一、RH精炼控制模型（论文文献综述）
吴松杰,杨文,张立峰,李四军,付常伟[1]（2022）在《钙处理时机对LF-RH精炼过程Al2O3基夹杂物的影响》文中研究表明为研究LF-RH精炼工艺生产Q690钢时不同钙处理时机下夹杂物特征的变化,开展工业试验对RH精炼前后钙处理炉次取样进行定量分析对比。钙处理后夹杂物中CaO质量分数持续增加,CaS质量分数瞬态增加,夹杂物熔点降低。RH精炼前钙处理炉次中,RH精炼过程夹杂物的成分接近低熔点区,结束时夹杂物数量密度和面积分数分别为15个/mm2和0.01%。RH精炼后钙处理炉次中,RH精炼过程夹杂物依旧为高熔点Al2O3-MgO类型,结束时夹杂物数量密度和面积分数分别降至1个/mm2和0.002 5%。RH精炼前钙处理会使RH精炼过程夹杂物熔点以及夹杂物与钢液间的接触角降低,导致夹杂物去除驱动力降低,从而抑制夹杂物的去除。因此LF-RH精炼工艺生产铝脱氧钢时,为提高精炼过程钢中非金属夹杂物的去除效率,应在RH精炼后进行钙处理操作。
王皓[2]（2021）在《基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究》文中研究表明利用白云鄂博矿原料条件生产的高磷铁水开发高洁净度要求的超低碳IF钢产品具有较高的技术难度。通过开展冶炼工序温度协调控制研究,以提高钢液洁净度,并充分发挥稀土在钢中的特殊作用,开展了稀土在IF钢中应用研究,为降低超深冲IF冷轧板夹杂类缺陷和提升带钢深冲性能、耐腐蚀性能提供理论和实践指导。针对IF钢冶炼工艺全工序分析、各类夹杂物全流程演变与分布特点以及冷轧板表面缺陷对应性研究等数据的系统调研与评估,得出因铁水P含量高导致转炉出钢温度偏低且波动较大,造成RH精炼吹氧加铝处理炉次及精炼铝耗的增加,从而产生了大量脱氧产物。同时,对统计数据分析得出,钢水的T.O越高对应带钢表面夹杂缺陷概率越高。通过开展IF钢冶炼各工序温度协调控制研究,优化了全流程温度控制,提高了整体热量利用效率,建立了RH过程温度控制预测模型,降低了 RH吹氧量及铝耗,满足了开发高品质IF钢洁净度控制要求。探索在钢中加入不同含量稀土 Ce进行实验室真空精炼及轧制试验,以及批量工业试验研究结果得出,钢中稀土含量为20×10-6～60×10-6wt%范围时,稀土在钢中反应后生成稀土氧硫化物夹杂,稀土对钢中夹杂物起到了明显的变质及改善作用,同时稀土在钢中起到细化晶粒的效果。进一步研究得出为提高稀土的收得率,应采用Ce含量在10%～30%的Ce-Fe合金,并且在稀土合金加入前将渣中T.Fe含量尽可能控制在较低水平,并严格做好连铸过程保护浇铸。利用稀土 Ce与钢中活度氧和硫结合的吉布斯自由能远低于Al和O结合的热力学特性,通过加磷强化IF钢中加入稀土 Ce的研究,发现了稀土汽车板铸轧全流程稀土对钢中Al2O3、MnS变质及演变影响规律,钢中大尺寸的Al2O3、MnS夹杂物转变为CeAlO3、Ce2O3、Ce2O2S等稀土化合物,铸轧全过程钢中夹杂物尺寸明显降低,同时阻碍了 MnS在凝固过程中的析出,夹杂物形貌由链状、长条状转化为球状并弥散分布,提升了产品的表面质量并减少了产品冲压开裂的概率。阐明了高熔点稀土化合物在凝固过程中提高形核率的机理。利用稀土在轧制变形过程中在晶界偏聚阻碍晶粒长大的作用,达到组织细化的效果,稀土的加入使连退产品的晶粒度评级提高1.5个等级。揭示了稀土抑制P元素在晶界的偏聚及Fe（Nb+Ti）P相的析出的原理,有效增加P元素在钢中的固溶量,提高了高强IF钢中P元素的固溶强化效果,同时得到较大比例的{111}有利织构,从而有利于提高汽车板成形性能指标r90值。开展对加磷强化IF冷轧板采用干湿交替试验开展增重及腐蚀深度研究结果得出,钢中加入稀土 Ce钢中S结合可明显降低铸坯各位置MnS夹杂的尺寸及数量,减少了基体上的腐蚀活性点,从而大大降低了夹杂物诱发基体腐蚀的概率,同时稀土可以使钢中的夹杂物分布均匀,有效降低了阳极面积,进而降低了腐蚀反应速率。
刘畅[3]（2021）在《RH真空精炼过程中多相流动、混匀和脱碳行为的研究》文中研究指明本文采用物理模拟、数值模拟和工业试验相结合的方法,系统研究了 RH真空精炼过程中的各种传输现象,包括流体流动和混匀现象、气泡行为和脱碳反应。首先,采用物理模拟的方法,研究了 RH真空处理过程的流体流动及混匀现象。采用PIV技术测量水模型中心纵截面上的瞬态流场分布,物理模拟研究结果作为数值模拟研究的实验验证。采用DJ-800多功能监测系统监测水模型内特定点的示踪剂浓度,获得混匀时间的空间分布,研究发现,下降管出口区域的混匀时间在整个钢包中心纵截面上最短。并得到了混匀时间与搅拌功率的关系式:τm=27.04εw-0.44（τm:s;εw:W/t）和混匀时间与循环流量的关系式:τm=-0.45W+107.7（rm:s;W:kg/min）。利用高速摄像机对RH水模型内的气泡行为进行了研究。随着循环气体吹气流量的增加,上升管和真空室内的气泡最大尺寸逐渐增加,平均尺寸变化较小,气泡个数逐渐增加,平均含气率逐渐增加;不同吹气流量条件下,随气泡尺寸的增大,气泡数量均呈现先减小、后增加、再减小的趋势。其次,数值模拟研究了 RH真空精炼过程钢液-氩气体系下的多相流动、气泡行为、溶质混匀等多种传输现象。建立了 RH精炼过程耦合流动的合金熔化模型,考虑了冷凝钢壳熔化后是否仍存在未熔的合金核心两种不同的熔化机理。研究发现,直径小于5 cm的铝合金在钢壳熔化后,内部合金已经完全熔化;直径为1 cm的70%Ti-Fe合金熔化过程两种机理并存;70%Ti-Fe合金粒径大于等于3 cm时,所有70%Ti-Fe合金粒子在钢壳熔化后仍存在未熔的核心。表明在研究熔点较高且尺寸较大的合金粒子熔化时,需要同时考虑两种熔化机理。在200 s内经过3～4个钢液循环周期后,合金溶质逐渐在钢液内混匀,合金的粒径越小,混匀所需的时间越短。然后,建立了 RH真空精炼过程脱碳反应的数学模型,考虑了真空室内钢液-氩气相界面、氩气泡表面和熔池内部三个不同反应区域的脱碳反应,并分析了流体流动对钢液中碳和氧传质过程的影响,同时研究了氧气在真空室相界面向钢液中传氧的过程。研究认为,在不吹氧时,真空室内部反应对整个脱碳反应贡献较大,约占55.9%;氩气泡表面和真空室内气液相界面的脱碳贡献量分别为32.5%和11.6%。随着反应的进行,各区域的脱碳反应速率均逐渐降低。