导读:本文包含了刃磨机理论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:刀具,金刚石,机理,磨工,聚晶,磨削,裂纹。
刃磨机理论文文献综述
高志浩[1]（2016）在《硬质合金圆盘刀磨损机理与刃磨过程研究》一文中研究指出金属制品加工产业的转型升级,要求不断提高金属制品精度和材料利用率,将宽幅面的金属板材分切为所需宽度的带材是制作精密金属制品的基础,因此行业发展对金属板材精密分切加工技术也提出了新的更高要求。本文主要以硬质合金圆盘刀与电磁钢板纵向分切过程为研究对象,进行了以下几方面研究：(1)跟踪检测了圆盘刀在分切过程中的刃口磨损状况,研究其磨损规律以提高板材分切质量；(2)对圆盘刀刃磨过程进行了研究,以期制定出最佳的磨削量与刃磨质量标准,有效提高刀具的使用精度与寿命；(3)针对圆盘刀刃磨过程中刃口形成机理进行了分析,对圆盘刀侧面氧化磨损进行了深入研究。对圆盘剪分切技术及工艺、WC-Co硬质合金材料特性及其刀具磨损与刃磨的国内外研究现状进行了归纳综述,理论分析了金属板材圆盘剪分切过程中圆盘刀与板材的受力关系及磨损状况,在此基础上详细分析了圆盘刀刃磨工艺中的影响参数。采用硬质合金圆盘刀对电磁钢板进行了圆盘剪分切实验,利用显微镜、表面轮廓仪等仪器检测了不同分切长度时圆盘刀的磨损情况及其对电磁钢板分切断面毛刺的影响。结果表明,随着分切长度的增加圆盘刀刃口的磨损加剧,刃口半径逐渐增大,侧面磨损带高度也随之增加。圆盘刀磨损过程可以分为初期磨损、稳定磨损和急剧磨损叁个阶段,在稳定磨损后期造成带材毛刺过大需要刃磨。圆盘刀磨损直接影响了分切板材毛刺高度,当分切长度达到5000m时,圆盘刀侧面磨损达26μ,刃角半径达到37μm,而对应的分切板材毛刺高度达15μm。在电磁钢板分切实验的基础上,使用万能外圆磨床对硬质合金圆盘刀进行了重新刃磨实验,通过改变磨削量大小研究了不同刃磨磨削量时的圆盘刀刃口质量,探讨了圆盘刀磨损过程与刃磨过程的关系。结果表明,硬质合金圆盘刀刃磨过程中随着磨削量的增加,圆盘刀刃口半径减小、侧面磨损带高度降低,但当圆盘刀刃口半径在达到15μm左右后保持稳定,侧面磨损带始终残留5μm左右,圆盘刀的刃磨锋利度不会随磨削量的增大进一步提升。在采用细磨粒砂轮、小进给量磨削后,侧面磨损区残留磨损带依然存在。为探讨圆盘刀刃磨过程中刃口残留磨损带的形成机理,在平面磨床上对硬质合金圆盘刀进行了模拟磨削实验。结果表明,圆盘刀刃口残留磨损带的存在是由于硬质合金表面氧化造成的,而与圆盘刀圆柱面和侧面的表面粗糙度无关。硬质合金圆盘刀侧面氧化属于常温氧化,是由于环境湿度过大造成的。随着圆盘刀使用年限的增加,圆盘刀侧面表层氧化程度加剧,表层致密度和表面硬度均会下降,导致残留磨损带更易发生。(本文来源于《广东工业大学》期刊2016-06-01）
高阳[2]（2013）在《PCD刀具刃磨机理及其加工钛合金的研究》一文中研究指出聚晶金刚石(Polycrystalline diamond,简称PCD)刀具具有极高的硬度和耐磨性,在实际加工中以其高加工效率和高寿命,受到人们的普遍欢迎。但目前,这种刀具刃磨成本较高,刃磨质量不够稳定,在加工某些难加工材料(如钛合金等)时效果不够理想,这些问题均阻碍着它的推广使用。鉴于此,本文采用不同结合剂金刚石砂轮对PCD刀具进行磨削,深入分析了其刃磨机理,并且对PCD刀具加工钛合金的有关规律进行了分析研究,以其提高这种刀具的生产与应用技术,促进它在我国机械制造领域的广泛使用。