储液器均衡回油机构论文和设计

全文摘要

本实用新型为储液器均衡回油机构，包括下筒体,还包括分油装置和排油组件，下筒体的下方形成集油槽，分油装置包括集油组件、隔油组件和储油管，隔油组件包括挡板和隔板，隔板与集油槽固定连接，挡板环绕设置在隔板的表面，排油组件设置在集油槽的内侧壁上，排油组件包括安装件和排油管；保证储液器中的润滑油油量适中，结构简单，安装方便，实用性强，能够在储液器正常的压力承受范围内，为压缩机的润滑工作起到保障作用。

主设计要求

1.储液器均衡回油机构，包括下筒体，其特征在于：还包括分油装置和排油组件，所述下筒体的下方形成集油槽，所述分油装置包括集油组件、隔油组件和储油管，所述集油组件固定安装在储液器的进气管的下方，所述隔油组件包括挡板和隔板，所述挡板环绕设置在所述隔板的表面，所述挡板的高度大于所述储油管超出所述隔板顶部的高度，所述排油组件设置在所述集油槽的内侧壁上，所述排油组件包括安装件和排油管，所述安装件设置在所述集油槽内，所述排油管安装在所述安装件上，所述排油管穿过所述下筒体并延伸至所述下筒体的外侧。

设计方案

2.根据权利要求1所述的储液器均衡回油机构，其特征在于：所述集油组件包括接油板和导油管，所述接油板的一侧焊接在储液器的内壁上，所述接油板呈弧型结构，所述导油管固定连接在所述接油板的最低点，所述导油管底部的出口位于所述挡板的上方。

3.根据权利要求1所述的储液器均衡回油机构，其特征在于：所述储油管穿过所述隔板的中心，所述储油管与所述隔板固定连接。

4.根据权利要求1所述的储液器均衡回油机构，其特征在于：所述隔板的尺寸与所述集油槽的尺寸相匹配，所述隔板焊接在所述集油槽的顶部。

5.根据权利要求1所述的储液器均衡回油机构，其特征在于：所述隔板上设置有弧形透气槽，所述弧形透气槽环绕在所述挡板的外侧。

6.根据权利要求1所述的储液器均衡回油机构，其特征在于：所述储油管的长度为所述隔板的厚度的三倍，所述储油管的顶部设置有过滤网，所述过滤网固定安装在所述储油管的管口。

7.根据权利要求1所述的储液器均衡回油机构，其特征在于：所述安装件焊接在所述隔板的底面，所述安装件的外侧壁与所述集油槽的内壁固定连接，所述安装件的内侧壁上设置有出油口。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于储液器技术领域，具体涉及储液器均衡回油机构。

背景技术

储液器是压缩机的重要组成部件，起到贮藏、气液分离、过滤、消音和制冷剂缓冲的作用，在压缩机的长期运转，其内部会有一定的润滑油随汽化的制冷机排出，通过管路会进入储液器筒体内，由于焊接在出液体筒体底部的出气管有设置“回油孔”，所以沉淀在筒体底部的润滑油通过压缩机的吸力作用，又会回到储液器的回气管进入压缩机中，从而对压缩机又起到润滑保护作用，但是现有的储液器在使用过程中存在无法均衡控制回油的缺陷，储液器内润滑油过多，导致储液器内的压力增大，存在安全隐患，储液器内润滑油过少，则供给压缩机的润滑油量少，严重时会造成压缩机的零件磨损严重，影响压缩机的正常工作。

实用新型内容

本实用新型目的在于针对现有技术所存在的不足而提供储液器均衡回油机构的技术方案，通过设置隔油组件将集油槽与储液器分离开，回油时会优先回流隔板上积存的润滑油，本装置能够始终在储液器底部的集油槽中储存一定量的润滑油，做为储液器中润滑油过少时备用回油，能够自动调节集油槽中的储蓄的润滑油总量，保证储液器中的润滑油油量适中，结构简单，安装方便，实用性强，能够在储液器正常的压力承受范围内，为压缩机的润滑工作起到保障作用。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