吹氧操作能促进RH精炼的脱碳,在脱碳开始即进行供氧操作更有利于真空室表面脱碳反应速率的提升,使真空室钢液表面的脱碳反应占比从11.6%增加到28.3%。将上述实验方法和数学模型应用于RH精炼过程浸渍管形状的设计和优化,并进行了工业试验。采用椭圆形下降管可以增强真空室内的搅拌效果,减弱钢包内壁面剪应力,降低钢液对钢包内壁耐火材料的侵蚀,对比传统圆形浸渍管,循环流量增加15%,钢包底面和侧壁的剪切力分别减小了 37.9%和32.3%。采用双椭圆形浸渍管最有利于增大RH反应器的循环流量,循环流量增加57%。采用椭圆形下降管和双椭圆形浸渍管,均能提高脱碳效率,使钢液内平均碳含量降低至10 ppm以下的时间减少90 s左右。最后,应用大涡模拟对不同网格数量的RH水模型的流动进行了模拟。随着网格数的增加,大涡模拟得到的计算值越准确。与雷诺平均湍流模型相比,大涡模拟能够得到瞬态速度分布,还能够观察到钢液在钢包和真空室之间循环流动的过程中,真空室和钢包内存在多个尺寸较小的漩涡,并在循环中不断产生和耗散。大涡模拟计算分析了 RH精炼过程的流场的周期性,计算过程中将13 s内的压力、速度、湍动能及其耗散速率、含气率等变量进行储存,再将其添加到脱碳反应模型中,每隔1s读取流场数据,实现了大涡模拟条件下脱碳反应的模拟。
董超[4]（2021）在《RH反应器内气液两相流动行为研究》文中研究指明RH真空循环精炼涉及到传质、传热、化学反应和气-液-固多相流等多方面;其精炼效果的取得是依靠气相吹入带动钢液在RH精炼装置中的循环流动来实现的,气液两相的流动是RH精炼的主要流体动力源泉,所以研究RH反应器内气液两相流的行为,探究各因素对气液两相流流动的影响,对改善精炼效果提高RH精炼效率至关重要。故本课题采用物理模拟和数值模拟两种研究方法对RH精炼设备内气液两相流的行为特征进行研究,为有效提高RH设备精炼效率和完善精炼工艺的优化提供理论指导。本文以某钢厂300吨的RH反应器作为原型,建立了与原型相似比为1:6的水模型和1:1的三维数值模型,通过实验室物理模拟和ANSYS FLUENT数值仿真模拟实验,分析了提升气体流量、真空室液面高度和壁面润湿特性等参数,对RH精炼设备中气液两相流行为特性的影响;对影响气液两相流型和真空室液面波动的参数进行研究,为改善RH反应器精炼效率提升炼钢速度提供理论支持。研究结果表明:提升气体流量的增加能够有效增大RH反应器内钢液循环流量和上升管内的气相含有率,加快混匀进程,同时会使细小气泡增多气泡趋向不规则,两相流流型转变提前,加剧湍流状态;真空室液面高度逐渐上升,水模在60～80mm高度时使得钢液循环流量达到最大,且随着液面增高,上升管内气相含有率变小,气泡由稠密小气泡逐渐向规则大气泡转变,同等高度气泡数量减少,流型转变滞后,湍流状态改善;但提升气体流量和真空室液面高度的增加都会加剧液面波动状态。数值模拟中润湿角从0到180°变化时,随着润湿角的增大,上升管内的气相扩散速度和液相速度先减小后增大,并最终在150°左右趋于饱和状态。实验结果表明选择合适的提升气体流量和真空室液面高度,以及理论状态下接触角在120°～150°时,能够促进液相流动,加快混匀进程,提升精炼效率。
中国宝武[5]（2021）在《历史突破!宝钢股份率先掌握第六代智能一键RH精炼关键技术》文中认为由宝钢股份历时3年自主研发的一键RH精炼模型应用科研攻关项目,顺利完成了科研结题并通过专家评审,标志着宝钢股份已率先掌握第六代智能一键RH精炼关键技术。项目实现了真空排气开始到排气结束的RH吹氧、合金化、冷材、真空、环流气、测温取样等所有工艺操作按时间进程有序自动控制,达到了一键精炼功能,在炼钢精炼智能制造领域取得了历史性的突破,一键RH精炼率近90%。
仝尚好[6]（2021）在《RH精炼炉用新型Al-Al2O3-MgO耐火材料应用性能研究》文中研究说明镁铝氧氮化物（MgAlON）具有良好的热震稳定性、优异的抗熔渣侵蚀和抗熔体渗透性能,因此,MgAlON结合氧化物耐火材料是RH精炼炉用环境友好型耐火材料重要研究方向。基于金属铝在氧化物基体中呈现出的高温反应活性和梯度结构反应特性,本论文将金属铝引入到Al2O3-MgO耐火材料中,探究了高温氮气条件下铝镁溶胶结合Al-Al2O3-MgO耐火材料的物相、结构与性能;制备的MgAlON结合氧化镁质耐火材料服役性能优良,综合炉龄较电熔再结合镁铬耐火材料提升14%。具体研究结果如下:气氛影响着以刚玉和镁砂为原料合成镁铝尖晶石物相的反应路径与反应机理。与空气气氛下反应烧结制备的镁铝尖晶石相比,高温氮气气氛降低了MgO稳定性,赋予了镁铝尖晶石的气-固传质反应路径,提高了镁铝尖晶石反应生成速率,降低了镁铝尖晶石合成温度。气-固传质方式生成的镁铝尖晶石包覆刚玉颗粒,作为结合相将骨料和基质良好地结合在一起,提升了耐火材料性能—常温耐压强度约135MPa,常温抗折强度约17MPa。基于金属铝在氧化物基体中呈现出的高温反应活性和梯度结构反应特性,构建Al-AlN核膜结构,探究了高温氮气气氛下铝镁溶胶结合Al-Al2O3-MgO耐火材料的物相与微结构演变机理。铝镁溶胶结合Al-Al2O3-MgO耐火材料中MgAlON尖晶石呈现三种不同形貌—粒状、壳状、片状。MgAlON尖晶石生成机理为:在低温阶段,Al（s）与氮气发生反应,形成Al-AlN核膜结构;随着温度升高,金属铝发生Al（s）→Al（l）→Al（g）转变,造成Al-AlN核膜破裂,Al（l/g）溢出/逸出,并与氮气反应生成AlN,反应生成的AlN与镁铝尖晶石反应,生成粒状MgAlON尖晶石;Al-AlN核膜原位与镁铝尖晶石发生反应,生成壳状MgAlON尖晶石;在气-气反应阶段,Mg（g）与Al2O（g）、Al（g）、N2（g）和O2（g）发生化学气相沉积,形成MgAlON尖晶石晶核,依附于粒状、壳状MgAlON尖晶石的MgAlON尖晶石晶核最终生长为片状MgAlON尖晶石。RH精炼炉实际运行过程中内衬耐火材料要承受着高温载荷作用,使得探究高温载荷下铝镁溶胶结合Al-Al2O3-MgO耐火材料的物相组成、物相演变机理尤为重要。在高温载荷作用下,Al-Al2O3-MgO耐火材料呈现出分层现象—外部存在Al-Al2O3核膜结构,内部存在Al-AlN核膜结构。外部Al-Al2O3核膜结构破裂,金属铝逸出/溢出,降低了氧分压和镁铝尖晶石反应温度。内部物相演变不同于外部。