导读:本文包含了切削挤压复合成形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:翅片,刀具,参数,工艺,有限元,表面,角度。
切削挤压复合成形论文文献综述
袁启龙[1]（2008）在《切削—挤压复合成形技术及其实验研究》一文中研究指出翅片管在工业生产中有着广泛的应用,如何获得具有良好传热特性的翅片结构是工程界广泛关注的问题。本文提出了一种利用普通机床和特殊刃磨的刀具,通过对切削用量和刀具几何参数的精确匹配,使传统切削加工中的切屑翻转、变形并竖立在基体上而形成螺旋式整体翅片结构,具有切削和挤压特性的复合成形新技术。以圆翅片管和平面翅片结构为对象,研究了切削-挤压复合成形过程的运动关系和刀具结构特点,获得了成形过程原理和几何模型。以此为基础,提出了把切削-挤压成形过程分为切削、挤压翻转、弯曲成形叁个阶段的观点,建立了翅片结构尺寸与工艺参数之间的理论计算公式。分析了影响翅片结构和尺寸的因素,系统研究了切削用量和刀具角度与翅片结构尺寸之间的相互关系,获得了翅片成形的条件及结构尺寸的变化规律；提出了切削-挤压复合成形中刀具的设计原则和几何角度的合理取值范围,为实际应用提供了依据。以刚塑性有限元分析方法为基础,建立了翅片切削-挤压整体成形工艺的叁维有限元分析模型,并对仿真过程中的屑-体分离准则、网格畸变等关键问题进行了分析；采用Ansys有限元方法进行了静力分析,得到了翅片内部应力、应变分布规律,获得了翅片脱落的判据；采用Deform-3D有限元方法,对叁维翅片成形过程进行了模拟,获得了与理论分析相一致的翅片结构和尺寸的模拟结果,以及应力、应变场的变化规律,为实验研究提供了重要的参考。在理论分析和数值模拟的基础上,针对直翅片结构,在不同切削用量与刀具几何参数条件下,通过单因素和多因素实验研究,获得了工艺参数对翅片几何尺寸的影响规律和翅高、翅厚的经验公式,得到了紫铜和铝材在不同工艺条件下的翅片成形范围；并分析了翅片的实际翅尖结构和理想形状的差异及产生翅片堆积、翅片弯曲、翅尖直立的原因,从而获得了切削-挤压成形过程完整的工艺参数和参数匹配方法。通过对理论与实验分析,建立了切削-挤压力的分析模型,获得了紫铜和铝材切削-挤压力的经验公式。结果表明：采用该方法加工时叁个方向分力比普通切削时要大,挤压力起着重要作用,并且轴向力的方向与普通切削时相反,这对刀具设计及设备调整有很好的指导意义。对切削-挤压翅片管换热器进行了模拟计算和实验研究；分析了翅片管结构参数、翅片管内外流体对换热效果的影响,获得了翅片间距、厚度、高度以及翅片管外不同流体对换热效果的影响规律,并通过实验验证了数值模拟的正确性,为翅片管结构参数优化和指导切削-挤压成形过程参数选择提供了依据。(本文来源于《西安理工大学》期刊2008-10-01）
王彦波[2]（2008）在《翅片切削—挤压复合成形技术的数值模拟与仿真》一文中研究指出翅片管作为强化传热的核心元件,在工业领域有广泛的应用。本文对采用切削-挤压成形方法加工的翅片管的成形过程进行数值模拟和实验研究,探索翅片管的成形机理及翅片成形过程中的应力应变分布状态,以及加工过程中的切削力变化规律,对完善这一技术具有重要的意义。在讨论有限元基本原理和刚塑性成形理论的基础上,分析了切削-挤压成形分析过程中刀具和工件的作用关系,建立了有限元模型;采用Deform-3D有限元分析软件,对翅片形成过程的应力应变状态进行了模拟仿真,获得了翅片结构形状、应力应变的分布规律,以及刀具的受力状态。在成形过程分析的基础上,对刀具几何参数和加工工艺参数对翅片形状尺寸参数的影响规律进行了分析,通过单目标和多目标相结合的方法,借助有限元仿真,获得了上述工艺参数对翅片尺寸的影响规律,对实际应用有一定的参考价值。在CA6140车床上,对切削-挤压复合成形过程进行了系统的实验。论证了翅片几何参数与刀具及工艺参数的关系,以及加工过程中切削-挤压力的变化规律。理论研究和实验对比分析表明,仿真结果与实验结果的规律一致,相互吻合程度极高,证明了理论模型和仿真过程的正确性,说明可以通过仿真获得较为可靠的结果,这为实际应用提供了一条有效的参考选择途径。(本文来源于《西安理工大学》期刊2008-03-01）
