一种包底机成型组件论文和设计-宋梦林

全文摘要

本实用新型涉及包具制造技术领域，具体涉及包底机成型组件包括成型模具安装板和挤压成型模组，挤压成型模组安装在成型模具安装板上；所述的挤压成型模组包括角模具、角模具气缸、角模具气缸座、角模具调节板、直边模具、直边模具气缸和直边模具气缸座，角模具安装在角模具气缸活塞杆上，角模具气缸安装在角模具气缸座上，直边模具安装在直边模具气缸上，直边模具气缸安装在直边模具气缸座上。包底机自动折边折角，实现自动化，同时通过过调节直边模具和角模具的位置，包底机适应性更强，适应各种包底，避免了被市场快速淘汰，降低生产成本。

主设计要求

1.一种包底机成型组件，其特征在于：包底机成型组件包括成型模具安装板和挤压成型模组，挤压成型模组安装在成型模具安装板上；所述的挤压成型模组包括角模具、角模具气缸、角模具气缸座、角模具调节板、直边模具、直边模具气缸和直边模具气缸座，角模具安装在角模具气缸活塞杆上，角模具气缸安装在角模具气缸座上，直边模具安装在直边模具气缸上，直边模具气缸安装在直边模具气缸座上，成型模具安装板为矩形板，成型模具安装板的直边内侧具有相互垂直设置的第一组长条孔和第二组长条孔，通过第一组长条孔，两个直边模具相对安装在成型模具安装板下，通过第二组长条孔，两个直边模具相对安装在成型模具安装板下，成型模具安装板的四个对角内侧具有角模具气缸安装座的避让孔，避让孔两侧设有第三组长条孔，角模具调节板上具有第四组长条孔，角模具气缸座通过第四组长条孔安装在角模具调节板上，角模具调节板通过第三组长条孔安装在成型模具安装板上，第三组长条孔与第四组长条孔相互垂直。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种包底机成型组件，其特征在于：所述的成型模具安装板上设有下压动力组，下压动力组与成型模具安装板活动连接。

3.根据权利要求2所述的一种包底机成型组件，其特征在于：所述下压动力组包括下压气缸、下压导向杆、下压导向轴承和下压连接板；下压气缸的活塞杆与下压连接板连接，下压导向轴承固定设置，下压导向杆穿过下压导向轴承连接在下压连接板上，下压连接板安装在成型模具安装板上。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及包具制造技术领域，具体涉及一种包底机成型组件。

背景技术

在包的制作过程中，需要制作包底。对于某些结构的箱包来说，包底的制作需要将四周折边成型。现有的制作工艺大多采用人工折边制作，折完一边定型，再折另外一边。这样反复工作，工作效率极其低下，制作出来的包底质量不一，不良品率较高。现急需研发出自动化成型的包底机，但是如果包底机成型组件只能生产一种包底，这种包底生产完，或者被市场淘汰了，整个包底机将会报废，因此包底机需要适应各种包底，提高包底机的生产能力。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种包底机成型组件自动成型，适用性强，适应各种包底，避免被市场快速淘汰。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种包底机成型组件包括成型模具安装板和挤压成型模组，挤压成型模组安装在成型模具安装板上；所述的挤压成型模组包括角模具、角模具气缸、角模具气缸座、角模具调节板、直边模具、直边模具气缸和直边模具气缸座，角模具安装在角模具气缸活塞杆上，角模具气缸安装在角模具气缸座上，直边模具安装在直边模具气缸上，直边模具气缸安装在直边模具气缸座上，成型模具安装板为矩形板，成型模具安装板的直边内侧具有相互垂直设置的第一组长条孔和第二组长条孔，通过第一组长条孔，两个直边模具相对安装在成型模具安装板下，通过第二组长条孔，两个直边模具相对安装在成型模具安装板下，成型模具安装板的四个对角内侧具有角模具气缸安装座的避让孔，避让孔两侧设有第三组长条孔，角模具调节板上具有第四组长条孔，角模具气缸座通过第四组长条孔安装在角模具调节板上，角模具调节板通过第三组长条孔安装在成型模具安装板上，第三组长条孔与第四组长条孔相互垂直。

上述结构，挤压成型模组启动，直边模具气缸推动直边模具与其他机构配合将包底料折边，包底料直边成型后后直边模具气缸缩回，然后角模具气缸推动角模具，与其他机构作用到包底料的转角处，然后缩回；当然，也可以是角模具气缸推动角模具，与其他机构配合先作用到包底料的转角处，然后缩回，之后让挤压成型模组的直角气缸动作让包底料的直角部分实现折边，然后缩回；这样就可以实现包底自动化折角折边，减少人工操作，保证产品质量，提高生产效率。通过第一组长条孔和第二组长条孔调节直边模具的位置，通过第三组长条孔和第四组长条孔调节脚模具的位置，适应不同型号的包底，让包机能生产多种包底。由于单独设置了角模具调节板，因此，可以快速的更换角模具调节板，以达到快速更换角模具的目的，进一步扩大该包底机的适用范围。这样包底机自动折边折角，实现自动化，同时通过过调节直边模具和角模具的位置，包底机适应性更强，适应各种包底，避免了被市场快速淘汰，降低生产成本。