Al-AlN核膜结构破裂后,Al（l/g）溢出/逸出,与体系物质形成三种不同形貌的MgAlON尖晶石—Al（l）与镁铝尖晶石和N2反应生成的粒状MgAlON尖晶石;Al-AlN核膜原位转变形成的壳状MgAlON尖晶石;Al2O（g）、Al（g）与Mg（g）、N2（g）和O2（g）发生气-气传质反应形成的片状MgAlON尖晶石。镁铝尖晶石和MgAlON尖晶石的反应体积效应、壳状MgAlON的刚性弥散增强效应和片状MgAlON的网络桥接效应,三者共同作用,赋予了 Al-Al2O3-MgO耐火材料优异的抗蠕变性能。蠕变结果表明:未添加金属铝时,Al2O3-MgO耐火材料蠕变速率大,曲线变化幅度大,实验过程中未呈现稳态蠕变阶段;金属铝引入后,Al2O3-MgO耐火材料的蠕变速率小,曲线变化幅度小。基于金属铝对铝镁溶胶结合Al-Al2O3-MgO耐火材料的物相、结构与性能的基础研究,当基质部分加入6 wt%金属铝时,Al-Al2O3-MgO耐火材料的常温性能、热震稳定性能及高温抗折强度等综合性能优。制备的新型Al（6 wt%）-Al2O3-MgO耐火材料,在国内250 t RH精炼炉的关键部位（浸渍管、环流管、下部槽）进行试用,其平均寿命较电熔再结合镁铬耐火材料提高14%,是RH精炼炉用新型环境友好型耐火材料。新型Al-Al2O3-MgO耐火材料对不同类型RH精炼渣（CaO/SiO2比分别为0.94和5.01）均具有优异的抗化学侵蚀和抗渗透性能。不同于由方镁石和（Mg,Fe）（Al,Cr）2O4组成的电熔再结合镁铬耐火材料,Al-Al2O3-MgO耐火材料内含有三种不同类型尖晶石—镁铝尖晶石、片状MgAlON尖晶石和非片状MgAlON尖晶石。与钢液和熔渣接触时,氧化镁与尖晶石结合相（镁铝尖晶石和非片状MgAlON尖晶石）吸收钢水或熔渣中的Fe2+、Mn2+、Cr3+等离子形成（Mg,Mn,Fe）O和（Mg,Mn,Fe）（Al,Cr）2O4固溶体过渡层,改变了材料的结构及接触熔渣的成分;片状MgAlON尖晶石和氧化镁、镁铝尖晶石致密层,改善Al-Al2O3-MgO耐火材料内的气孔结构、降低了气孔径。两者共同作用下,赋予了 Al-Al2O3-MgO耐火材料与钢水或熔渣渗透侵蚀反应的新路径,延长了与钢水或熔渣的反应时间,提升了材料的抗化学侵蚀性能和抗介质渗透性能。在RH精炼炉停炉操作期间,Al-Al2O3-MgO耐火材料因（Mg,Mn,Fe）O和（Mg,Mn,Fe）（Al,Cr）2O4固溶体过渡层出现剥落,产生的剥落层厚度较电熔再结合镁铬耐火材料薄,固Al-Al2O3-MgO耐火材料抗侵蚀性能优。
高守祺[7]（2020）在《RH上升管喷粉的多相流动行为模拟研究》文中提出RH真空循环精炼是生产纯净钢的重要工序,其喷粉是实现脱硫、脱磷的关键。RH上升管喷粉与其他RH喷粉方法相比有粉剂收得率高,脱磷、脱硫动力学条件好等优点,有望成为一种有效脱硫、脱磷的方法。本文针对某钢厂180t RH精炼装置的设备参数和工艺参数,采用数值模拟和物理模拟对RH上升管喷粉的多相流动行为进行了研究,旨在为该工艺的工业化生产提供一定借鉴。本文依据相似原理建立了1:4的物理模型,模拟了RH上升管喷粉、真空室喷粉与钢包喷粉对粉剂混合的影响,研究了RH上升管喷粉工艺参数对混匀、循环流动及粉剂运动的影响规律。采用数值模拟研究了RH上升管喷粉的钢液的流场、粉剂的运动轨迹、不同喷粉孔数对粉剂运动的影响。物理模拟实验结果表明:RH上升管喷粉的粉剂混匀时间为196.0s,比钢包喷粉缩短9.3%,比真空室喷粉缩短4.9%。RH上升管中心位置偏下5cm喷粉粉剂混匀时间为180.0s,比偏上5cm时喷粉粉剂混匀时间缩短8.2%。吹气量为2.52 m3/h（模型）时粉气气泡穿透效果最好;上升管喷粉的粉气比由0.2增加到0.3时,循环流量变化最大,增加16.5%。数值模拟结果表明:五孔喷粉粉剂分布均匀度为56.1%,单孔喷粉粉剂分布均匀度为22.9%。RH上升管喷粉20.0s内,46.1%的粉剂通过下降管进入钢包内,53.9%的粉剂停留在真空室中。
陈明昕,杨晓江,段云祥,孟庆勇[8]（2020）在《过程控制模型在RH精炼中的应用》文中研究指明针对RH精炼处理中的脱碳模型、温度计算模型、吹氧升温模型、合金化模型和防喷溅控制模型的基本原理进行分析研究,充分考虑实际生产过程设备特点和工艺布置对模型控制的影响,并对其实际投入使用效果进行总结。结果表明,模型应用后,减少了RH精炼过程的人为干预,实现了自动化炼钢的目标,达到了同行业的先进水平。基于此模型,钢水温度波动、成分稳定性和终点碳含量控制指标显着提升。
江典蔚[9]（2020）在《基于机器学习的RH精炼炉模型开发与应用》文中研究表明随着科技的发展与时代的进步,真空精炼产品层出不穷。为了更好的迎接中德合作的工业4.0的到来,各种工业生产对当前材料的要求也是越来越高。为了控制成本,提升产品质量,人们相继生产出各式各样的真空精炼产品,其中RH以其处理效率高、处理量大以及精炼效果杰出的特性迅速成为真空精炼技术的主流,专程为现代化钢铁企业生产特殊钢,尤其是超纯净钢。本文基于武汉某钢厂多年的运行数据与经验,在印度比莱（Bilai）国家钢铁厂进行炼钢设备建设与参数辅导,并加入智慧炼钢精炼过程控制系统模型,主要包括温度预测模型、合金加料成本优化模型、碳含量预测模型,本文主要研究内容和结论如下:针对温度模型,先筛选出影响温度程度较高的因素,基于该因素采用多元线性回归法进行建模、处理和预报,分析出该方法没有将定量分析与定性分析相结合的缺点,又选用了案例推理法,但该方法平均化了影响因素的作用权值,在此基础上又考虑使用粒子群优化权值,终于将精度提高,并用于实际生产。对于合金加料模型,先建立合金元素收得率动态库,后根据钢水信息、料仓数据与实际生产要求,采用线性回归法进行处理,虽能满足钢种元素成分需求,但其运行环境较苛刻,还存在目标可控元素仅控制到元素目标下限值等缺陷,再采用非线性规划法来进一步优化建模方式,使元素更接近目标值,成本也得控制。对于脱碳处理模型,先分析脱碳热力学和各影响因素,再通过现有历史数据来训练BP神经网络模型,分析其层数对模型精度的影响筛选出最优结构,但考虑到脱碳反应在不同时间段的速率不同,因此使用遗传算法对该时段进行划分,最终得到脱碳曲线。