首先,分别使用陶瓷结合剂金刚石砂轮、金属结合剂金刚石砂轮和树脂结合剂金刚石砂轮磨削PCD刀具。根据试验数据绘制磨除率和磨耗比的变化对比曲线图,并利用扫描电子显微镜观察磨削表面和刃口的微观形貌图,分析不同结合剂金刚石砂轮磨除率、磨耗比的变化规律,并根据刃磨质量深入探索研究叁种不同结合剂金刚石砂轮磨削PCD刀具的相关机理。其次,选用合理的切削速度、切削深度和进给量构成正交试验表进行切削钛合金试验。每次试验采用测力仪测量切削力,根据得到的试验结果,绘制成切削力变化曲线图,并分析切削力随切削用量的变化关系及形成原因。最后,通过分别改变切削速度、切削深度和进给量其中一个参数,并保持其余两个参数不变,进行叁组单独切削钛合金试验。每组试验采用仪器测量工件表面粗糙度Ra和Rz,绘制表面粗糙度变化对比图,分析工件表面粗糙度随切削用量的变化关系和形成原因。本文的试验研究表明：在一定进给量范围内,陶瓷结合剂金刚石砂轮的磨除率始终高于其它两种结合剂金刚石砂轮,当轴向进给量达到临界值时,金属结合剂金刚石砂轮的磨除率开始高于陶瓷结合剂金刚石砂轮的磨除率；金属结合剂金刚石砂轮磨粒在磨削过程中发生破碎以保持锋利状态,从而实现磨削,树脂结合剂金刚石砂轮表面会因为受热而发生变形,宜采用较低磨削速度,陶瓷结合剂是由多种材料配压而成,磨削过程中结合剂和金刚石磨粒容易集体脱落,致使PCD刀具表面处留下凹坑；PCD刀具加工钛合金过程中,静态切削力随切削速度变化较小,随进给量和切削深度变化较大,动态力Fdynaz随切削用量的变化较为明显,但动态力Fdynax和Fdynay的变化几乎为零；工件表面粗糙度随切削速度的变化较小,而随进给量和切削深度变化较大。(本文来源于《大连理工大学》期刊2013-05-06）
罗慧,杨庆文[3]（2012）在《浅谈硬质合金刀具刃磨中裂纹产生的机理及避免措施》一文中研究指出本文结合工作实际,对硬质合金刀具刃磨中裂纹产生的机理进行分析,提出避免裂纹产生的措施,有利于提高刀具的使用效率,改善加工质量,提高切削效率。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2012年06期）
徐龙[4]（2008）在《PCD刀具磨削机理及刃磨工艺研究》一文中研究指出聚晶金刚石(Polycrystalline Diamond)是一种理想的刀具材料,自上世纪70年代出现以来,用其制作的刀具凭借极高的硬度和出色的耐磨性,迅速在汽车、航空和木材加工领域获得了广泛的应用,在切削技术的发展过程中起着重要的推动作用。目前,金刚石砂轮磨削加工依然是PCD刀具的主要成型方法,但是该工艺同样存在磨削效率低、刃磨质量相对较差、加工成本高等缺陷,尤其是刃磨质量相对较差,已成为其在精密和超精密加工领域进一步推广应用的一大障碍。鉴于此,本论文以晶体结构学和材料断裂性能为理论基础,基于PCD刀具的微观磨削形貌,对其磨削机理和刃磨质量影响因素进行了深入的研究,研究结果对全面了解PCD的去除形式、改进PCD刀具的磨削工艺和提高PCD刀具的刃磨质量具有一定的指导意义。首先,本文采用合理的腐蚀清洗方法,去除了覆盖在磨削表面的粘结物和粘结剂Co,获得了清晰真实的PCD磨削表面形貌。