一、应用有限元分析软件进行优化设计（论文文献综述）
陈江博[1]（2021）在《高速电主轴热力耦合建模与优化设计方法研究》文中研究表明电主轴作为数控机床的核心部件,其性能好坏直接影响机床的加工质量。数控机床在加工过程中,主轴的生热不可避免,由此带来的热变形是造成加工质量下降的重要原因。本文以型号为150MD2412.5的磨削电主轴为研究对象,建立考虑轴承动态参数在内的轴承拟静力学模型,分析轴承内部的生热机理,通过有限元仿真分析结合实验验证的手段对其内部的温度场以及变形场进行分析,依据仿真结果优化机械轴结构。具体研究内容如下:（1）对单个角接触球轴承进行受力分析,建立了其对应的非线性方程组,基于牛顿-拉夫逊算法对该方程组进行求解,获得了与轴承生热量计算相对应的动态参数,基于外套圈控制理论,求解得到滚珠的自旋摩擦力矩,分析了轴承预紧力与转速变化对轴承生热的影响规律。分析了轴承生热引起的轴承内部零件变形对轴承接触角、接触载荷以及接触刚度的影响规律。为单个角接触球轴承温度场的研究以及高速电主轴的热特性仿真分析奠定了基础。（2）根据第一部分研究内容求解得到的轴承生热结果,基于有限元法建立轴承温度场的热传导微分方程,通过考虑指定温度、指定生热、指定对流换热三种边界条件以及建立的热传导微分方程,推导得到轴承热分析的有限元控制方程,通过ANSYS仿真软件将计算得到的热流密度以及对流换热系数边界条件加载到单个轴承上分析其温度场的变化,基于传热学理论,计算得到电机、轴承的生热载荷和各零部件之间的对流换热并加载到相应部位,对高速电主轴进行热特性仿真分析。对于机械主轴,仅研究了轴承生热对于主轴温度场以及变形场的影响。（3）以机械主轴轴承的预紧力以及转速为设计变量,轴承的刚度、轴系的刚度、以及轴系的固有频率为状态变量,以轴端的热位移最小为优化目标,通过ANSYS与MATLAB联合优化的手段对该轴系进行优化设计,并将优化前后的结果以有限元仿真的形式加以验证。（4）根据上述高速电主轴的热特性仿真分析,搭建温升实验平台,利用仿真与实验验证的手段以确定电主轴热特性仿真结果的准确性。根据上面通过改变预紧力得到机械主轴的温度场以及变形场的仿真结果,搭建机械主轴变预紧力实验平台,以验证通过改变预紧力所得到的机械主轴的温度场以及变形场的仿真结果的准确性。
翟佃森[2]（2021）在《基于拓扑优化的电动拖拉机造型创新设计研究》文中研究指明近年来随着科学技术的进步,以电动拖拉机为代表的新型清洁能源农业机械在农业领域中取得了长足的发展,但是在实际造型设计过程中存在着一些问题。首先电动拖拉机造型设计作为吸引消费者的重要因素在实际的造型设计中得不到重视,不能够满足用户对电动拖拉机的情感需求;其次,在电动拖拉机造型设计中,车灯、格栅、车窗等车身造型元素具有较低的结构强度。其在车身表面不同的设计位置都会对驾驶室、前机罩等车身的结构强度产生不同影响。但是设计师在实际造型设计中,缺乏根据车身结构的受力特征对车身造型元素设计位置进行合理性划分。针对当前所面临的问题,如何满足用户的情感需求和提高电动拖拉机造型设计方案结构的合理性是本文的研究重点。针对当前电动拖拉机造型设计所面临的问题,本文以电动拖拉机的前机罩和驾驶室以及其所包含的车身造型元素为主要研究对象,提出将结构的拓扑优化设计与基于产品感性意象的造型设计应用到电动拖拉机造型设计中。首先在感性工学理论框架下,利用语义差异法、因子分析等研究方法获取符合电动拖拉机感性意象的车身造型元素;其次利用Ansys软件通过有限元分析、拓扑优化设计等技术手段对前机罩和驾驶室等车身结构进行分析,获取拓扑优化后的车身结构;通过将感性意象车身造型元素和优化后的车身结构进行耦合,设计出既能满足用户情感需求又具有合理车身结构的电动拖拉机造型设计方案。最终利用有限元分析和用户感性评价对最终设计方案进行验证并证明其合理性。本文将结构设计与造型设计应用于产品设计中,为设计师提供了一种创新的产品设计方法,为后续该方面的研究提供了参考案例。同时符合用户情感需求的造型设计方案对新能源农机在农业领域的推广以及吸引青年人口从事农业生产工作具有重要的意义。
郑维新[3]（2021）在《牙轮钻头滑动轴承系统动态仿真》文中研究指明随着钻井不断向向深井、超深井和大位移水平井迈进,钻进过程常遇到软地层、硬地层、无规律软硬地层交替和强研磨等地层,这无疑对钻头,尤其是轴承系统提出了更高的性能要求。为提高钻井效率,要求轴承在大钻压、高机械钻速下保持更长时间的良好运转。受井底空间限制,牙轮钻头结构设计尺寸有限,牙轮壳体和轴颈尺寸设计都不能太大,强瞬态冲击载荷和较高转速常常导致轴承磨损过量而导致轴承失效。对牙轮钻头滑动轴承在既定边界条件和尺寸下进行动态仿真研究,不仅能够掌握轴承在井底作业时其力学行为特性,也有利于对其进行结构优化提供理论指导。本文以某型8 1/2”三牙轮钻头滑动轴承为研究对象,进行动态仿真,具体研究内容如下:（1）首先,分析三牙轮钻头滑动轴承的结构及受力特点,找出最先失效的受载牙轮,以最大受载牙轮为分析对象,应用Creo建立包含牙掌、轴颈和牙轮的钻头三维模型,并进行适当简化。（2）其次,应用ANSYS-Workbench瞬态动力学分析模块,对钻头施加瞬态冲击载荷,研究轴承等效应力、弹性应变和径向振动位移随时间变化的规律,提出对轴颈进行母线凸度量修形、端部倒圆角修形和牙轮内孔圆弧修形的优化设计方法。（3）再次,通过对比分析优化和未优化轴承受瞬态冲击载荷后其应力和径向位移的分布规律,得出优化后的轴承应力集中有所改善,抗瞬态冲击能力增强。（4）另外,研究了轴颈与牙轮间隙对应力分布的影响,找到最优匹配间隙。（5）接着,应用ANSYS/LS-DYNA显示动力学模块对简化后的牙轮钻头进行动态仿真,首先研究轴承上等效应力的分布规律,再进一步研究当钻头载荷和转速发生改变时,轴承应力和振动位移随时间变化的规律。（6）最后,综合滑动轴承、滚动轴承和浮动套轴承的优缺点,设计了一种新型滚滑轴承,并将其引入牙轮钻头,以常规滑动轴承作为参考对象,研究了新型轴承结构动态应力、牙轮节点动态应力和轴颈振动位移随时间变化的规律,为新型轴承设计和应用提供一定理论依据。
