kA/m,膜的矫顽力在31.6～33.9kA/m范围。(本文来源于《应用化学》期刊2009年09期）
田京城,缪娟,符德学[7]（2005）在《锌锰合金电沉积研究进展》一文中研究指出综述了国内外关于锌-锰合金电沉积方面研究的进展情况。通过分析、整理、技术工艺介绍和比较,提出了该领域研究中存在的问题,并对今后的发展进行了展望。(本文来源于《焦作大学学报》期刊2005年03期）
SM,Silaimani,S,John,S,Sudharsana,V,S,Muralidharan[8]（2003）在《氨基磺酸盐-硫酸盐混合溶液中锌-锰合金的电沉积(英文)》一文中研究指出本文研究了氨基磺酸盐-硫酸盐混合溶液中锌-锰合金的电沉积机理。实验结果显示,在低电流密度区获得哑光镀层,锰离子的催化析氢作用降低了合金沉积效率.玻璃化炭黑上的伏安试验显示锌沉积过程中的第一个电子转移较慢,阳极溶出伏安试验显示锌合金的异常共沉积导致富锌中间相的产生。(本文来源于《电镀与涂饰》期刊2003年06期）
舒余德,符德学,缪绢[9]（2002）在《硒酸钠对锌锰合金电沉积影响的研究》一文中研究指出本文旨在探讨硒酸钠提高锌锰合金电沉积电流效率的机理。通过阴极极化曲线、循环伏安曲线及分电流曲线的测量研究了硒酸钠对锌锰合金电沉积的影响。硒酸钠能提高锰沉积的分电流 ,降低析氢的分电流 ,而对锌沉积的分电流影响不大。这是由于硒酸钠的加入增大了析氢过电位 ,抑制了氢的析出 ,从而提高了阴极电流效率(本文来源于《电镀与涂饰》期刊2002年01期）
符德学,李存红,王拥军,舒余德,王云燕[10]（2001）在《影响电沉积锌锰合金电流效率的因素》一文中研究指出对电沉积锌锰合金电流效率低的原因进行分析 ,提出了自己的观点 :锌锰合金形成微观原电池 ,阴极附近溶液 pH值升高使锰沉积电位负移 ,致使大量析氢 ,造成阴极电流效率降低(本文来源于《电镀与环保》期刊2001年06期）
锌锰合金电沉积论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
根据国内外关于电沉积锌-锰合金镀层的研究情况,从锌-锰合金电镀溶液的体系,镀液对电流效率的影响,锰质量分数为15%~70%的锌-锰合金镀层的耐腐蚀性能等进行了分析讨论。发现在不同体系的镀液中,通过添加剂成分、锰离子浓度和电流密度等工艺参数的调控可在比较高的沉积效率条件下获得所需锰含量的锌-锰合金镀层。认为这种兼具优良耐腐蚀性能和力学性能的合金镀层对于汽车零部件来说具有明显优势。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
锌锰合金电沉积论文参考文献
[1].孟庆波,齐海东,卢帅,郭昭,杨海丽.电沉积方式对镍-锡-锰合金镀层耐蚀性的影响[J].现代化工.2018
[2].徐良,向可友,刘梦兰,高荣龙,朱立群.汽车零部件电沉积锌-锰合金镀层进展[J].电镀与精饰.2017
[3].丁晶晶.稀土磁性材料离子液体电沉积铝锰合金及其性能研究[D].浙江大学.2014
[4].梁寒冰.熔盐中电沉积制备铝锰合金及铝镁合金[D].山东理工大学.2010
[5].潘秉锁,牛明远,方小红.镍锰合金的电沉积行为[J].材料保护.2009
[6].王森林,洪亮亮,涂满钰.电沉积条件对钴-锰合金结构和磁性能的影响[J].应用化学.2009
[7].田京城,缪娟,符德学.锌锰合金电沉积研究进展[J].焦作大学学报.2005
[8].SM,Silaimani,S,John,S,Sudharsana,V,S,Muralidharan.氨基磺酸盐-硫酸盐混合溶液中锌-锰合金的电沉积(英文)[J].电镀与涂饰.2003
[9].舒余德,符德学,缪绢.硒酸钠对锌锰合金电沉积影响的研究[J].电镀与涂饰.2002
[10].符德学,李存红,王拥军,舒余德,王云燕.影响电沉积锌锰合金电流效率的因素[J].电镀与环保.2001
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