在此基础上,通过对不同磨削条件下PCD磨削表面微观形貌的分析,按产生机理的不同将PCD的去除形式分为微细破碎、沿晶破碎、疲劳去除、刻划作用、滑擦作用和机械热化学去除六种。进而结合磨削参数,详细介绍了每种去除形式的典型形貌、形成机理及产生条件。最后,以磨削机理为理论依据,通过对PCD刀具后刀面和刃口形貌的对比分析,系统研究了磨削液、砂轮转速及磨削压力对PCD刀具刃磨质量的影响规律。研究结果表明:磨削液和磨削压力对PCD刀具刃磨质量的影响规律相似,当去除形式以微细破碎为主时,磨削液和较大的磨削压力会增大磨削表面的粗糙度,当去除形式以滑擦作用为主时,两者对磨削表面质量的影响并不明显,同时两者都能增大刀具的刃口锯齿度;而随着磨削速度的增大,PCD刀具后刀面粗糙度和刀具刃口锯齿度都显示出先增大后减小的趋势,在中速下可以得到最好的刀具刃磨质量。(本文来源于《大连理工大学》期刊2008-12-10）
张高峰,张璧,邓朝晖[5]（2008）在《PDC刀具的刃磨与材料去除机理研究》一文中研究指出分别采用固结磨粒刃磨与游离磨粒刃磨的方法对PDC(Polycrystalline Diamond Compact)刀具进行了刃磨试验,利用扫描电镜观察了采用2种不同方法刃磨的PDC刀具刃口形貌,发现固结磨粒刃磨时容易出现刃口崩刃现象,而游离磨粒刃磨则获得了较高的刃磨品质.基于PDC刀具材料本身的物理与力学性能以及2种刃磨方法各自的特点,探讨了影响PDC刀具刃磨品质的主要因素,并针对游离磨粒刃磨的特点,提出了脆性材料的游离磨粒滚动去除机制.(本文来源于《湖南大学学报(自然科学版)》期刊2008年09期）
江汉鹏[6]（2006）在《聚晶金刚石刀具刃磨机理及其刃磨工艺研究》一文中研究指出聚晶金刚石(Polycrystalline Diamond简称PCD)刀具具有优越的切削性能，广泛应用于高速、高硬度、高精度的有色金属和非金属材料加工，但它的高硬度使其成为最难刃磨的刀具。这一难题成为推广PCD刀具应用的障碍。为解决此问题，本文从PCD刀具刃磨工艺、刃磨机理进行了深入系统的研究。 首先研究了PCD刀具刃磨工艺和刃磨机理。通过对PCD刀具及其刃磨砂轮的分析，得知PCD刀具金刚石层是金刚石微粒间以金刚石的C-C键的形式结合成为强固结构体，几乎没有塑变，残留溶媒金属Co等分布于PCD刀坯中金刚石微粒间的金刚石桥附近，不起粘结作用；而金刚石砂轮却相对于PCD刀具具有一定的塑性。进而建立了一套优良的PCD刀具刃磨工艺，其关键为刃磨恒定压力FA值的设定。在以上两方面研究的基础上，建立了PCD刀具刃磨机理及相应的刃磨模型，刃磨机理(去除机理)为：粗磨过程中，占主导作用的去除机理是砂轮中金刚石磨粒对PCD刀具金刚石层的机械切除(磨除)；精磨过程中，占主导作用的去除机理是砂轮中金刚石磨粒对PCD刀具金刚石的摩擦作用去除。 其次，在PCD刀具刃磨工艺和刃磨机理研究的基础上，进行了PCD刀具刃磨砂轮制造工艺的研究。内容包括：金属结合剂金刚石砂轮所用金刚石磨粒性能、磨料层制造工艺和砂轮制造工艺研究。通过正交实验设计建立了叁者中最重要的磨料层结合剂制造工艺：精砂轮结合剂Cu90Snl 0和粗砂轮结合剂Cu40Sn60的制造工艺。 最后，对PCD刀具刃磨工艺、刃磨机理及其刃磨砂轮叁者进行了系统研究。进而分析了国产PCD刀具刃磨砂轮的磨损快且不均匀和磨削效率不高的原因，并论述了砂轮所用金刚石磨粒表面金属化是解决上述问题的一个很好的方法。(本文来源于《长春理工大学》期刊2006-06-01）