王兴[4]（2021）在《煤矿井下自动钻机用夹持机构的设计及研究》文中研究指明煤矿井下灾害防治用钻机采用人工装卸钻杆的方式不仅作业人员的安全性差,而且钻孔位置较高的情况下,施工人员劳动强度大,加接钻杆难度大。为提高钻孔施工效率、保障作业人员安全,响应国家煤矿装备智能化的发展要求,对可实现自动装卸钻杆的夹持机构展开研究。本文在分析普通钻机各类夹持器结构和工作原理的基础上,结合钻孔施工装卸钻杆流程,设计出钻杆夹持机构,并进行强度校核和模拟仿真分析,通过研究实现了钻杆平稳、高效的装卸,取得研究成果如下:（1）根据钻孔施工装卸钻杆流程,设计出基于双夹持器结构的钻杆装卸方案,通过对关键零部件如油缸、底板等进行设计或校核,得到了一套适用于自动钻机装卸钻杆的夹持机构。（2）利用有限元分析软件对四种工况下的整体结构进行强度校核,结果表明四种工况下整体结构的应力分布都较为相似,变化幅度不超过3%;为减轻机构重量,进行轻量化设计,得到了一种可减重13%的方案。（3）利用Inventor软件进行建模,并针对仿真要求进行简化,模型导入ADAMS进行模拟仿真,仿真分析结果表明其满足装卸钻杆时的运动要求。（4）进行试验验证,通过测量实际工作时卡瓦及摆动体运动所需时间及位移,检验所设计夹持机构的结构合理性。本文通过对夹持机构展开研究,形成了一套较为系统的自动钻机用夹持机构的研究方法,不仅验证了产品设计的可靠性,而且为进一步研究钻杆自动装卸系统奠定了基础。
刘续壮[5]（2021）在《基于KISSsoft行星齿轮的修形与有限元分析》文中研究指明行星齿轮作为一种传动比大、承载能力强、传动效率高的机械传动形式,被广泛应用于机械传动领域,但是由于存在设计、制造和安装等误差,使行星齿轮传动性能受到一定影响。本文利用KISSsoft和ANSYS软件对某新型长冲程抽油机减速器中2K-H型行星齿轮传动系统进行设计与仿真分析,对轮齿啮合副进行齿廓和齿向联合修形和优化。利用KISSsoft对长冲程抽油机减速器中2K-H型行星齿轮传动系统参数进行离散化处理和结构参数设计,构建了行星齿轮传动系统模型,齿面滑动率的计算值均在（-1,1）之间,符合设计要求,经过齿形线检测啮合轮齿不发生干涉和卡死现象。通过轮齿强度计算和啮合性能分析得出修形前太阳轮齿面安全系数0.9582小于许用安全系数1,太阳轮-行星轮啮合副接触温度分布不均匀,热量和应力分布偏向轮齿一端,传动中偏载现象严重。为解决上述问题,对太阳轮-行星轮啮合副进行齿廓和齿向联合修形,修形后仿真计算分析结果表明,修形后齿轮安全系数均满足许用安全系数,接触温度下降10°C左右,传动误差减小了0.7698μm,热量产生减小了162J/mm,接触应力减小了357.635N/mm2,且分布都更加均匀,齿面偏载得到了有效消除。最后利用ANSYS对修形前后的行星轮系进行了模态分析,计算分析结果得出修形后轮系整体振动形变量下降了近2%-3%。论文基于KISSsoft和ANSYS对行星齿轮传动系统进行优化设计和仿真,对轮齿啮合副进行修形和优化,有效的降低了振动和噪音,改善了齿轮系统的传动性能,提高了传动系统的平稳性。研究结论为提高行星齿轮传动性能和传动稳定性具有一定的理论和工程应用价值。
李井吉[6]（2021）在《某电动汽车正面碰撞安全性能分析与结构改进研究》文中研究说明随着现代汽车技术的飞速发展,汽车的保有量在逐年上升,但随着汽车数量的增多,交通事故的发生率也在逐年增高,这给人们的生命财产安全以及社会的稳定带来了严峻的威胁,因此对汽车的碰撞安全性能进行研究,可以在交通事故中对乘员的生命财产安全提供最全面的保护,成为了汽车开发过程中不可缺少的内容之一。本文的研究对象是我国国内某汽车生产厂家正在研发的某款电动汽车,通过有限元分析的方法,应用有限元分析软件,根据中国汽车研究院的试验条件,以及C-NCAP的具体规定,建立了整车正面100%刚性碰撞的有限元模型,并对整车正面碰撞过程进行仿真模拟,根据碰撞的结果,对整车变形不合理的结构进行优化改进,并对优化方案进行验证分析。首先,采用ANSA软件对已经建立好的整车三维模型按照总成进行几何清理以及网格的划分,将网格模型以K文件的形式输出。随后将K文件导入前处理软件Hypermesh中,并根据BOM系统对整车各个部件进行材料以及属性的赋予,将整车按照总成进行连接、对刚性墙进行设置、对部件间进行接触的设置、控制参数的设置以及测量点的设置,在该软件中完成有限元模型的搭建后将其输出为K文件格式。再将输出的有限元模型提交到Ls-Dyna软件中,对其进行正面100%刚性碰撞过程仿真模拟计算,输出结果文件。然后将仿真结果导入到后处理软件Hyperview与Hypergraph中,通过分析能量曲线、质量曲线来判断计算结果的可靠性,再通过碰撞动画分析前纵梁,前防撞梁、吸能盒等部件的变形情况,分析B柱加速度曲线、前围板侵入量、转向管柱跳动量、踏板跳动量,左右两侧门框形变量、电池包壳体以及支架应变等关键参数来评判整车设计初期的碰撞安全性。根据结果以及动画显示,前纵梁后段变形不理想,对乘员舱会造成较大的冲击,B柱左侧加速度峰值为46.5g,B柱右侧加速度峰值56.2g,两侧加速度峰值均高于目标要求的45g,转向管柱Z向跳动量为121mm,大于目标要求的70mm,前围板侵入量为266mm,大于目标值要求的200mm,电池包壳体以及支架应变最大处为0.257,大于材料的破坏应变值0.2,本文对上述不达标的分析项设计车型进行了进一步优化。最后,为了保证各项性能能够达到目标要求,对前纵梁的结构以及安装部位的结构进行优化。经过对碰撞动画进行分析,采用对前纵梁后段增开诱导槽以及对其他关键部件进行结构改进的优化方案,采用正交实验法为优化方法,对前纵梁所开诱导槽的位置以及尺寸进行了确定。优化后的结果表明:前纵梁后段变形合理,对乘员舱不会造成较大冲击,B柱左侧加速度峰值为40.1g,B柱右侧加速度峰值为44.9g,两侧加速度峰值均小于目标规定数值,优化后前围板侵入量为196mm,转向管柱Z项跳动量为6.9mm,电池包及支架应变为0.188,所有考察参数均小于目标值要求,可以认为经过优化后整车的碰撞安全性较好。经过本文的研究,为该车型的正面碰撞安全性研究提供足够的技术支撑,可以大大节省后续的研发成本以及试验成本,可以为后续该车型的研发工作提供理论指导,具有实际应用价值。
耿嘉鸿[7]（2021）在《基于知识的船体结构集成优化设计研究》文中研究说明随着我国造船业的国际订单占有量不断提高,对提升船舶设计技术的需求也不断增加,而作为船舶设计的重要部分,提升船体结构设计效率及质量成为重点。本文将知识引入船体结构设计中,提出了一种结合了船体结构设计建模、直接计算及优化计算的船体结构的优化设计方法。首先介绍了基于知识的船体结构设计建模方法,并对几何模型到有限元模型的参数传递及模型简化进行了研究。以有限元模型为基础,建立了集成直接计算软件的船体结构优化仿真系统,以得到高质量设计方案。本文首先介绍了船体结构知识库的构建方法,包括储存了船壳及标准件等的构件库,和储存了规范并可以自动校核的规则库。而后基于知识库进行船舶设计,建立三维几何模型。基于CATIA二次开发完成几何模型的参数传递及模型简化,结合由三维模型继承的几何信息,建立有限元模型。在自动优化平台上集成直接计算软件,构建基于直接计算的船体优化仿真系统,以获得符合规范约束并追求某目标极致的最优设计方案。此外,用两个实例验证了本文提出的优化设计方法在不同要求下的适用性。本文首先基于知识对驳船舱段进行设计得到其三维几何模型,并在CATIA二次开发完成参数传递及模型简化基础上建立驳船舱段有限元模型。建立集成ANSYS的船体结构优化仿真系统,进行面向轻量化的单目标优化设计,并得到对称及非对称工况下的最优设计。而后以冷藏舱舷侧设计为例,使用基于知识的船体结构设计方法得到不同结构形式的舷侧三维几何模型,并同样在CATIA二次开发的协助下建立有限元模型。并通过集成了MSC.Patran的舷侧结构优化仿真系统,进行考虑刚度、重量、舱容、规范的多目标优化设计,并分析优化结果得到不同算法及结构形式的适用情况。