杨治争[10]（2020）在《基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究》文中认为基于BOF-RH-CC冶金流程生产10CrNi3MoV中合金钢,面临转炉冶炼效果、全程洁净度控制及质量和性能稳定性等系列技术、控制方面的难点,本论文以现有80t转炉为核心的工艺设备条件为基础,综合应用理论分析、物理模拟、工业化试验及全面的检测检验手段,研究了氧枪结构及复吹工艺、双渣法深脱磷、RH处理过程同时脱硫、脱气以及不同包芯线处理对夹杂物变性等方面的内容,基于中间包自动开浇等自动控制技术的集成应用,实现高质量连铸和轧制热处理,并探讨了夹杂物与成品钢板韧性之间的关系,得出的主要研究结果和结论如下:（1）为强化转炉冶炼过程,通过水模型研究实现了转炉氧枪喷头结构优化,将4孔氧枪的喷孔倾角从12°扩大至13°并相应调整了底吹透气砖的布置方式,有效提升了转炉冶炼总体效率和脱磷效果。在此基础上,采用双渣法深脱磷工艺,回归得到冶炼第一渣终点钢液中[C]和[P]的关系式:[P]=0.00267×[C]2.0172,脱磷率达到70%以上,在出钢温度1650℃～1680℃的条件下,结合合理的后搅拌操作,10Cr Ni3Mo V中合金钢冶炼终点磷、硫含量分别可控制在0.0072%、0.0050%以下。（2）在RH精炼环节,一方面通过提高处理开始温度减少KTB供氧量,另一方面提高KTB供氧强度、提高升温效率,为脱硫、脱气处理提供更好基础,同时通过扩大浸渍管内径、增加提升气体流量并向CaO+CaF2脱硫剂中加入10%MgO的,使RH脱氢容量系数从0.0048s-1提高至0.0056s-1,脱氮率达到15%以上,处理终点钢液中氮含量≤35ppm,脱硫率达到29～43%,单位料流密度的表观脱硫速率常数Ks≥0.0872kg·t-1,真空浸渍管寿命保持稳定。（3）RH精炼结束后,向钢液中喂入足量硅钙包芯线对夹杂物进行变性处理,Al2O3可演变为12CaO·7Al2O3的低熔点夹杂物,但此类夹杂物仍是造成成品钢板探伤不合的直接原因,喂入量达2kg/t时,10μm以上夹杂物平均达到37.4个/mm2。喂入钙镁复合包芯线,可形成CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物,喂入适量时,夹杂物总量减少,尺寸更小,过量时,易出现尺寸大于8μm的夹杂物,但总体上,探伤合格率明显高于喂入硅钙包芯线的情况。喂入包芯线的量不同,夹杂物中Ca S含量有明显差异。（4）夹杂物的数量、类型和尺寸等对10CrNi3MoV的冲击韧性和延性有重要影响,随着温度降低,夹杂物对冲击功的影响减小,在常温和-40℃的条件下,喂入1kg/t钙镁复合包芯线的成品钢试样,冲击吸收能量KV2数值平均达到309.2J和295.2J,断后伸长率均在18%以上,均为最高值,这与钢板中夹杂物总量少、8μm以上大尺寸夹杂物含量较少等有关。通过对BOF-RH-CC生产中合金钢冶金流程的系统研究,形成了转炉高效复合超低磷、低硫冶炼,RH高效脱气、脱硫以及夹杂物合理变性处理等全流程洁净度控制的技术集成,实现了10Cr Ni3Mo V中合金钢高洁净度冶炼与精炼、持续性工业化生产、批量高性能供应,也为类似钢种的冶金过程洁净度及成品合格率控制提供了坚实的理论基础和实践范例。
二、RH精炼控制模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、RH精炼控制模型（论文提纲范文）
（1）钙处理时机对LF-RH精炼过程Al2O3基夹杂物的影响（论文提纲范文）
| 1 研究方法 |
| 2 不同钙处理时机下精炼过程夹杂物特征对比 |
| 2.1 夹杂物成分对比 |
| 2.2 夹杂物数量对比 |
| 3 夹杂物去除与其熔点的关系讨论 |
| 4 结论 |
（2）基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用钢概述 |
| 2.2 IF钢概述及控制关键 |
| 2.3 IF钢洁净度控制及评价方法 |
| 2.3.1 IF钢中典型夹杂物及检测分析手段 |
| 2.3.2 IF钢中夹杂物对与冷轧产品表面质量的影响 |
| 2.3.3 IF钢中夹杂物对冷轧产品深冲性能的影响 |
| 2.3.4 IF钢洁净度关键控制工艺 |
| 2.4 稀土在钢中的应用 |
| 2.4.1 稀土概述 |
| 2.4.2 钢中稀土的加入工艺 |
| 2.4.3 稀土在钢中的作用研究 |
| 2.5 研究意义、内容及研究思路 |
| 2.5.1 研究意义 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 包钢IF钢洁净度限制性环节研究 |
| 3.1 IF钢RH精炼过程氧耗、铝耗分析 |
| 3.2 IF钢冶炼全工序洁净度及夹杂物分析 |
| 3.2.1 试验方法及方案 |
| 3.2.2 IF钢冶炼过程氧氮变化规律 |
| 3.2.3 RH精炼过程工序夹杂物分析 |
| 3.2.4 中包钢水典型夹杂物分析 |
| 3.2.5 浸入式水口结瘤物分析 |
| 3.2.6 铸坯夹杂物分析 |
| 3.3 IF钢中夹杂物对冷轧板表面缺陷的影响 |
| 3.3.1 研究方法 |
| 3.3.2 钢中夹杂物引起的冷轧板表面缺陷分析 |
| 3.4 本章结论 |
| 4 冶炼工序温度协同控制技术研究 |
| 4.1 冶炼整体过程温度平衡研究 |
| 4.2 RH精炼温度模型建立 |
| 4.2.1 RH参数分析 |
| 4.2.2 钢水温度的影响因素分析 |
| 4.2.3 进站碳氧分析 |
| 4.2.4 合金加入的分析 |
| 4.2.5 RH纯循环过程的分析 |
| 4.2.6 RH精炼终点温度预报模型的建立 |
| 4.3 本章结论 |
| 5 稀土在钢中作用效果及收得率提升研究 |
| 5.1 稀土含量对钢材相关性能的影响 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 钢中稀土分布均匀性研究 |
| 5.1.3 稀土对夹杂物尺寸、形态影响及特征分析 |
| 5.1.4 稀土对钢的组织以及晶粒度影响 |
| 5.2 稀土收得率稳定化控制研究 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 稀土材料对稀土收得率影响 |
| 5.2.3 合金加入时机对稀土收得率影响 |
| 5.2.4 钢渣氧化性对稀土收得率影响 |
| 5.2.5 钢液二次氧化对稀土收得率影响 |
| 5.3 本章结论 |