马大刚[7]（2000）在《聚晶金刚石刀具刃磨机理及其刃磨砂轮制造工艺研究》一文中研究指出聚晶金刚石（Polycrystalline Diamond简称PCD）刀具具有优越的切削性能，广泛应用于高速、高硬度、高精度的有色金属和非金属材料加工，但它的高硬度使其成为最难刃磨的刀具。这一难题成为推广PCD刀具应用的障碍。为解决此问题，本文从PCD刀具刃磨工艺、刃磨机理及其刃磨砂轮制造工艺叁方面进行了深入系统的研究。 首先研究了PCD刀具刃磨工艺和刃磨机理。通过对PCD刀具及其刃磨砂轮的分析，得知PCD刀具金刚石层是金刚石微粒间以金刚石的C-C键的形式结合成为强固结构体，几乎没有塑性，残留溶媒金属Co等分布于PCD刀坯中金刚石微粒间的金刚石桥附近，不起粘结作用；而金刚石砂轮却相对于PCD刀具具有一定的塑性。进而建立了一套优良的PCD刀具刃磨工艺，其关键为刃磨恒定压力F_A值的设定。在以上两方面研究的基础上，建立了PCD刀具刃磨机理及相应的刃磨模型，刃磨机理（去除机理）为：粗磨过程中，占主导作用的去除机理是砂轮中金刚石磨粒对PCD刀具金刚石层的机械切除（磨除）；精磨过程中，占主导作用的去除机理是砂轮中金刚石磨粒对PCD刀具金刚石层的摩擦作用去除。 其次，在PCD刀具刃磨工艺和刃磨机理研究的基础上，进行了PCD刀具刃磨砂轮制造工艺的研究。内容包括：金属结合剂金刚石砂轮所用金刚石磨粒性能、磨料层制造工艺和砂轮制造工艺研究。通过正交实验设计建立了叁者中最重要的磨料层结合剂制造工艺：精砂轮结合剂Cu90Sn10和粗砂轮结合剂Cu40Sn60的制造工艺。 最后，对PCD刀具刃磨工艺、刃磨机理及其刃磨砂轮叁者进行了系统研究。进而分析了国产PCD刀具刃磨砂轮的磨损快且不均匀和磨削效率不高的原因，并论述了砂轮所用金刚石磨粒表面金属化是解决上述问题的一个很好的方法。(本文来源于《大连理工大学》期刊2000-03-01）
孟庆午[8]（1999）在《木工铣刀角度刃磨机理再探》一文中研究指出由“木工铣刀角度刃磨机理初探”（见《木材加工机械》１９９６．３，以下简称初探）一文知道，铣刀前角γ在刃磨前刀面后保持不变的充分必要条件是铣刀轴线到铣刀前刀面的距离Ｈ与铣刀半径Ｒ的比值为一常数，Ｈ／Ｒ＝常数。就是说，刃磨后，铣刀的半径减少了，为要保持铣...(本文来源于《木材加工机械》期刊1999年02期）
孟庆午[9]（1999）在《硬质合金锯片前后角刃磨机理再探》一文中研究指出在“硬质合金锯片前后角刃磨机理初探”（以下简称初探）一文，就如何保持硬质合金锯片前后角刃磨后不变的机理做了探讨。指出硬质合金锯片前后角刃磨后，角度保持不变的条件是：砂轮工作面要倾斜接触齿面且其夹角等于基面转角；砂轮的刃磨距离必须等于预定的数值。并推导出了(本文来源于《木工机床》期刊1999年01期）
张启彬,李曼,李享德,张弘韬[10]（1998）在《聚晶金刚石刀具的刃磨机理》一文中研究指出研究砂轮粒度、ＰＣＤ粒度、砂轮转速、工作压力、砂轮修整和冷却液等对聚晶金刚石（ＰＣＤ）磨除率的影响，指出ＰＣＤ刃磨时，材料的去除是机械作用的结果，当有效磨削功率较大时，材料磨除率较高。(本文来源于《工具技术》期刊1998年04期）
刃磨机理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