贾坤樵[8]（2021）在《某柴油机增压器支架强度分析与多目标优化》文中研究表明增压器支架是一种稳固涡轮增压器的结构,并将其与发动机机体相连。在工作过程中,同时受到增压器质量与整体结构振动的影响,工作状况苛刻。随着发动机设计趋于微型化、小型化,向结构紧凑的方向发展,使得增压器支架设计空间愈趋减小,这对增压器支架的设计与性能提出了更高的要求。因此对于增压器支架的刚、强度分析成为结构设计的关键所在。在发动机产品设计阶段进行支架结构的强度校核及模态分析,对于提高结构的安全性和可靠性具有重要意义。论文以某柴油机增压器支架结构作为研究对象,利用有限元法进行了四组、八个支架强度分析,并针对变形、应力较大的支架开展了多目标优化设计。首先构建了增压器支架的详细三维实体模型,在结合工程实际与设计需求的基础上构建了有限元模型,为解决计算精度与计算规模间的矛盾,进行了网格无关性分析,结果表明针对本次强度仿真网格离散采用2mm较为适合;其次基于最大切应力强度理论进行了全部支架结构的强度校核,发现左低压级大支架应力与变形偏大,不符合实际需求,需要进行优化;为进一步考察其振动问题,对目标支架进行了约束模态分析,发现低阶固有频率较低的现象;最后以左低压级大支架为对象设计了参数化模型,以最大低阶固有频率与最小质量作为优化目标,以应力与变形作为约束条件,构建了优化模型,并基于NSGA-Ⅱ算法进行了响应面法多目标优化设计。结果显示,相比于优化前,目标支架一阶固有频率升高了69.90%,实现了关键目标的提升。论文研究成果可为工程机械结构设计及优化提供有益借鉴。
王宏伟[9]（2021）在《基于HyperWorks的某BEV轿车车身结构改进及NVH性能提升》文中指出车内噪声的来源主要是从汽车的动力源部分、动力传动部分、车轮振动产生的,产生的振动和噪声经过车身传入驾驶室内部,这将会直接干扰到乘坐的舒适性和安全性。进入二十一世纪以来,随着中国国力的不断发展和增强,人民物质生活水平的不断提高,家庭汽车不再是传统意义上的代步工具,消费者更加注重汽车的舒适性和安全性,以及操控稳定性。其中汽车舒适性的评价指标就是汽车的NVH性能,汽车的NVH性能越强其舒适性越好。目前,中国各大汽车厂商的竞争不断的进入白热化,为了提高品牌的竞争力,各大厂商不断的加大对舒适性的研发力度。本论文主要针对某主机厂在开发某款电动汽车时其NVH性能达不到预期目标的问题,提出一些解决办法,进而满足新款电动车的上市要求。本文主要基于Hyper Works软件强大的仿真及后处理功能,对新开发的某款电动汽车进行建模仿真计算,在论文的前几个章节依次介绍了Hyper Works这款软件的基本情况,分别对前处理软件Hyper Mesh、求解器Opti Struct、后处理软件Hyper View进行了简单的介绍,并对有限元以及NVH的基本理论进行了详细的描述。本文在解决工程问题前,首先使用Hyper Mesh对白车身及内饰车身进行网格的划分以及模型的搭建,然后对白车身进行结构特性的分析,包括模态分析和刚度分析,然后对白车身与动力总成和悬架的主要连接部分进行动刚度分析。白车身的结构特性分析完后,对内饰车身建立声固耦合有限元模型,将内饰车身的声固耦合有限元模型与其结构模型通过节点映射的方式进行一一对应,分析驾驶员右耳处的声压值,并对内饰车身声学空腔的模态进行分析,结合内饰车身模态,通过噪声传递函数分析出对车内噪声贡献量比较大的车身部件,通过对这些部件的结构进行改进,进而提高车身的NVH性能。本文主要以某主机厂开发的新型电动车为主要研究对象,以提高整车的NVH性能为目的,借助Hyper Works软件搭建白车身以及内饰车身有限元模型,使用Opti Struct求解器进行求解,使用Hyper View对求解的结果进行可视化处理,通过对整车模态、刚度、声腔模态进行分析,分析出了对整车NVH性能影响比较大的车身部件,进而进行改进设计,从而提高整车的声品质。
黄仕豪[10]（2021）在《流线隧道式压气机结构设计及强度研究》文中研究指明发动机性能的不断增强使得涡轮增压器的压比和转速不断提高,压气机工作轮的机械、气动与热负荷也随之增加。另外压气机工作轮的使用寿命要求更长,成本要求更低,使得传统的叶片式工作轮对材料性能的要求大幅度增加。新型隧道式工作轮（隧道轮）作为一种闭式旋转机械,在具有强度更高,泄露损失小,流线设计优化空间大,适应更高转速等优势的同时还能降低对材料性能的要求。隧道轮在工作过程中主要承受高速离心载荷,以及空气气动载荷、压缩空气热量产生的温差热载荷和不均匀流场相互作用产生的振动交变负荷等,受力情况极为复杂。因此,在研究隧道轮的强度时,需要综合考虑气动、传热、结构和强度等多个学科,采用多物理场耦合求解的方法,才能够获得更为准确的隧道轮应力及振动情况。本文以某新设计的单级低压比隧道式压气机工作轮为研究对象,采用多物理场耦合求解的方法,计算并分析了不同载荷与工况下隧道轮的应力及振动情况,为确保流线隧道式压气机能够安全可靠的运行提供了基础。主要研究内容如下:首先,根据隧道轮的相关参数,设计流线隧道式压气机的进气道、扩压器与蜗壳,并建立流线隧道式压气机的气动计算模型,研究了恒定转速下不同工况对隧道轮流域温度、压力的大小和分布的影响,结果表明,隧道轮出口部位的温度和压力会随着流量的下降而增加。其次,建立流线隧道式压气机工作轮的有限元计算模型,根据气动计算所得隧道轮流域的温度、压力分布,采用多场耦合求解的方法,分析了不同工况、不同载荷对隧道轮的应力及变形的影响,研究表明:不同载荷对隧道轮应力大小和分布情况影响程度的大小依次是离心载荷、温度载荷与气动载荷;温度载荷与气动载荷均会在离心载荷的基础上使隧道轮的等效应力增加;在不同的工况,小流量工况下隧道轮的等效应力最大。基于上述研究结果,研究了综合考虑载荷与工况时隧道轮强度校核的方法,同时根据该方法校核了该隧道轮的强度,并计算了隧道轮的低周疲劳临界转速和极限转速。最后,研究了不同载荷作用产生的预应力对隧道轮模态的影响,结果表明:不同载荷对隧道轮的模态产生的影响可以忽略不计。