| 6 稀土对IF钢铸轧全流程洁净度及夹杂物演变影响研究 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 稀土夹杂物生成的热力学计算 |
| 6.3 稀土Ce对IF钢渣的影响 |
| 6.4 稀土Ce对IF钢全流程氧氮影响分析 |
| 6.5 稀土Ce对Al_2O_3夹杂物形态、尺寸及数量影响研究 |
| 6.5.1 稀土Ce对Al_2O_3夹杂物转变机理及分布影响分析 |
| 6.5.2 稀土Ce对铸轧全流程Al_2O_3夹杂物尺寸及分布影响分析 |
| 6.5.3 小结 |
| 6.6 稀土Ce对MnS铸轧全流程形貌、数量、分布影响研究 |
| 6.6.1 稀土Ce对MnS夹杂物析出过程影响分析 |
| 6.6.2 稀土Ce对轧制全流程MnS夹杂形貌及尺寸演变影响分析 |
| 6.6.3 小结 |
| 6.7 稀土IF钢铸轧全流程夹杂物整体评估 |
| 6.8 本章结论 |
| 7 稀土处理IF钢性能研究 |
| 7.1 稀土对IF钢深冲性能影响研究 |
| 7.1.1 研究方法 |
| 7.1.2 稀土Ce对带钢组织细化的影响 |
| 7.1.3 稀土Ce对带钢织构的影响 |
| 7.1.4 稀土处理冷轧板深冲性能对比 |
| 7.1.5 小结 |
| 7.2 稀土对IF钢耐腐蚀性能影响研究 |
| 7.2.1 实验方法 |
| 7.2.2 结果分析与讨论 |
| 7.2.3 小结 |
| 7.3 本章结论 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）RH真空精炼过程中多相流动、混匀和脱碳行为的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 4 文献综述 |
| 2.1 RH真空精炼工艺简介 |
| 2.1.1 RH精炼原理 |
| 2.1.2 RH精炼过程的循环流量 |
| 2.1.3 RH精炼过程钢液的混匀时间 |
| 2.2 RH精炼过程多相流动的研究进展 |
| 2.2.1 RH精炼过程多相流动和混匀现象 |
| 2.2.2 气泡在钢液中的行为 |
| 2.2.3 多相流动的数值模拟方法 |
| 2.3 RH精炼过程脱碳的研究进展 |
| 2.3.1 RH精炼过程脱碳反应的热力学的研究 |
| 2.3.2 RH精炼过程脱碳反应动力学研究 |
| 2.4 RH真空精炼过程多相流动、混匀和脱碳方面研究的不足之处 |
| 2.5 课题背景、研究意义及研究内容 |
| 3 RH精炼过程多相流动、混匀现象及气泡行为的水模型研究 |
| 3.1 水模型的实验方法 |
| 3.1.1 相似原理 |
| 3.1.2 PIV测量水模型流场 |
| 3.1.3 电导率法评估混匀现象 |
| 3.1.4 上升管内气泡运动行为评价 |
| 3.2 钢包及真空室内流动的分析 |
| 3.3 RH钢包内混匀时间的空间分布 |
| 3.4 上升管及真空室内水溶液中气泡的行为 |
| 3.4.1 吹气孔出口气泡形态变化 |
| 3.4.2 上升管和真空室内气泡分布 |
| 3.4.3 真空室液面波动及液面上气泡的行为 |
| 3.5 小结 |
| 4 RH精炼过程钢液-氩气两相流动和混匀现象的数值模拟 |
| 4.1 钢液-氩气两相流动模型 |
| 4.1.1 模型方程 |
| 4.1.2 边界条件及相关参数 |
| 4.2 模型验证 |
| 4.3 RH精炼过程钢液-氩气两相流动特征 |
| 4.3.1 基本流态 |
| 4.3.2 吹氩流量的影响 |
| 4.4 RH精炼过程合金熔化和混匀现象的数值模拟 |
| 4.4.1 合金粒子在钢液中熔化及混匀模型 |
| 4.4.2 合金粒子的熔化及溶质元素在钢液中的扩散 |
| 4.4.3 合金溶质熔化后混匀时间的计算 |
| 4.5 小结 |
| 5 RH精炼过程钢液脱碳反应的数值模拟 |
| 5.1 RH真空精炼过程的脱碳反应模型 |
| 5.1.1 脱碳基本反应 |
| 5.1.2 脱碳反应地点及相应参数的选择 |
| 5.1.3 脱碳反应模型与流体流动的耦合及相关计算参数 |
| 5.2 脱碳反应模型的验证 |
| 5.3 不同反应地点的脱碳反应速率 |
| 5.4 脱碳反应影响因素的研究 |
| 5.4.1 真空室顶部吹氧对RH脱碳过程的影响 |
| 5.4.2 钢液内部反应面积假设对脱碳反应的影响 |
| 5.4.3 钢液中初始碳含量对脱碳反应的影响 |
| 5.4.4 吹氩流量对脱碳反应的影响 |
| 5.5 小结 |
| 6 以高效脱碳为目标的RH椭圆形浸渍管技术原理及应用 |
| 6.1 三种浸渍管设计方案 |
| 6.2 水模型实验得到的混匀时间 |
| 6.3 钢液-氩气体系数值模拟结果 |
| 6.3.1 RH浸渍管形状对多相流动的影响 |
| 6.3.2 RH浸渍管形状对合金熔化及混匀的影响 |
| 6.3.3 RH浸渍管对钢液脱碳反应的影响 |
| 6.4 浸渍管设计对RH脱碳反应影响的工业试验 |
| 6.5 小结 |
| 7 RH精炼过程两相流动和脱碳反应的大涡模拟研究 |
| 7.1 RH水模型中水—空气体系的大涡模拟研究 |
| 7.1.1 基本方程、边界条件和相关参数 |
| 7.1.2 网格数量对LES计算结果的影响 |
| 7.1.3 大涡模拟湍流流动的特征 |
| 7.2 RH精炼钢液-氩气体系多相流动和脱碳过程的大涡模拟 |
| 7.2.1 钢液流动的LES结果 |
| 7.2.2 RH脱碳过程的LES模拟 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 未来研究方向展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）RH反应器内气液两相流动行为研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 RH精炼原理及发展 |
| 1.1.1 RH精炼工作原理 |
| 1.1.2 RH精炼功能 |
| 1.1.3 RH精炼的发展 |
| 1.2 RH气液两相流研究现状 |
| 1.2.1 RH气液两相流动物理模拟 |
| 1.2.2 RH气液两相流动数值模拟 |
| 1.3 本课题研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究主要内容 |