进一步的，所述的成型模具安装板上设有下压动力组，下压动力组与成型模具安装板活动连接。包底折角折边完成后，下压动力组推动成型模具安装板下压，将包底压平成型。

进一步的，所述下压动力组包括下压气缸、下压导向杆、下压导向轴承和下压连接板；下压气缸的活塞杆与下压连接板连接，下压导向轴承固定设置，下压导向杆穿过下压导向轴承连接在下压连接板上，下压连接板安装在成型模具安装板上。通过下压导向杆和下压导向轴承，下压气缸推动下压连接板垂直上下运动，从而使成型模具安装板上升或下降，实现对包底的下压成型。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为包底机成型组件的主视图。

图4为包底机成型组件的侧视图。

图5为成型模具安装板和挤压成型模组的俯视图

图6为包底上料模组的主视图。

图7为包底上料模组的侧视图。

图8为快换板的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。

如图1-8所示，一种包底机，包括机架1、推模动力组件2、两组包底上料模组3、包底机成型组件4和顶升装置5，机架1上具有上机架，上机架为龙门框架11，龙门框架11上设有包底机成型组件4，两包底上料模组3分别位于包底机成型组件4的两侧，顶升装置5设在包底上料模组3下方且位于包底机成型组件4的正下方，推模动力组件2设在机架1与包底上料模组3之间。推模动力组件2包括驱动包底上料模组3左右移动的推模动力装置21和推模导向装置22，包底上料模组3安装在推模导向装置22上，包底机成型组件4两侧各设有一组包底上料模组3，包底上料模组3安装在推模导向装置22上，推模动力装置21一端设在机架1上，推模动力装置21的另一端连接包底上料模组3。包底上料模组3包括上料模组底座31、顶升高度调节装置32和上料模具33，上料模组底座31滑动的安装在推模导向装置22上，顶升高度调节装置32穿过上料模组底座31与上料模具33连接，包底机成型组件4包括成型模具安装板41、与上料模具33配合的挤压成型模组42和下压动力组43，下压动力组43穿过龙门框架与成型模具安装板41连接，挤压成型模组42安装在成型模具安装板41上，挤压成型模组42位于上料模具33上方。先通过顶升高度调节装置32将上料模具33和挤压成型模组42配合高度调整好，将包底料放在上料模具33上，推模动力组件2将包底上料模组3移动到包底机成型组件4下方，顶升装置5推动顶升高度调节装置32和上料模具33上升，让上料模具33上升到设定高度，挤压成型模组42启动与上料模具33配合将包底料折角折边，挤压成型模组42退回，当然，也可以是挤压成型模组42对应于包底转角处的机构先作用到包底料的转角处，然后缩回，之后让挤压成型模组42对应于包底直角边的机构动作让包底料的直角部分实现折边，然后缩回，之后下压动力组43推动成型模具安装板41下压，将包底压平，成型模具安装板41退回后，顶升装置5下降，顶升高度调节装置32和上料模具33向下复位，然后在推模动力装置21的作用下运动到原始的上料位，实现下一个包底料的成型过程。这样就可以实现包底自动化成型，减少人工操作，保证产品质量，提高生产效率。当其中一组包底上料模组3进入包底成型工作状态时，另一组则在上料位置上料，当其中一组包底上料模组3退出包底成型工作状态，另一组已经上好料，推模动力装置21将完成包底成型的保底上料模组退出，将上好料的包底上料模组3推入，这样通过两组包底上料模组33和两组推模动力装置21实现交替上料，提高生产效率。

所述的推模导向装置22包括平行设置的两根导轨2201和导向滑块2202，导向滑块2202安装在导轨2201上且与上料模组底座31连接，所述的推模动力装置21包括固定在机架1一侧的推模气缸座2101、铰接在推模气缸座2101上的推模气缸2102、与推模气缸2102活塞杆连接的连接块2103，连接块2103与上料模组底座31固定或铰接。推模气缸2102安装在推模气缸座2101上，推模气缸活塞杆伸出，通过连接块2103推动上料模组底座31，因为上料模组底座31被导向滑块2202限定在两根导轨2201上，导向滑块2202和导轨2201起导向作用，包底上料模组实现左右移动。

所述的上料模具33包括上料模板安装板3301、安装在上料模板安装板3301上的上料模板3302、与上料模板安装板3301底面连接的模板立柱3303和固定连接模板立柱3303的快换板3304，所述的快换板3304设有一组以上快速拆卸安装固定连接模板立柱3303的孔3304A。连接模板立柱3303将上料模具33支撑到一定高度，方便与挤压成型模组42配合，设置快换板3304，方便安装连接模板立柱3303，快换板3304上设有一组以上的快速拆卸安装固定连接模板立柱3303的孔3304A，这样就可以快速拆除和安装上料模板3302，从而达到更换上料模板规格的目的，适应不同包底的成型，这样包底机可用于不同大小型号的包底成型。