二、应用有限元分析软件进行优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、应用有限元分析软件进行优化设计（论文提纲范文）
（1）高速电主轴热力耦合建模与优化设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承力学分析方法 |
| 1.2.2 滚动轴承热特性研究 |
| 1.2.3 电主轴热力耦合研究 |
| 1.2.4 主轴优化设计方法研究 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 考虑轴承生热对轴承动态刚度影响分析 |
| 2.1 轴承零部件的运动状态分析 |
| 2.1.1 轴承中的坐标系 |
| 2.1.2 轴承的自转运动与公转运动 |
| 2.1.3 轴承的自旋运动与旋滚比 |
| 2.1.4 轴承生热量计算 |
| 2.2 轴承高速时的受力和内部变形计算 |
| 2.2.1 滚动体受力平衡方程 |
| 2.2.2 轴承内部几何关系分析 |
| 2.2.3 轴承内部几何方程计算 |
| 2.3 轴承热动态特性参数分析 |
| 2.3.1 转速及预紧力对轴承热态特性的影响 |
| 2.3.2 轴承的动态特性受到预紧力及转速影响 |
| 2.3.3 热力耦合对轴承动态特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高速电主轴以及机械主轴热特性有限元仿真分析 |
| 3.1 轴承稳态温度场有限元仿真分析 |
| 3.1.1 轴承温度场分析方法 |
| 3.1.2 角接触球轴承的稳态热分析 |
| 3.1.3 建立有限元模型 |
| 3.1.4 轴承热分析边界条件 |
| 3.1.5 轴承温度场仿真结果分析与讨论 |
| 3.2 电主轴内部热源及传热特性分析 |
| 3.2.1 高速电主轴的结构 |
| 3.2.2 高速电主轴的主要热源 |
| 3.2.3 高速电主轴电机部分生热率的计算 |
| 3.2.4 高速电主轴前后轴承生热率的计算 |
| 3.3 高速电主轴边界条件的理论计算 |
| 3.3.1 主轴前后端和周围空气的对流换热系数 |
| 3.3.2 电机定子和冷却液的对流换热系数 |
| 3.3.3 电机定转子与气隙间的对流换热系数 |
| 3.3.4 转子端部和周围空气的对流换热系数 |
| 3.3.5 电主轴静止部分和周围空气的对流换热系数 |
| 3.4 高速电主轴稳、瞬态温度场以及变形场仿真分析 |
| 3.4.1 高速电主轴温度场有限元模型的建立 |
| 3.4.2 高速电主轴稳态热分析 |
| 3.4.3 高速电主轴瞬态热分析 |
| 3.5 机械主轴热态特性有限元仿真分析 |
| 3.5.1 机械主轴温度场有限元模型的建立 |
| 3.5.2 机械主轴瞬态热分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于热态性能分析的主轴轴向预紧力优化 |
| 4.1 优化设计步骤 |
| 4.2 设计变量和目标函数的设定 |
| 4.3 设计变量、状态变量范围的确定 |
| 4.3.1 预紧力F_α以及转速n范围的确定 |
| 4.3.2 轴承刚度K_α、轴系刚度K_α＿zhouxi、轴端径向力F_r的计算 |
| 4.3.3 机械主轴静态特性分析 |
| 4.3.4 机械主轴模态分析 |
| 4.4 优化结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高速电主轴与机械主轴热特性分析实验研究 |
| 5.1 机械主轴实验平台搭建 |
| 5.1.1 实验目的与方案 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.1.3 仿真与实验结果比对分析 |
| 5.2 高速电主轴实验平台搭建 |
| 5.2.1 实验目的与方案 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.2.3 仿真与实验的比对分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）基于拓扑优化的电动拖拉机造型创新设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动拖拉机造型设计国外研究现状 |
| 1.2.2 电动拖拉机造型设计国内研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 1.5 课题研究创新点 |
| 1.6 课题研究的技术路线 |
| 第2章 拓扑优化与造型设计相关理论研究 |
| 2.1 拓扑优化相关理论 |
| 2.1.1 拓扑优化概念 |
| 2.1.2 拓扑优化发展现状 |
| 2.1.3 拓扑优化方法 |
| 2.1.4 基于Ansys的拓扑优化设计流程 |
| 2.2 造型设计相关理论 |
| 2.2.1 造型设计方法阐述 |
| 2.2.2 感性意象概念 |
| 2.2.3 感性意象研究现状 |
| 2.2.4 感性意象设计研究方法 |
| 2.2.5 感性意象设计流程 |
| 2.3 相关软件介绍 |
| 2.3.1 SPSS软件 |
| 2.3.2 ANSYS有限元软件 |
| 2.4 感性意象造型设计与拓扑优化结构设计的关联 |
| 2.4.1 结构与形态 |
| 2.4.2 结构与功能 |
| 2.4.3 结构与色彩 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 电动拖拉机感性意象车身造型元素获取 |
| 3.1 电动拖拉机车身造型元素分析 |
| 3.1.1 电动拖拉机车身造型元素构成分析 |
| 3.1.2 前机罩造型分析 |
| 3.1.3 驾驶室造型分析 |
| 3.1.4 车身颜色分析 |
| 3.1.5 车灯造型分析 |
| 3.1.6 格栅造型分析 |
| 3.2 电动拖拉机感性意象车身造型元素的获取 |
| 3.2.1 用户群体分析 |
| 3.2.2 获取感性词汇库及造型样本 |
| 3.2.3 感性词汇的初步筛选 |
| 3.2.4 语义差异分析 |
| 3.2.5 主成分分析与代表性感性词汇的获取 |
| 3.2.6 电动拖拉机感性意象车身造型元素的提取 |