袁启龙,李言,肖继明,朱江新,李鹏阳[3]（2005）在《切削-挤压复合成形技术》一文中研究指出提出了一种新的翅片管无屑切削挤压复合成形方法。对成形原理及切削、挤压翻转、弯曲成形3个阶段的特点进行了研究,建立了翅片几何尺寸的理论计算公式,分析了适合这种加工的刀具结构特点,给出了刀具的设计原则,通过实验获得了主偏角、切削深度、进给量等工艺参数对翅片几何尺寸的影响规律。理论和实验研究表明:在紫铜材料的成形中,切削深度小于2mm、进给量0.5～3mm、刀具主偏角20°～50°范围内,可以稳定地形成翅高1.5～3.0mm、翅厚0.3～1.8mm的翅片。因此,合理地选择刀具结构及切削用量参数是获得理想翅片形状和尺寸的关键因素。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2005年06期）
李言,袁启龙,肖继明,郑建明,洪伟[4]（1999）在《功能表面切削-挤压复合成形方法的研究》一文中研究指出提出一种切削－挤压成形法加工功能表面的复合成形工艺。该技术把切削和挤压加工方法有效地结合起来，使传统加工中的切屑变成功能表面的一部分。结合热交换器翅片结构，对成形机理进行了研究，给出了翅片结构参数的计算公式，并对影响成形过程和结构参数的因素进行了分析。通过实验获得了与理论分析相一致的结论，证明该方法是功能表面加工的一种有效的方法。(本文来源于《西安理工大学学报》期刊1999年01期）
切削挤压复合成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
翅片管作为强化传热的核心元件,在工业领域有广泛的应用。本文对采用切削-挤压成形方法加工的翅片管的成形过程进行数值模拟和实验研究,探索翅片管的成形机理及翅片成形过程中的应力应变分布状态,以及加工过程中的切削力变化规律,对完善这一技术具有重要的意义。在讨论有限元基本原理和刚塑性成形理论的基础上,分析了切削-挤压成形分析过程中刀具和工件的作用关系,建立了有限元模型;采用Deform-3D有限元分析软件,对翅片形成过程的应力应变状态进行了模拟仿真,获得了翅片结构形状、应力应变的分布规律,以及刀具的受力状态。在成形过程分析的基础上,对刀具几何参数和加工工艺参数对翅片形状尺寸参数的影响规律进行了分析,通过单目标和多目标相结合的方法,借助有限元仿真,获得了上述工艺参数对翅片尺寸的影响规律,对实际应用有一定的参考价值。在CA6140车床上,对切削-挤压复合成形过程进行了系统的实验。论证了翅片几何参数与刀具及工艺参数的关系,以及加工过程中切削-挤压力的变化规律。理论研究和实验对比分析表明,仿真结果与实验结果的规律一致,相互吻合程度极高,证明了理论模型和仿真过程的正确性,说明可以通过仿真获得较为可靠的结果,这为实际应用提供了一条有效的参考选择途径。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切削挤压复合成形论文参考文献
[1].袁启龙.切削—挤压复合成形技术及其实验研究[D].西安理工大学.2008
[2].王彦波.翅片切削—挤压复合成形技术的数值模拟与仿真[D].西安理工大学.2008
[3].袁启龙,李言,肖继明,朱江新,李鹏阳.切削-挤压复合成形技术[J].中国有色金属学报.2005
[4].李言,袁启龙,肖继明,郑建明,洪伟.功能表面切削-挤压复合成形方法的研究[J].西安理工大学学报.1999
论文知识图