| 第2章 实验原理及方法 |
| 2.1 物理实验原理 |
| 2.1.1 几何相似 |
| 2.1.2 动力相似 |
| 2.2 实验参数选定 |
| 2.2.1 模型提升气体流量参数选定 |
| 2.2.2 模型真空室液面高度参数选定 |
| 2.3 水模实验方法及方案 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 实验方案 |
| 2.4 数值模拟模型 |
| 2.4.1 模型的基本假设 |
| 2.4.2 控制方程 |
| 2.5 几何模型和边界条件 |
| 2.6 模型验证 |
| 第3章 RH上升管气液两相流特性 |
| 3.1 上升管气液两相流场分析 |
| 3.2 上升管气液两相流流型的探究 |
| 3.2.1 上升管内流型分析 |
| 3.2.2 提升气体流量对上升管两相流流型转变的影响 |
| 3.2.3 真空室液面高度对上升管两相流型转变的影响 |
| 3.3 上升管气泡特征分析 |
| 3.3.1 上升管气泡演变过程的影响因素分析 |
| 3.3.2 上升管气泡演变速度的影响因素分析 |
| 3.4 上升管表观液速特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 RH真空室流体流动行为 |
| 4.1 真空室内流场分析 |
| 4.2 真空室液面波动行为分析 |
| 4.2.1 提升气体流量对真空室液面波动的影响 |
| 4.2.2 真空室液面高度对液面波动的影响 |
| 4.3 真空室流体对整体钢液流动特性的影响 |
| 4.3.1 真空室液面高度对钢液循环流量的影响 |
| 4.3.2 真空室内不同气液两相体积对整体钢液流动的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 RH反应器壁面润湿特性对气液两相流体的影响 |
| 5.1 壁面润湿性对循环流量影响 |
| 5.2 壁面润湿性对气相分布的影响 |
| 5.3 壁面润湿性对液相流动的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间研究成果 |
（5）历史突破!宝钢股份率先掌握第六代智能一键RH精炼关键技术（论文提纲范文）
| 1.“智能RH精炼控制技术”研发历程 |
| 2. 第六代一键RH精炼模型优化 |
（6）RH精炼炉用新型Al-Al2O3-MgO耐火材料应用性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 研究背景与意义 |
| 2.1 RH精炼与耐火材料 |
| 2.1.1 RH精炼工艺 |
| 2.1.2 RH精炼炉用耐火材料 |
| 2.1.3 RH精炼炉无铬化研究进展 |
| 2.2 金属-氧化物复合耐火材料 |
| 2.3 AlON材料性能 |
| 2.3.1 AlN-Al_2O_3二元系相关系 |
| 2.3.2 AlON组成与结构 |
| 2.3.3 AlON合成方法 |
| 2.3.4 AlON材料性能 |
| 2.4 MgAlON材料性能 |
| 2.4.1 MgAlON尖晶石物相关系 |
| 2.4.2 MgAlON组成与结构 |
| 2.4.3 MgAlON合成方法 |
| 2.4.4 MgAlON材料性能及其在耐火材料领域应用 |
| 2.5 研究内容和创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 论文创新点 |
| 2.5.3 使用设备及性能测试标准 |
| 3 气氛对以刚玉和镁砂为原料合成镁铝尖晶石的影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.2.1 试样制备 |
| 3.2.2 试样表征 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 物相表征与分析 |
| 3.3.2 组织结构表征与分析 |
| 3.3.3 物理性能表征与分析 |
| 3.4 讨论与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料中MgAlON演变机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 合成MgAlON材料热力学评估 |
| 4.3 AluOv气相产物热力学评估及Al-AlN核膜结构设计 |
| 4.4 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料中MgAlON演变机理研究 |
| 4.4.1 实验过程 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.4.3 讨论与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料蠕变性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 试样制备 |
| 5.2.2 试样表征 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 蠕变性能分析 |
| 5.3.2 物相分析 |
| 5.3.3 微观结构分析 |
| 5.4 讨论与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料在RH精炼炉试用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料检测样品制备 |
| 6.2.1 试样制备 |
| 6.2.2 试样表征 |
| 6.3 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料性能检测 |
| 6.4 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料在RH精炼炉应用 |
| 6.4.1 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料试验产品制备 |