| 3.3 本章小节 |
| 第4章 电动拖拉机车身结构有限元分析与拓扑优化 |
| 4.1 电动拖拉机车身结构有限元模型的建立 |
| 4.1.1 车身结构简化模型的建立 |
| 4.1.2 材料属性的设置 |
| 4.1.3 模型网格划分 |
| 4.1.4 网格质量检查 |
| 4.1.5 载荷说明 |
| 4.1.6 工况分析及静态力学分析 |
| 4.2 电动拖拉机车身结构拓扑优化 |
| 4.2.1 确定优化设计区域 |
| 4.2.2 定义目标函数 |
| 4.2.3 定义约束条件 |
| 4.2.4 拓扑优化设计结果分析 |
| 4.3 本章小节 |
| 第5章 基于拓扑优化的电动拖拉机造型设计实践与验证 |
| 5.1 感性意象车身造型元素与拓扑优化结构模型的耦合 |
| 5.2 电动拖拉机造型设计方案 |
| 5.2.1 车身形态设计 |
| 5.2.2 车灯设计 |
| 5.2.3 格栅设计 |
| 5.2.4 驾驶室设计 |
| 5.2.5 颜色设计 |
| 5.2.6 电动拖拉机次要车身造型元素设计 |
| 5.2.7 最终方案呈现 |
| 5.3 最终方案可行性验证 |
| 5.3.1 电动拖拉机车身结构强度验证 |
| 5.3.2 电动拖拉机造型用户感性评价 |
| 5.4 其他方案设计 |
| 5.4.1 无人驾驶电动拖拉机设计方案 |
| 5.4.2 轻量化设计方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 插图注释 |
| 附录 A 感性意象词汇调查问卷 |
| 附录 B 核心感性意象词汇的筛选 |
| 附录 C 语义差异及造型偏好实验调查问卷 |
| 附录 D 电动拖拉机感性意象调查问卷 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 附件 |
（3）牙轮钻头滑动轴承系统动态仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 牙轮钻头滑动轴承载荷分布研究及有限元理论 |
| 2.1 牙轮钻头滑动轴承结构及受力特点分析 |
| 2.2 牙轮钻头轴承受力分析 |
| 2.3 有限元理论介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 牙轮钻头滑动轴承在瞬态冲击下的动力学分析 |
| 3.1 经典赫兹理论下的轴承接触问题 |
| 3.2 牙轮钻头滑动轴承瞬态动力学有限元分析 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 定义材料 |
| 3.2.3 有限元网格划分 |
| 3.2.4 边界条件及接触设置 |
| 3.2.5 滑动轴承瞬态动力学有限元分析 |
| 3.2.6 网格无关性验证 |
| 3.2.7 步长独立性验证 |
| 3.3 基于瞬态动力学的滑动轴承凸度量优化设计 |
| 3.3.1 设计基本思路 |
| 3.3.2 修形轴承接触几何 |
| 3.3.3 修形轴承有限元分析 |
| 3.3.4 不同参数优化设计下的应力结果对比 |
| 3.4 优化轴承振动特性分析 |
| 3.5 优化轴承接触间隙规律研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 牙轮钻头滑动轴承动态特性研究 |
| 4.1 显示动力学简介及动态分析基本思路 |
| 4.1.1 ANSYS/LS-DYNA显示动力学概述 |
| 4.1.2 ANSYS/LS-DYNA显示动力学基本理论 |
| 4.1.3 牙轮钻头滑动轴承动态分析基本思路 |
| 4.2 滑动轴承显示动力学仿真分析 |
| 4.2.1 模型建立与简化 |
| 4.2.2 显示动力学中材料参数的确定 |
| 4.2.3 网格划分 |
| 4.2.4 约束条件及载荷 |
| 4.2.5 仿真结果分析 |
| 4.3 滑动轴承动态特性分析 |
| 4.3.1 不同工作载荷下轴承的动态特性 |
| 4.3.2 不同转速下轴承的动态特性 |
| 4.4 新型牙轮钻头轴承设计及动态特性分析 |
| 4.4.1 结构动态应力包络线分析 |
| 4.4.2 两种轴承牙轮节点动态应力分析 |
| 4.4.3 轴颈振动位移对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5 章 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（4）煤矿井下自动钻机用夹持机构的设计及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 钻杆装卸系统发展现状 |
| 1.2.2 钻杆夹持器发展现状 |
| 1.2.3 存在的问题及不足 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 自动钻机夹持机构的结构设计 |
| 2.1 典型液压夹持器的结构及原理 |
| 2.1.1 常闭式液压夹持器 |
| 2.1.2 常开式液压夹持器 |
| 2.1.3 液压松紧型夹持器 |
| 2.1.4 自动钻机夹持器的选择 |
| 2.2 典型拧卸机构的结构及原理 |
| 2.2.1 卡杆式拧卸机构 |
| 2.2.2 夹持式拧卸机构 |
| 2.2.3 自动钻机钻杆拧卸装置的选择 |
| 2.3 自动钻机夹持机构的结构设计 |
| 2.3.1 钻杆夹持机构工作环境 |
| 2.3.2 钻杆装卸流程 |
| 2.3.3 夹持机构的结构设计 |
| 2.3.4 关键零部件设计 |
| 2.4 夹持力及油缸参数计算 |
| 2.4.1 夹持机构的夹持力计算 |
| 2.4.2 夹持机构的夹紧油缸参数计算 |
| 2.4.3 卸扣力矩的确定 |
| 2.4.4 夹持机构的拧卸油缸缸筒直径选择 |
| 2.4.5 部分零件强度校核 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 夹持机构的强度校核及轻量化研究 |
| 3.1 有限元分析思路 |
| 3.2 前夹持器的结构强度分析 |
| 3.2.1 前夹持器有限元模型 |
| 3.2.2 前夹持器的材料参数设定 |
| 3.2.3 有限元网格的划分 |
| 3.2.4 边界条件的处理与载荷的施加 |
| 3.2.5 静态有限元结果及分析 |
| 3.2.6 前夹持器的轻量化研究 |
| 3.3 后夹持器结构强度分析 |
| 3.3.1 后夹持器有限元模型 |