储液器均衡回油机构，包括下筒体，其特征在于：还包括分油装置和排油组件，下筒体的下方形成集油槽，分油装置包括集油组件、隔油组件和储油管，集油组件固定安装在储液器的进气管的下方，隔油组件包括挡板和隔板，挡板环绕设置在隔板的表面，挡板的高度大于储油管超出隔板顶部的高度，排油组件设置在集油槽的内侧壁上，排油组件包括安装件和排油管，安装件设置在集油槽内，排油管安装在安装件上，排油管穿过下筒体并延伸至下筒体的外侧；下筒体为储液器的组成部分，分油装置将进入储液器的润滑油进行收集并分开储存，储存在集油槽中的润滑油超过一定液面高度时，储液器自身可能会无法承受过多的润滑油带来的压力，因此通过排油组件可以将超负荷的润滑油排出储液器，挡板设置在隔板上，通过挡板的阻隔使得隔板上能够储存润滑油，储存在隔板上的润滑油在正常状态下回油时占据主导地位，当收集的润滑油的量大于需求时，超过储油管顶端的润滑油会进入下方的集油槽中，储存在集油槽中的润滑油也会为压缩机提供润滑，但是由于隔板的阻挡作用，集油槽中的润滑油回油量较小，因而集油槽中的润滑油会被储存下来，当隔板上的润滑油消耗殆尽时，集油槽中的润滑油提供的回油量虽然量比较少，但是却能够防止因压缩机无回油而造成的损失。

进一步，集油组件包括接油板和导油管，接油板的一侧焊接在储液器的内壁上，接油板呈弧型结构，导油管固定连接在接油板的最低点，导油管底部的出口位于挡板的上方；集油组件能够对从储液器进气口位置滴落的液体起到收集作用，并将接油板上收集的液体直接通过导油管向下导流至隔油组件处，集油组件能够避免因储液器内部气流不稳定而造成液体滴落时飞溅的情况，从而使润滑油液体通过集油组件滴至隔板上，而不会直接进入集油槽中，并经隔板分配至集油槽等处。

进一步，储油管穿过隔板的中心，储油管与隔板固定连接；储油管与隔板固定连接，隔板上储存超过储油管顶部的润滑液会通过储油管进入集油槽中进行储存，超出隔板底部的储油管对润滑油起到导流作用，防止润滑油滴落时飞溅等情况。

进一步，隔板的尺寸与集油槽的尺寸相匹配，隔板焊接在集油槽的顶部；隔板焊接在集油槽的顶部，并且两者的尺寸匹配，隔板从集油槽的顶部进行阻挡，从上方滴落的润滑油液体只能通过储油管的导流作用进入集油槽中，保证了隔板的集油效果。

进一步，隔板上设置有弧形透气槽，弧形透气槽环绕在挡板的外侧；隔板上设置的弧形透气槽，使储存在集油槽内的润滑油与储液器内部的气体连通，当隔板上的润滑油液体消耗殆尽时，通过热风进行回油时，热风会从弧形透气槽进入集油槽中，并将集油槽中的润滑油带出储液器的外侧，因而集油槽中储蓄的润滑油为压缩机提供润滑占主导作用。

进一步，储油管的长度为隔板的厚度的三倍，储油管的顶部设置有过滤网，过滤网固定安装在储油管的管口；储油管的顶端超过隔板，当隔板中的润滑油液体液面超过储油管的顶端时，润滑油才会从储油管进入集油槽中进行储存，储油管的设置使隔板中能够储存一定的润滑油液体，用于正常状态下的回油用，设置在储油管的过滤网对润滑油起到过滤作用，防止杂质进入集油槽中。