| 6.4.2 在250 t RH精炼炉应用 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 Al-Al_2O_3-MgO与电熔再结合镁铬耐火材料损毁机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验过程 |
| 7.2.1 试样制备 |
| 7.2.2 试验条件 |
| 7.2.3 试样表征 |
| 7.3 耐火材料抗RH炉渣侵蚀性能 |
| 7.3.1 耐火材料在炉渣中损毁方式 |
| 7.3.2 RH精炼渣与Al-Al_2O_3-MgO耐火材料反应热力学评估 |
| 7.3.3 Al-Al_2O_3-MgO与镁铬耐火材料抗A类型渣侵蚀性能 |
| 7.3.4 耐火材料受A类型渣侵蚀后表征 |
| 7.3.5 Al-Al_2O_3-MgO与镁铬耐火材料抗B类型渣侵蚀性能 |
| 7.3.6 耐火材料受B类型渣侵蚀后表征 |
| 7.3.7 Al-Al_2O_3-MgO耐火材料侵蚀机理分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）RH上升管喷粉的多相流动行为模拟研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 RH精炼工艺的原理及优点 |
| 1.2.1 RH精炼工艺的原理 |
| 1.2.2 RH精炼工艺的特点 |
| 1.2.3 RH喷粉精炼的现状 |
| 1.3 目前RH喷粉的精炼工艺介绍 |
| 1.3.1 RH-KTB法 |
| 1.3.2 RH-MFB法 |
| 1.3.3 RH-IJ法 |
| 1.3.4 RH-PB法 |
| 1.4 RH喷粉精炼模拟研究进展 |
| 1.4.1 RH喷粉数值模拟的研究进展 |
| 1.4.2 RH喷粉的物理模拟的研究进展 |
| 1.5 本论文研究的内容、目的及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究目的以及意义 |
| 2.物理模拟实验原理及实验方法 |
| 2.1 实验原理 |
| 2.1.1 几何相似 |
| 2.1.2 动力学相似 |
| 2.1.3 真空度相似 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验方案 |
| 3.RH上升管喷粉的粉剂混匀物理模拟实验研究 |
| 3.1 RH上升管、真空室、钢包喷粉的对比分析 |
| 3.2 上升管喷粉高度对粉剂混匀时间的影响 |
| 3.3 上升管喷粉吹气量对粉剂混匀时间的影响 |
| 3.4 RH上升管喷粉条件下真空度对混匀时间的影响 |
| 3.5 RH上升管喷粉条件下浸入深度对混匀时间的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.RH上升管喷粉的循环流动及粉剂运动物理模拟实验研究 |
| 4.1 上升管喷粉粉气比对循环流量的影响 |
| 4.2 喷粉位置对钢液循环流量影响 |
| 4.3 上升管喷粉与不喷粉对循环流量的影响 |
| 4.4 RH上升管喷粉过程的流场 |
| 4.5 上升管喷粉吹气量对粉剂穿透的影响 |
| 4.6 RH上升管喷粉过程中粉剂运动轨迹 |
| 4.7 本章小结 |
| 5.RH上升管喷粉的粉剂运动数值模拟研究 |
| 5.1 数学模型的建立 |
| 5.1.1 基本假设条件 |
| 5.1.2 控制方程 |
| 5.1.3 边界条件 |
| 5.2 几何模型建立及网格划分 |
| 5.2.1 RH几何模型 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.3 数值模拟研究内容 |
| 5.4 数值模拟结果分析 |
| 5.4.1 RH上升管喷粉条件下钢液流场分析 |
| 5.4.2 RH上升管喷粉的粉剂运动轨迹分析 |
| 5.4.3 RH上升管喷粉真空室内粉剂分布分析 |
| 5.4.4 RH上升管喷粉孔数对上升管内粉剂分布影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）过程控制模型在RH精炼中的应用（论文提纲范文）
| 1 过程控制模型基本原理 |
| 1.1 脱碳模型 |
| 1.2 温度计算模型 |
| 1.3 吹氧升温模型 |
| 1.3.1 RH升温速率 |
| 1.3.2 过程温度损失 |
| 1.3.3 钢包温降参数设定 |
| 2 应用效果 |
| 2.1 脱碳模型 |
| 2.2 温度计算模型 |
| 2.3 吹氧升温模型 |
| 2.4 合金化模型 |
| 2.5 防喷溅控制模型 |
| 3 结论 |
（9）基于机器学习的RH精炼炉模型开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 背景 |
| 1.1.2 意义 |
| 1.1.3 RH简介 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的应用场景与研究内容 |
| 1.3.1 应用场景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 温度预测模型 |
| 2.1 系统模型的建立 |
| 2.1.1 影响因子筛选 |
| 2.1.2 影响因子分析 |
| 2.2 多元线性回归温度预测法 |
| 2.2.1 方法概述 |
| 2.2.2 方法使用与预测结果分析 |
| 2.3 案例推理温度预测法 |
| 2.3.1 方法概述 |
| 2.3.2 方法使用与预测结果分析 |
| 2.4 粒子群优化案例推理温度预测法 |
| 2.4.1 方法概述 |
| 2.4.2 方法使用与预测结果分析 |
| 2.5 模型实际应用情况 |
| 2.5.1 计算流程 |
| 2.5.2 模型运行状态 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 合金加料成本优化模型 |
| 3.1 系统模型的建立 |
| 3.1.1 合金元素收得率动态库的建立 |
| 3.1.2 过程控制系统结构 |
| 3.2 线性规划合金加料法 |
| 3.2.1 方法概述 |
| 3.2.2 方法使用与预测结果分析 |
| 3.3 非线性规划合金加料法 |
| 3.3.1 方法概述 |