| 3.3.2 边界条件的处理与载荷的施加 |
| 3.3.3 有限元结果分析 |
| 3.3.4 后夹持器的轻量化研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 夹持机构的运动仿真 |
| 4.1 前夹持器的三维建模 |
| 4.1.1 三维建模软件Inventor概述 |
| 4.1.2 模型的简化 |
| 4.2 运动仿真软件概述 |
| 4.2.1 软件介绍 |
| 4.2.2 仿真分析流程 |
| 4.3 夹持机构的运动仿真 |
| 4.3.1 模型的导入 |
| 4.3.2 初始化定义 |
| 4.3.3 约束施加 |
| 4.3.4 驱动定义 |
| 4.3.5 施加载荷 |
| 4.3.6 冗余约束的处理 |
| 4.4 仿真结果及分析 |
| 4.4.1 仿真过程模拟 |
| 4.4.2 仿真曲线结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 样机制造与试验 |
| 5.1 夹持机构加工与组装 |
| 5.2 夹持机构测试过程 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）基于KISSsoft行星齿轮的修形与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮及其修形国内外研究现状 |
| 1.2.2 行星齿轮有限元仿真国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 研究意义和技术路线 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 行星齿轮轮系参数设计分析与建模 |
| 2.1 KISSsoft软件介绍与修形实例 |
| 2.1.1 专业齿轮设计分析软件KISSsoft简介 |
| 2.1.2 基于KISSsoft钻井平台减速器的齿轮修形实例 |
| 2.2 行星齿轮配齿基本约束条件 |
| 2.2.1 传动比条件 |
| 2.2.2 同心条件 |
| 2.2.3 邻接条件 |
| 2.2.4 安装条件 |
| 2.3 轮系基本参数的确定 |
| 2.3.1 行星齿轮传动设计准则 |
| 2.3.2 行星轮系基本参数的设计 |
| 2.4 行星齿轮系模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 行星齿轮轮系啮合性能分析 |
| 3.1 轮系传动设计强度计算 |
| 3.1.1 齿面接触疲劳强度校核计算 |
| 3.1.2 齿根弯曲疲劳强度校核计算 |
| 3.2 轮系可靠性分析与强度分析 |
| 3.2.1 轮系的可靠性分析 |
| 3.2.2 轮系的强度分析 |
| 3.3 轮系修形前的接触分析 |
| 3.3.1 修形前接触温度 |
| 3.3.2 修形前传动误差 |
| 3.3.3 修形前发热 |
| 3.3.4 修形前接触应力 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 行星齿轮轮系的修形优化设计分析 |
| 4.1 齿轮修形方式 |
| 4.1.1 齿廓修形 |
| 4.1.2 齿向修形 |
| 4.2 修形量 |
| 4.3 轮系的修形优化设计与强度分析 |
| 4.3.1 轮系齿轮的修形优化 |
| 4.3.2 修形后轮系的强度分析 |
| 4.4 修形前后轮系接触性能分析对比 |
| 4.4.1 接触温度分析对比 |
| 4.4.2 传动误差分析对比 |
| 4.4.3 发热分析对比 |
| 4.4.4 接触应力分析对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于ANSYS行星轮系的有限元分析 |
| 5.1 ANSYS模态分析 |
| 5.1.1 模态分析简介 |
| 5.1.2 模态分析的基本理论 |
| 5.2 行星齿轮修形前模态分析 |
| 5.2.1 创建有限元模型及网格划分 |
| 5.2.2 加载与求解 |
| 5.2.3 扩展模态 |
| 5.2.4 后处理与结果分析 |
| 5.3 行星齿轮修形后模态分析 |
| 5.3.1 创建有限元模型与网格划分 |
| 5.3.2 加载求解与扩展模态 |
| 5.3.3 后处理与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（6）某电动汽车正面碰撞安全性能分析与结构改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 汽车碰撞安全性的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外汽车碰撞安全性研究现状 |
| 1.2.2 国内汽车碰撞安全性研究现状 |
| 1.3 我国电动汽车正面碰撞安全性法规及研究方法 |
| 1.3.1 我国电动汽车正面碰撞安全性法规简介 |
| 1.3.2 我国电动汽车正面碰撞研究方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 汽车碰撞安全理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 动态显示有限元方法理论 |
| 2.2.1 物体运动方程 |
| 2.2.2 守恒方程 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.2.4 薄壳理论 |
| 2.3 显示中心差分算法 |
| 2.4 接触算法 |
| 2.5 沙漏控制 |
| 2.6 计算机应用软件介绍 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 整车正面100%刚性碰撞有限元模型的建立 |
| 3.1 整车正面碰撞有限元模型的建立流程 |
| 3.2 整车正面碰撞有限元模型建立准则 |
| 3.3 网格模型的划分 |
| 3.3.1 几何清理与中面抽取 |
| 3.3.2 网格划分准则 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.4 材料参数的设置 |
| 3.5 接触设置 |
| 3.6 连接设置 |
| 3.6.1 螺栓连接 |
| 3.6.2 焊点焊缝连接模拟 |
| 3.6.3 胶粘连接模拟 |
| 3.6.4 运动副连接模拟 |