所述的上料模板3302由大模板3302A和小模板3302B组成，大模板3302A和小模板3302B通过活页3302C连接。包底成型后，推动小模板3302B，小模板3302B翘起，就可将成型后的包底脱离上料模具33，实现脱模，这样的结构简单快捷。

所述上料模组底座31包括下底板3101、位于下底板3101上方的上底板3102、位于上底板3102和下底板3101之间的底座支柱3103和固定在下底板3101上用于固定底座支柱3103的支柱夹块3104，下底板3101与连接块2103连接，导向滑块2202安装在下底板3101上。底座支柱3103撑起上底板3102板，为安装顶升高度调节装置32腾出安装空间。下底板3101与连接块2103连接，导向滑块2202安装在下底板3101上，这样推模气缸2102推动下底板3101在导轨2201上运动，整个包底上料模就可以实现左右移动，实现上料。将上料模组底座31和上料模具33分离设置，避免高度过高采用支承杆使得支承杆容易变形的问题，让包底的成型质量高。

所述的顶升高度调节装置32包括固定在下底板3101上的下直线轴承3201、固定在上底板3102上的上直线轴承3202、穿过下直线轴承3201和上直线轴承3202的顶升导杆3203、位于下直线轴承3201和上直线轴承3202之间的复位弹簧3204、设置在顶升导杆3203上端的顶升板、设置在顶升导杆3203下端的调节组3205和固定在顶升板底面的且套在底座支柱3103上的支柱直线轴承3206，顶升导杆3203上具有轴肩，复位弹簧3204下端压在轴肩上，上端顶在上直线轴承3202上，调节组3205包括调节螺栓3205A和与调节螺栓3205A啮合的调节螺母3205B，调节螺母3205B固定在顶升杆3203的下端。通过调节螺栓3205A旋入顶升导杆3203的深度，调节顶升导杆3203和调节螺栓3205A的总长度，调节螺母3205B将调整好的总长度固定，从而调节上料模具33的顶升的高度。当顶升机构通过顶起调节螺栓3205A将顶升板和顶升导杆3203向上运动，下直线轴承3201、上直线轴承3202和支柱直线轴承起导向作用，使顶升板垂直上升。当顶升装置5下降，复位弹簧3204通过轴肩将顶升导杆3203复位，从而带动顶升板复位。

所述的挤压成型模组42包括角模具4201、角模具气缸4202、角模具气缸座4203、角模具调节板4204、直边模具4205、直边模具气缸座4206和直边模具气缸4207，角模具4201安装在角模具气缸4202活塞杆上，角模具气缸4202安装在角模具气缸座4203上，直边模具4205安装在直边模具气缸4207上，直边模具气缸4207安装在直边模具气缸座4206上，成型模具安装板41为矩形板，成型模具安装板41的直边内侧具有相互垂直设置的第一组长条孔4101和第二组长条孔4102，直边模具气缸座4206通过第一组长条孔4101使得两个直边模具4205相对安装在成型模具安装板41下方，直边模具气缸座4206通过第二组长条孔4102使两个直边模具4205相对安装在成型模具安装板41下方，成型模具安装板41的四个对角内侧具有角模具气缸4202安装座的避让孔4103，避让孔4103两侧设有第三组长条孔4104，角模具调节板4204上具有第四组长条孔4204A，角模具气缸座4203通过第四组长条孔4204A安装在角模具调节板4204上，角模具调节板4204通过第三组长条孔4104安装在成型模具安装板41上，第三组长条孔4104与第四组长条孔4204A相互垂直。通过第一组长条孔4101和第二组长条孔4102调节直边模具4205的位置，通过第三组长条孔4104和第四组长条孔4204A调节脚模具的位置，适应不同型号的包底，让包机能生产多种包底。由于单独设置了角模具调节板4204，因此，可以快速的更换角模具调节板4204，以达到快速更换角模具4201的目的，进一步扩大该包底机的适用范围。

所述下压动力组43包括下压气缸4301、下压导向杆4302、下压导向轴承4303和下压连接板4304；下压气缸4301固定在龙门框架11上，下压气缸4301的活塞杆穿过龙门框架11与下压连接板4304连接，下压导向轴承4303固定在龙门框架上，下压导向杆4302穿过下压导向轴承4303连接在下压连接板4304上，下压连接板4304安装在成型模具安装板41上。通过下压导向杆4302和下压导向轴承4303，下压气缸4301推动下压连接板4304垂直上下运动，从而使成型模具安装板41上升或下降，实现对包底的下压成型。

所述的顶升装置5包括顶升气缸51和顶升板52，顶升气缸51安装在机架上，顶升板52安装在顶升气缸51的活塞杆上；这样通过顶升气缸52，顶升板52就可以垂直上下运动，推动上料模具33上下运动。

设计图

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