| 3.3.2 方法使用与预测结果分析 |
| 3.4 模型实际应用情况 |
| 3.4.1 计算流程 |
| 3.4.2 模型运行状态 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 碳含量预测模型 |
| 4.1 系统模型的建立 |
| 4.1.1 脱碳反应热力学 |
| 4.1.2 脱碳的影响因素 |
| 4.2 BP神经网络预测碳含量 |
| 4.2.1 方法概述 |
| 4.2.2 方法使用与预测结果分析 |
| 4.3 遗传算法预测碳含量 |
| 4.3.1 方法概述 |
| 4.3.2 方法使用与预测结果分析 |
| 4.4 模型实际应用情况 |
| 4.4.1 计算流程 |
| 4.4.2 模型运行状态 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 特色与创新点 |
| 5.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（10）基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复吹转炉冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 转炉复吹工艺的现状及发展 |
| 1.2.2 转炉冶炼脱磷工艺技术 |
| 1.2.3 转炉复吹工艺研究与优化 |
| 1.3 RH真空处理的研究 |
| 1.3.1 RH处理技术的发展 |
| 1.3.2 RH处理过程的特征参数 |
| 1.3.3 RH处理过程钢液的脱硫 |
| 1.3.4 RH处理过程钢液气体和夹杂物的控制 |
| 1.4 钢液中夹杂物的变性处理与控制 |
| 1.4.1 钢液的钙处理 |
| 1.4.2 钢液的钙镁复合处理 |
| 1.5 钢中夹杂物与成品韧性之间的关系 |
| 1.6 文献评述 |
| 1.7 本工作的总体研究思路及方案 |
| 1.7.1 项目来源 |
| 1.7.2 研究思路和研究内容 |
| 第2章 转炉工艺优化与强化脱磷研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺装备条件 |
| 2.3 研究方法及方案 |
| 2.3.1 复吹工艺特征的理论分析 |
| 2.3.2 物理模拟研究 |
| 2.3.3 双渣法深脱磷工艺研究 |
| 2.4 试验结果及讨论 |
| 2.4.1 顶底复吹工艺的描述及优化 |
| 2.4.2 双渣法深脱磷工艺的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RH-KTB真空处理过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于工业化生产的试验研究 |
| 3.2.1 基本条件 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果及讨论 |
| 3.3.1 KTB供氧铝热升温效率与影响 |
| 3.3.2 RH过程深脱硫研究 |
| 3.3.3 脱气过程的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物的去除与变性处理研究 |
| 4.1 夹杂物的表征方法 |
| 4.1.1 二维表征法 |
| 4.1.2 水溶液电解法 |
| 4.1.3 恒电位选择性腐蚀溶解法 |
| 4.1.4 冲击断口分析法 |
| 4.2 RH处理过程钢液中夹杂物的长大与去除 |
| 4.2.1 RH过程夹杂物的形核与长大 |
| 4.2.2 夹杂物的上浮去除 |
| 4.3 复合钙镁处理对夹杂物变性的影响 |
| 4.3.1 复合钙镁处理的理论基础 |
| 4.3.2 复合钙镁处理的工业化试验 |
| 4.3.3 钢中非金属夹杂物演变 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连铸过程洁净度的控制 |
| 5.1 非稳态条件下的浇注控制 |
| 5.2 碱性中包覆盖剂的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 夹杂物对钢板力学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 夹杂物的定量 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 结果分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
四、RH精炼控制模型（论文参考文献）
- [1]钙处理时机对LF-RH精炼过程Al2O3基夹杂物的影响[J]. 吴松杰,杨文,张立峰,李四军,付常伟. 中国冶金, 2022
- [2]基于白云鄂博矿原料条件开发稀土型IF钢关键技术研究[D]. 王皓. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]RH真空精炼过程中多相流动、混匀和脱碳行为的研究[D]. 刘畅. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]RH反应器内气液两相流动行为研究[D]. 董超. 太原科技大学, 2021
- [5]历史突破!宝钢股份率先掌握第六代智能一键RH精炼关键技术[J]. 中国宝武. 冶金自动化, 2021(02)
- [6]RH精炼炉用新型Al-Al2O3-MgO耐火材料应用性能研究[D]. 仝尚好. 北京科技大学, 2021(02)
- [7]RH上升管喷粉的多相流动行为模拟研究[D]. 高守祺. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [8]过程控制模型在RH精炼中的应用[J]. 陈明昕,杨晓江,段云祥,孟庆勇. 冶金自动化, 2020(04)
- [9]基于机器学习的RH精炼炉模型开发与应用[D]. 江典蔚. 武汉科技大学, 2020(04)
- [10]基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究[D]. 杨治争. 武汉科技大学, 2020(01)