| 3.7 刚性墙的设置 |
| 3.8 控制参数的设置 |
| 3.8.1 初始速度的设置 |
| 3.8.2 计算时长的设置 |
| 3.8.3 沙漏控制 |
| 3.8.4 重力加速度设置 |
| 3.8.5 时间步长的控制 |
| 3.9 测量点的设置 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 整车正面碰撞模型可靠性分析与计算结果分析 |
| 4.1 计算求解 |
| 4.2 计算结果的可靠性分析 |
| 4.2.1 整车总质量的变化分析 |
| 4.2.2 能量分析 |
| 4.3 整车变形分析 |
| 4.4 整车加速度分析 |
| 4.5 整车关键部位变形分析 |
| 4.5.1 前纵梁总成变形分析 |
| 4.5.2 左右两侧门框变形量分析 |
| 4.5.3 转向管柱跳动量分析 |
| 4.5.4 前围板侵入量分析 |
| 4.5.5 踏板跳动量分析 |
| 4.5.6 电池包壳体支架应变分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 整车关键部件设计优化与改进研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纵梁结构优化改进 |
| 5.2.1 纵梁结构改进 |
| 5.2.2 优化问题的数学模型 |
| 5.2.3 优化方法-正交实验法 |
| 5.2.4 优化结果分析 |
| 5.3 其他关键部件的优化分析 |
| 5.4 优化后的碰撞性能对比分析 |
| 5.4.1 优化后的B柱加速度曲线对比分析 |
| 5.4.2 优化后的门框变形量对比分析 |
| 5.4.3 优化后的转向管柱跳动量对比分析 |
| 5.4.4 优化后的前围板侵入量对比分析 |
| 5.4.5 优化后的踏板跳动量对比分析 |
| 5.4.6 优化后的电池包壳体及支架应变分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及所获得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于知识的船体结构集成优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 计算机辅助船体结构设计与集成 |
| 1.3 船舶结构优化 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 船体结构设计知识库 |
| 2.1 船体结构知识库构建基础 |
| 2.1.1 知识工程 |
| 2.1.2 CATIA二次开发 |
| 2.1.3 Project resource management(PRM) |
| 2.2 构件库 |
| 2.2.1 几何资源数据配置 |
| 2.2.2 结构标准件库创建 |
| 2.3 规则库 |
| 2.3.1 规范分类 |
| 2.3.2 规则编写 |
| 2.3.3 驳船舱段规则库 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 船体结构设计建模及模型传递 |
| 3.1 基于知识库的船体结构设计 |
| 3.2 模型传递 |
| 3.2.1 模型传递思路 |
| 3.2.2 基于AEKL语言的构件自动重命名 |
| 3.2.3 基于进程外二次开发的模型传递 |
| 3.2.4 模型分类保存 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 船舶结构优化仿真系统 |
| 4.1 船舶结构优化设计 |
| 4.1.1 优化数学模型 |
| 4.1.2 船舶结构优化仿真系统的集成 |
| 4.2 驳船舱段结构优化 |
| 4.2.1 直接计算前后处理命令流 |
| 4.2.2 驳船舱段优化初始设置 |
| 4.2.3 优化结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 冷藏船舷侧优化设计 |
| 5.1 冷藏舱 |
| 5.1.1 冷藏舱舱容 |
| 5.1.2 冷藏舱舷侧结构 |
| 5.2 基于知识的舷侧设计及模型参数传递 |
| 5.2.1 舷侧初始布局设计 |
| 5.2.2 基于知识的舷侧结构设计 |
| 5.2.3 基于CATIA二次开发的舷侧有限元分析 |
| 5.3 舷侧多目标优化 |
| 5.3.1 多目标自动优化流程 |
| 5.3.2 优化算法 |
| 5.3.3 优化初始设置 |
| 5.4 优化结果及讨论 |
| 5.4.1 MOPS算法和NSGA-II算法对比 |
| 5.4.2 全强肋骨制和交替肋骨制 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）某柴油机增压器支架强度分析与多目标优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 支架类结构设计现状 |
| 1.2.2 结构优化设计现状 |
| 1.3 论文内容及章节安排 |
| 2 基于FEA的结构优化基本理论 |
| 2.1 有限元法基本理论 |
| 2.1.1 有限元法分析过程 |
| 2.1.2 动态分析有限元法 |
| 2.1.3 模态分析 |
| 2.2 结构强度理论 |
| 2.2.1 最大拉应力理论 |
| 2.2.2 最大伸长线应变理论 |
| 2.2.3 最大切应力理论 |
| 2.2.4 形状改变能密度理论 |
| 2.3 结构优化理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 增压器支架有限元仿真模型构建 |
| 3.1 详细三维模型的构建 |
| 3.2 有限元模型的构建 |
| 3.2.1 网格模型的建立 |
| 3.2.2 材料属性与边界条件 |
| 3.3 网格无关性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 增压器支架刚强度分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 支架结构静强度分析 |
| 4.2.1 支架1 |
| 4.2.2 支架2 |
| 4.2.3 支架3 |
| 4.2.4 支架4 |
| 4.3 模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 增压器支架多目标优化 |
| 5.1 优化模型的建立 |
