一种泡罩板脱氧剂分片机论文和设计-罗维

全文摘要

本实用新型涉及脱氧剂包装技术领域，尤其是指一种泡罩板脱氧剂分片机，包括基座，所述基座设置有用于带动泡罩板移动的走板机构、用于压住泡罩板的压板机构以及用于打落泡罩板的脱氧剂的打落机构，所述基座还设置有用于掉落脱氧剂的落料孔。本实用新型通过走板机构、压板机构、打落机构的配合，实现了泡罩板的传输以及把泡罩板上的脱氧剂自落料孔中打落的效果，从而提升了脱氧剂的分片效率，降低了人力成本。

主设计要求

1.一种泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：包括基座，所述基座设置有用于带动泡罩板移动的走板机构、用于压住泡罩板的压板机构以及用于打落泡罩板的脱氧剂片粒的打落机构，所述基座还设置有用于供脱氧剂片粒掉落的落料孔。

设计方案

2.根据权利要求1所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述走板机构包括驱动电机、传动杆、总走板轮，所述驱动电机设置于所述基座，所述传动杆传动连接于所述驱动电机的输出端，所述总走板轮套设于所述传动杆，所述总走板轮的侧壁设置有固定齿；

所述基座设置有滑动槽，所述固定齿穿过所述滑动槽后用于插入泡罩板的穿孔。

3.根据权利要求2所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述驱动电机的转轴设置有第一传动轮，所述传动杆设置有第二传动轮，所述第一传动轮与所述第二传动轮通过第一传动带连接。

4.根据权利要求3所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述走板机构还包括第一走板杆、第二走板杆、第一走板轮和第二走板轮，所述第一走板杆和所述第二走板杆分别设置于所述基座的顶部和底部，所述第一走板轮套设于所述第一走板杆，所述第二走板轮套设于所述第二走板杆，所述第一走板轮用于抵触泡罩板的顶部；所述基座设置有抵触孔，所述第二走板轮穿过所述抵触孔后用于抵触泡罩板的底部；所述第二走板杆与所述驱动电机传动连接。

5.根据权利要求4所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述第二走板杆设置有第三传动轮，所述第三传动轮与所述第一传动轮通过第二传动带连接。

6.根据权利要求1所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述压板机构包括压板杆以及压板轮，所述压板杆可转动的安装于所述基座，所述压板轮套设于所述压板杆，所述压板杆和所述压板轮均位于泡罩板的上方，所述压板轮用于与泡罩板抵触。

7.根据权利要求1所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述打落机构包括直线电机、升降机构以及打落件，所述直线电机安装于所述基座的顶部，所述直线电机的运动方向与泡罩板的运动方向垂直；所述升降机构设置于所述直线电机，所述打落件安装于所述升降机构，所述打落件与所述落料孔正对设置。

8.根据权利要求7所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述打落机构还包括用于在打落脱氧剂片粒前检测泡罩板的脱氧剂片粒有无空包的检测机构，所述检测机构设置于所述直线电机，所述检测机构与所述直线电机电连接。

9.根据权利要求8所述的泡罩板脱氧剂分片机，其特征在于：所述直线电机的顶部设置有安装板，所述升降机构和所述检测机构分别设置于所述安装板底部的两端。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及脱氧剂包装技术领域，尤其是指一种泡罩板脱氧剂分片机。

背景技术

目前，脱氧剂主要由铁粉、氯化钠粉末、活性炭粉末、吸水树脂粉末和粘合剂等原料用搅拌机一起混合均匀后，再用压片机把混合好的配料压成有规则形状的脱氧剂片粒6，再用塑料膜和透气复合膜通过泡罩包装机将片粒包装成型如图1所示的泡罩板。而当前，泡罩包装机成型通常是通过模具进行批量生产，即在一块泡罩板5上同时包装有多个脱氧剂片粒6，从而提升脱氧剂片粒6的包装效率。

但是，一包食品仅需要一个脱氧剂片粒6，即食品生产商把泡罩板5买回去以后，需要把脱氧剂片粒6一个一个自泡罩板上剥下来，该动作称为分片；然后把分片出来的脱氧剂片粒6分别放入食品包装中进行使用。而如今的脱氧剂片粒6分片，大多是由人工进行的，这无疑会使得分片效率降低，并造成人力成本的提高。

发明内容

本实用新型针对现有技术的问题提供一种泡罩板脱氧剂分片机，能够自动完成脱氧剂片粒的分片，从而提升了分片效率，并降低了人力成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种泡罩板脱氧剂分片机，包括基座，所述基座设置有用于带动泡罩板移动的走板机构、用于压住泡罩板的压板机构以及用于打落泡罩板的脱氧剂的打落机构，所述基座还设置有用于掉落脱氧剂的落料孔。