进一步，安装件焊接在隔板的底面，安装件的外侧壁与集油槽的内壁固定连接，安装件的内侧壁上设置有出油口；集油槽内部积累的润滑油达到一定液位高度时，会通过安装件内侧壁上设置的出油口流出，并经过排油管排出储液器，出油口的确定是根据储液器内部能够容纳最大质量的润滑油体积确定，安装件焊接在隔板的底面，并且与集油槽也固定连接，使得安装件具有较强的结构稳定性。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：下筒体为储液器的组成部分，分油装置将进入储液器的润滑油进行收集并分开储存，储存在集油槽中的润滑油超过一定液面高度时，储液器自身可能会无法承受过多的润滑油带来的压力，因此通过排油组件可以将超负荷的润滑油排出储液器，挡板设置在隔板上，通过挡板的阻隔使得隔板上能够储存润滑油，储存在隔板上的润滑油在正常状态下回油时占据主导地位，当收集的润滑油的量大于需求时，超过储油管顶端的润滑油会进入下方的集油槽中，储存在集油槽中的润滑油也会为压缩机提供润滑，但是由于隔板的阻挡作用，集油槽中的润滑油回油量较小，因而集油槽中的润滑油会被储存下来，当隔板上的润滑油消耗殆尽时，集油槽中的润滑油提供的回油量虽然量比较少，但是却能够防止因压缩机无回油而造成的损失。

本实用新型提供了储液器均衡回油机构的技术方案，通过设置隔油组件将集油槽与储液器分离开，回油时会优先回流隔板上积存的润滑油，本装置能够始终在储液器底部的集油槽中储存一定量的润滑油，做为储液器中润滑油过少时备用回油，能够自动调节集油槽中的储蓄的润滑油总量，保证储液器中的润滑油油量适中，结构简单，安装方便，实用性强，能够在储液器正常的压力承受范围内，为压缩机的润滑工作起到保障作用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型储液器均衡回油机构的结构示意图；

图2为本实用新型中集油槽与排油组件的连接示意图；

图3为本实用新型中隔油组件与集油槽的连接示意图。

图中：1-储液器；2-排油组件；3-下筒体；4-集油槽；5-集油组件；6-隔油组件；7-储油管；8-安装件；9-排油管；10-接油板；11-导油管；12-挡板；13-弧形透气槽；14-出油口；15-隔板；16-进气管；17-过滤网。