| 5.1.1 目标函数的确定 |
| 5.1.2 设计变量的确定 |
| 5.1.3 约束条件的确定 |
| 5.2 优化算法的选择 |
| 5.3 支架多目标优化设计 |
| 5.3.1 设计变量灵敏度 |
| 5.3.2 多目标优化 |
| 5.4 优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）基于HyperWorks的某BEV轿车车身结构改进及NVH性能提升（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 NVH的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内的研究现状 |
| 1.2.2 国外的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 结构优化及NVH分析的软件基础和理论基础 |
| 2.1 NVH的理论基础 |
| 2.2 有限元理论的基本介绍 |
| 2.3 Hyper Works软件的基本介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 BEV轿车白车身以及内饰车身模型的搭建 |
| 3.1 网格的划分及网格质量的检查 |
| 3.2 模拟连接 |
| 3.3 材料的赋予以及控制卡片的生成 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 白车身结构特性及内饰车身NVH性能分析 |
| 4.1 模态分析的基本原理 |
| 4.2 BEV轿车白车身模态分析 |
| 4.3 白车身的静刚度分析 |
| 4.4 内饰车身NVH性能分析 |
| 4.4.1 车身主要关键点动刚度分析 |
| 4.4.2 以驾驶员右耳为响应点的车内声压值计算分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 内饰车身的结构设计改进 |
| 5.1 声固耦合有限元模型的建立 |
| 5.2 噪声贡献量分析车 |
| 5.3 改进方案的制定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 论文工作总结 |
| 6.2 论文工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）流线隧道式压气机结构设计及强度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 流线隧道式压气机数值模拟相关理论 |
| 2.1 流体动力学分析相关理论 |
| 2.1.1 现代CFD技术 |
| 2.1.2 控制方程 |
| 2.1.3 湍流模型 |
| 2.2 温度场分析相关理论 |
| 2.2.1 导热微分方程 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.3 强度分析相关理论 |
| 2.3.1 屈服准则 |
| 2.3.2 压气机工作轮应力计算方法 |
| 2.4 模态分析相关理论 |
| 2.5 多场耦合问题相关理论 |
| 2.5.1 多场耦合现象与研究方法 |
| 2.5.2 隧道轮在工作过程中的多场耦合问题 |
| 2.5.3 基于多场耦合的隧道轮强度及模态的计算方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 流线隧道式压气机结构设计、建模与仿真计算 |
| 3.1 流线隧道式压气机结构设计及模型的建立 |
| 3.1.1 流线隧道式压气机进气道参数设计 |
| 3.1.2 流线隧道式压气机扩压器参数设计 |
| 3.1.3 流线隧道式压气机蜗壳参数设计 |
| 3.1.4 流线隧道式压气机模型的建立 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.3 求解设置 |
| 3.4 流场计算结果 |
| 3.5 计算模型的试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 流线隧道式压气机工作轮多场耦合应力及振动研究 |
| 4.1 隧道轮有限元计算模型的建立 |
| 4.2 隧道轮温度场和压力场的计算。 |
| 4.2.1 耦合场之间的数据传递 |
| 4.2.2 隧道轮热稳态计算 |
| 4.3 多场耦合作用下隧道轮的应力计算 |
| 4.3.1 单一载荷作用时隧道轮的应力与变形 |
| 4.3.2 多种载荷耦合作用时隧道轮的应力及变形 |
| 4.3.3 不同载荷对隧道轮应力及变形影响的定量分析 |
| 4.3.4 不同工况下流热固三场耦合时隧道轮的应力及变形 |
| 4.3.5 隧道轮强度校核 |
| 4.3.6 隧道轮低周疲劳临界转速、极限转速的确定 |
| 4.4 隧道轮模态计算与分析 |
| 4.4.1 隧道轮模态的计算方法 |
| 4.4.2 隧道轮静频的计算分析 |
| 4.4.3 隧道轮动频的计算分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、应用有限元分析软件进行优化设计（论文参考文献）
- [1]高速电主轴热力耦合建模与优化设计方法研究[D]. 陈江博. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]基于拓扑优化的电动拖拉机造型创新设计研究[D]. 翟佃森. 齐鲁工业大学, 2021(10)
- [3]牙轮钻头滑动轴承系统动态仿真[D]. 郑维新. 西安石油大学, 2021(09)
- [4]煤矿井下自动钻机用夹持机构的设计及研究[D]. 王兴. 煤炭科学研究总院, 2021(01)
- [5]基于KISSsoft行星齿轮的修形与有限元分析[D]. 刘续壮. 西安石油大学, 2021(09)
- [6]某电动汽车正面碰撞安全性能分析与结构改进研究[D]. 李井吉. 中北大学, 2021(09)
- [7]基于知识的船体结构集成优化设计研究[D]. 耿嘉鸿. 大连理工大学, 2021(01)
- [8]某柴油机增压器支架强度分析与多目标优化[D]. 贾坤樵. 中北大学, 2021(09)
- [9]基于HyperWorks的某BEV轿车车身结构改进及NVH性能提升[D]. 王宏伟. 中北大学, 2021(09)
- [10]流线隧道式压气机结构设计及强度研究[D]. 黄仕豪. 中北大学, 2021(09)