进一步的，所述走板机构包括驱动电机、传动杆、总走板轮，所述驱动电机设置于所述基座，所述传动杆传动连接于所述驱动电机，所述总走板轮套设于所述传动杆，所述总走板轮的侧壁设置有固定齿；

所述基座设置有滑动槽，所述固定齿穿过所述滑动槽后用于插入泡罩板的穿孔。

更进一步的，所述驱动电机的转轴设置有第一传动轮，所述传动杆设置有第二传动轮，所述第一传动轮与所述第二传动轮通过第一传动带连接。

更进一步的，所述走板机构还包括第一走板杆、第二走板杆、第一走板轮和第二走板轮，所述第一走板杆和所述第二走板杆分别设置于所述基座的顶部和底部，所述第一走板轮套设于所述第一走板杆，所述第二走板轮套设于所述第二走板杆，所述第一走板轮用于抵触泡罩板的顶部；所述基座设置有抵触孔，所述第二走板轮穿过所述抵触孔后用于抵触泡罩板的底部；所述第二走板杆与所述驱动电机传动连接。

优选的，所述第二走板杆设置有第三传动轮，所述第三传动轮与所述第一传动轮通过第二传动带连接。

进一步的，所述压板机构包括压板杆以及压板轮，所述压板杆可转动的安装于所述基座，所述压板轮套设于所述压板杆，所述压板杆和所述压板轮均位于泡罩板的上方，所述压板轮用于与泡罩板抵触。

进一步的，所述打落机构包括直线电机、升降机构以及打落件，所述直线电机安装于所述基座的顶部，所述直线电机的运动方向与泡罩板的运动方向垂直；所述升降机构设置于所述直线电机，所述打落件安装于所述升降机构，所述打落件与所述落料孔正对设置。

更进一步的，所述打落机构还包括用于在打落脱氧剂前检测泡罩板的脱氧剂有无空包的检测机构，所述检测机构设置于所述直线电机，所述检测机构与所述直线电机电连接。

优选的，所述直线电机的顶部设置有安装板，所述升降机构和所述检测机构分别设置于所述安装板底部的两端。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过走板机构、压板机构、打落机构的配合，实现了泡罩板的传输以及把泡罩板上的脱氧剂自落料孔中打落的效果，从而提升了脱氧剂的分片效率，降低了人力成本。

附图说明

图1为泡罩板的示意图。

图2为本实用新型的示意图。

图3为本实用新型的基座的示意图。

图4为本实用新型的走板机构的示意图。

图5为本实用新型的压板机构的示意图。

图6为本实用新型的打落机构的示意图。

附图标记：1-基座，2-走板机构，3-压板机构，4-打落机构，5 -泡罩板，6-脱氧剂片粒，7-穿孔，11-落料孔，12-抵触孔，13 -滑动槽，21-驱动电机，22-传动杆，23-总走板轮，24-第一传动轮，25-第二传动轮，26-第一走板杆，27-第二走板杆，28-第一走板轮，29-第二走板轮，210-第三传动轮，231-固定齿，31 -压板杆，32-压板轮，41-直线电机，42-升降机构，43-打落件， 44-检测机构，45-安装板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图2和图3所示，本实用新型提供的一种泡罩板脱氧剂分片机，包括基座1，所述基座1设置有用于带动泡罩板5移动的走板机构2、用于压住泡罩板5的压板机构3以及用于打落泡罩板5的脱氧剂片粒 6的打落机构4，所述基座1还设置有用于供脱氧剂片粒6掉落的落料孔11。具体的，落料孔11的位置以及数量与泡罩板5上的脱氧剂片粒6的位置以及数量相适应。

在使用本实用新型时，先把泡罩板5移送至基座1上，由走板机构2带动泡罩板5移动，将泡罩板5先移动至压板机构3，由压板机构3压住泡罩板5以避免泡罩板5上翘；此后由走板机构2带动泡罩板5继续移动至打落机构4处，由打落机构4把泡罩板5上的脱氧剂片粒6进行打落，让脱氧剂片粒6脱离泡罩板5以后自落料孔11落下，从而完成分片动作。相较于传统的人工分片方式，本实用新型通过走板机构2、压板机构3、打落机构4的配合，实现了泡罩板5的传输以及把泡罩板5上的脱氧剂6自落料孔11中打落的效果，从而提升了脱氧剂6的分片效率，降低了人力成本。

如图4所示，在本实施例中，所述走板机构2包括驱动电机21、传动杆22、总走板轮23，所述驱动电机21设置于所述基座1，所述传动杆22传动连接于所述驱动电机21，所述总走板轮23套设于所述传动杆22，所述总走板轮23的侧壁设置有固定齿231；此外，基座1设置有滑动槽13，所述固定齿231穿过所述滑动槽13后用于插入所述泡罩板5的穿孔7。