具体实施方式

如图1至图3所示，为本实用新型储液器均衡回油机构，包括下筒体3，还包括分油装置和排油组件2，下筒体3的下方形成集油槽4，分油装置包括集油组件5、隔油组件6和储油管7，集油组件5固定安装在储液器的进气管16的下方，隔油组件6包括挡板12和隔板15，挡板12环绕设置在隔板15的表面，挡板12的高度大于储油管7超出隔板15顶部的高度，排油组件2设置在集油槽4的内侧壁上，排油组件2包括安装件8和排油管9，安装件8设置在集油槽4内，排油管9安装在安装件8上，排油管9穿过下筒体3并延伸至下筒体3的外侧；下筒体3为储液器1的组成部分，分油装置将进入储液器1的润滑油进行收集并分开储存，储存在集油槽4中的润滑油超过一定液面高度时，储液器1自身可能会无法承受过多的润滑油带来的压力，因此通过排油组件2可以将超负荷的润滑油排出储液器1，挡板12设置在隔板15上，通过挡板12的阻隔使得隔板15上能够储存润滑油，储存在隔板15上的润滑油在正常状态下回油时占据主导地位，当收集的润滑油的量大于需求时，超过储油管7顶端的润滑油会进入下方的集油槽4中，储存在集油槽4中的润滑油也会为压缩机提供润滑，但是由于隔板15的阻挡作用，集油槽4中的润滑油回油量较小，因而集油槽4中的润滑油会被储存下来，当隔板15上的润滑油消耗殆尽时，集油槽4中的润滑油提供的回油量虽然量比较少，但是却能够防止因压缩机无回油而造成的损失。集油组件5包括接油板10和导油管11，接油板10的一侧焊接在储液器1的内壁上，接油板10呈弧型结构，导油管11固定连接在接油板10的最低点，导油管11底部的出口位于挡板12的上方；集油组件5能够对从储液器1进气口位置滴落的液体起到收集作用，并将接油板10上收集的液体直接通过导油管11向下导流至隔油组件6处，集油组件5能够避免因储液器1内部气流不稳定而造成液体滴落时飞溅的情况，从而使润滑油液体通过集油组件5滴至隔板15上，而不会直接进入集油槽4中，并经隔板15分配至集油槽4等处。储油管7穿过隔板15的中心，储油管7与隔板15固定连接；储油管7与隔板15固定连接，隔板15上储存超过储油管7顶部的润滑液会通过储油管7进入集油槽4中进行储存，超出隔板15底部的储油管7对润滑油起到导流作用，防止润滑油滴落时飞溅等情况。隔板15的尺寸与集油槽4的尺寸相匹配，隔板15焊接在集油槽4的顶部；隔板15焊接在集油槽4的顶部，并且两者的尺寸匹配，隔板15从集油槽4的顶部进行阻挡，从上方滴落的润滑油液体只能通过储油管7的导流作用进入集油槽4中，保证了隔板15的集油效果。隔板15上设置有弧形透气槽13，弧形透气槽13环绕在挡板12的外侧；隔板15上设置的弧形透气槽13，使储存在集油槽4内的润滑油与储液器1内部的气体连通，当隔板15上的润滑油液体消耗殆尽时，通过热风进行回油时，热风会从弧形透气槽13进入集油槽4中，并将集油槽4中的润滑油带出储液器1的外侧，因而集油槽4中储蓄的润滑油为压缩机提供润滑占主导地位。储油管7的长度为隔板15的厚度的三倍，储油管7的顶部设置有过滤网17，过滤网17固定安装在储油管7的管口；储油管7的顶端超过隔板15，当隔板15中的润滑油液体液面超过储油管7的顶端时，润滑油才会从储油管7进入集油槽4中进行储存，储油管7的设置使隔板15中能够储存一定的润滑油液体，用于正常状态下的回油用，设置在储油管7的过滤网17对润滑油起到过滤作用，防止杂质进入集油槽4中。安装件8焊接在隔板15的底面，安装件8的外侧壁与集油槽4的内壁固定连接，安装件8的内侧壁上设置有出油口14；集油槽4内部积累的润滑油达到一定液位高度时，会通过安装件8内侧壁上设置的出油口14流出，并经过排油管9排出储液器1，出油口14的位置是根据储液器1内部能够容纳最大质量的润滑油体积确定，安装件8焊接在隔板15的底面，并且与集油槽4也固定连接，使得安装件8具有较强的结构稳定性。

本实用新型由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：下筒体3为储液器1的组成部分，分油装置将进入储液器1的润滑油进行收集并分开储存，储存在集油槽4中的润滑油超过一定液面高度时，储液器1自身可能会无法承受过多的润滑油带来的压力，因此通过排油组件2可以将超负荷的润滑油排出储液器1，挡板12设置在隔板15上，通过挡板12的阻隔使得隔板15上能够储存润滑油，储存在隔板15上的润滑油在正常状态下回油时占据主导地位，当收集的润滑油的量大于需求时，超过储油管7顶端的润滑油会进入下方的集油槽4中，储存在集油槽4中的润滑油也会为压缩机提供润滑，但是由于隔板15的阻挡作用，集油槽4中的润滑油回油量较小，因而集油槽4中的润滑油会被储存下来，当隔板15上的润滑油消耗殆尽时，集油槽4中的润滑油提供的回油量虽然量比较少，但是却能够防止因压缩机无回油而造成的损失。

本实用新型提供了储液器1均衡回油机构的技术方案，通过设置隔油组件6将集油槽4与储液器1分离开，回油时会优先回流隔板15上积存的润滑油，本装置能够始终在储液器1底部的集油槽4中储存一定量的润滑油，做为储液器1中润滑油过少时备用回油，能够自动调节集油槽4中的储蓄的润滑油总量，保证储液器1中的润滑油油量适中，结构简单，安装方便，实用性强，能够在储液器1正常的压力承受范围内，为压缩机的润滑工作起到保障作用。

以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任何以本实用新型为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。

设计图

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