聚晶金刚石(Polycrystalline diamond,简称PCD)刀具具有极高的硬度和耐磨性,在实际加工中以其高加工效率和高寿命,受到人们的普遍欢迎。但目前,这种刀具刃磨成本较高,刃磨质量不够稳定,在加工某些难加工材料(如钛合金等)时效果不够理想,这些问题均阻碍着它的推广使用。鉴于此,本文采用不同结合剂金刚石砂轮对PCD刀具进行磨削,深入分析了其刃磨机理,并且对PCD刀具加工钛合金的有关规律进行了分析研究,以其提高这种刀具的生产与应用技术,促进它在我国机械制造领域的广泛使用。首先,分别使用陶瓷结合剂金刚石砂轮、金属结合剂金刚石砂轮和树脂结合剂金刚石砂轮磨削PCD刀具。根据试验数据绘制磨除率和磨耗比的变化对比曲线图,并利用扫描电子显微镜观察磨削表面和刃口的微观形貌图,分析不同结合剂金刚石砂轮磨除率、磨耗比的变化规律,并根据刃磨质量深入探索研究叁种不同结合剂金刚石砂轮磨削PCD刀具的相关机理。其次,选用合理的切削速度、切削深度和进给量构成正交试验表进行切削钛合金试验。每次试验采用测力仪测量切削力,根据得到的试验结果,绘制成切削力变化曲线图,并分析切削力随切削用量的变化关系及形成原因。最后,通过分别改变切削速度、切削深度和进给量其中一个参数,并保持其余两个参数不变,进行叁组单独切削钛合金试验。每组试验采用仪器测量工件表面粗糙度Ra和Rz,绘制表面粗糙度变化对比图,分析工件表面粗糙度随切削用量的变化关系和形成原因。本文的试验研究表明：在一定进给量范围内,陶瓷结合剂金刚石砂轮的磨除率始终高于其它两种结合剂金刚石砂轮,当轴向进给量达到临界值时,金属结合剂金刚石砂轮的磨除率开始高于陶瓷结合剂金刚石砂轮的磨除率；金属结合剂金刚石砂轮磨粒在磨削过程中发生破碎以保持锋利状态,从而实现磨削,树脂结合剂金刚石砂轮表面会因为受热而发生变形,宜采用较低磨削速度,陶瓷结合剂是由多种材料配压而成,磨削过程中结合剂和金刚石磨粒容易集体脱落,致使PCD刀具表面处留下凹坑；PCD刀具加工钛合金过程中,静态切削力随切削速度变化较小,随进给量和切削深度变化较大,动态力Fdynaz随切削用量的变化较为明显,但动态力Fdynax和Fdynay的变化几乎为零；工件表面粗糙度随切削速度的变化较小,而随进给量和切削深度变化较大。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
刃磨机理论文参考文献
[1].高志浩.硬质合金圆盘刀磨损机理与刃磨过程研究[D].广东工业大学.2016
[2].高阳.PCD刀具刃磨机理及其加工钛合金的研究[D].大连理工大学.2013
[3].罗慧,杨庆文.浅谈硬质合金刀具刃磨中裂纹产生的机理及避免措施[J].现代制造技术与装备.2012
[4].徐龙.PCD刀具磨削机理及刃磨工艺研究[D].大连理工大学.2008
[5].张高峰,张璧,邓朝晖.PDC刀具的刃磨与材料去除机理研究[J].湖南大学学报(自然科学版).2008
[6].江汉鹏.聚晶金刚石刀具刃磨机理及其刃磨工艺研究[D].长春理工大学.2006
[7].马大刚.聚晶金刚石刀具刃磨机理及其刃磨砂轮制造工艺研究[D].大连理工大学.2000
[8].孟庆午.木工铣刀角度刃磨机理再探[J].木材加工机械.1999
[9].孟庆午.硬质合金锯片前后角刃磨机理再探[J].木工机床.1999
[10].张启彬,李曼,李享德,张弘韬.聚晶金刚石刀具的刃磨机理[J].工具技术.1998
论文知识图