即在使用本实用新型前，需要在待分片的泡罩板5上进行打孔，使得泡罩板5上设置有穿孔7，让固定齿231能够插入传动，再由总走板轮23转动来带动泡罩板5进行移动，从而实现了带动泡罩板5 移动的效果；同时，本实用新型通过固定齿231与泡罩板5的穿孔7的配合，还起到了定位作用，以保证泡罩板5在移动过程中不会发生偏移，保证了脱氧剂片粒6在分片以后能够顺利从落料孔11掉落。

具体的，如图4所示，所述驱动电机21的转轴设置有第一传动轮24，所述传动杆22设置有第二传动轮25，所述第一传动轮24与所述第二传动轮25通过第一传动带(图中未标注)连接。即驱动电机21与传动杆22是通过第一传动轮24、第二传动轮25以及第一传动带三者所构成的传动机构进行传动的。同时，本实施例中所述的第一传动带，可为履带或者皮带。

具体的，如图4和图5所示，所述走板机构2还包括第一走板杆 26、第二走板杆27、第一走板轮28和第二走板轮29，所述第一走板杆26和所述第二走板杆27分别设置于所述基座1的顶部和底部，所述第一走板轮28套设于所述第一走板杆26，所述第二走板轮29套设于所述第二走板杆27，所述第一走板轮28用于抵触泡罩板5的顶部；所述基座1设置有抵触孔12，所述第二走板轮29穿过所述抵触孔12后用于抵触泡罩板5的底部；所述第二走板杆27与所述驱动电机21传动连接。即泡罩板5移动至第一走板轮28与第二走板轮29 之间后，由第一走板杆26与第二走板杆27对泡罩板5进行限位，然后再通过驱动电机21带动第二走板杆27转动，从而带动第二走板杆 27转动来对泡罩板5施加前移的动力，使得泡罩板5所受到的移动的力(总走板轮23和第二走板轮29所分别施加给泡罩板5的力)更加均匀；而本实施例中第一走板轮28的设置，则是用于保证泡罩板 5不会上翘的前提下，使得泡罩板5与第一走板轮28之间的摩擦力为滑动摩擦力，从而让泡罩板5与第一走板轮28之间的摩擦力更小，避免该摩擦力影响了泡罩板5的移动。

优选的，如图4所示，所述第二走板杆27设置有第三传动轮210，所述第三传动轮210与所述第一传动轮24通过第二传动带(图中未标注)连接；更优选的第三传动轮210和第二传动轮25大小、形状均相等，从而让总走板轮23与第二走板轮29以相同的角速度进行转动，保证了泡罩板5移动的稳定性。更优选的，第二传动带为履带或者皮带。

在本实施例中，所述压板机构3包括压板杆31以及压板轮32，所述压板杆31可转动的安装于所述基座1，所述压板轮32套设于所述压板杆31，所述压板杆31和所述压板轮32均位于泡罩板5的上方，所述压板轮32用于与泡罩板5抵触。通过压板轮32来压住泡罩板5的移动，并在泡罩板5移动过程中，压板轮32也会发生转动，从而减少压板轮32与泡罩板5之间的摩擦。

如图6所示，在本实施例中，所述打落机构4包括直线电机41、升降机构42以及打落件43，所述直线电机41安装于所述基座1的顶部，所述直线电机41的运动方向与泡罩板5的运动方向垂直；所述升降机构42设置于所述直线电机41，所述打落件43安装于所述升降机构42，所述打落件43与所述落料孔11正对设置。即在脱氧剂6移动至落料孔11的下方时，由直线电机41带动升降机构42以及打落件43横向移动，每当直线电机41移动至一个脱氧剂6的正上方时，由升降机构42带动打落件43下落，使得打落件43冲向该脱氧剂片粒6而把脱氧剂片粒6冲出落料孔11，从而完成分片动作；然后升降机构42复位，由直线电机41移动至下一待分片的脱氧剂片粒6的正上方，继续进行分片动作，从而实现自动分片的效果。

具体的，如图6所示，所述打落机构4还包括用于在打落脱氧剂片粒6前检测泡罩板5的脱氧剂片粒6有无空包的检测机构44，所述检测机构44设置于所述直线电机41，所述检测机构44与所述直线电机41电连接。即在分片的同时，由检测机构44对下一排的带分片的脱氧剂片粒6进行检测：若检测到该排脱氧剂片粒6中有一个空包(即泡罩板5的该位置没有脱氧剂片粒6)，则在对该排脱氧剂片粒6进行分片时，直线电机41会自动避开对于该空包位置的停留，直接对下一脱氧剂片粒6位置进行分片处理，从而提升了分片的效率。具体的，本实施例中的升降机构42为气缸。

优选的，如图6所示，所述直线电机41的顶部设置有安装板45，所述升降机构42和所述检测机构44分别设置于所述安装板45底部的两端，使得升降机构42动作时，不会使得检测机构44的位置发生变化。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

设计图

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