旋风分离器论文和设计-于冬

全文摘要

本实用新型公开了旋风分离器，包括底座，底座上设有筒体，筒体底部通过椭圆封头密封，筒体上端连接有下盖，下盖固定连接有上盖，上盖中部连接有出口接管，筒体内设有封板，封板中部设有连通孔，封板连通孔处向下延伸有内管，内管与筒体之间设有螺旋分离片，筒体侧壁设有进口接管，筒体内设有多孔板，椭圆封头底部设有阀控排污口；采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区，在使用过程中，流体流动路线短，流体沿径向、轴向速度梯度小，流体剪应力小，故压降和能耗低，在大直径设备中仍能保证多相流分离所需要的旋转速度，器内流体不易发生湍动，放大效应小；克服现有设备放大效应显著，在大处理量时需多台并联操作的弊病。

主设计要求

1.旋风分离器，包括底座（1），其特征在于，所述底座（1）上设有筒体（2），所述筒体（2）底部通过椭圆封头（3）密封，所述筒体（2）上端连接有下盖（4），所述下盖（4）通过螺栓固定连接有上盖（5），所述上盖（5）中部连接有与筒体（2）连通的出口接管（6），所述筒体（2）内靠近下盖（4）一端处设有封板（7），所述封板（7）中部设有连通孔，所述封板（7）连通孔处向下延伸有内管（8），所述内管（8）与筒体（2）之间设有螺旋分离片（9），所述筒体（2）侧壁位于封板（7）与螺旋分离片（9）之间设有进口接管（10），所述进口接管（10）轴线与筒体（2）轴线的距离大于内管（8）的半径，所述筒体（2）内靠近椭圆封头（3）处设有多孔板（11），所述椭圆封头（3）底部设有阀控排污口（12）。

设计方案

2.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述筒体（2）与椭圆封头（3）一体成型。

3.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述下盖（4）与筒体（2）之间、所述下盖（4）与上盖（5）之间、以及所述上盖（5）与出口接管（6）之间均采用密封连接。

4.根据权利要求3所述的旋风分离器，其特征在于，所述下盖（4）与上盖（5）之间通过O型密封圈密封连接。

5.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述出口接管（6）连接有出口法兰（61）。

6.根据权利要求5所述的旋风分离器，其特征在于，所述出口接管（6）外侧设有加强筋（13）。

7.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述进口接管（10）连接有进口法兰（101）。

8.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述进口接管（10）通过螺旋分离片（9）形成的螺旋通道与筒体（2）底部连通。

9.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述筒体（2）、螺旋分离片（9）和封板（7）均采用不锈钢制作而成。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及分离装备相关技术领域，尤其涉及旋风分离器。

背景技术

旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，现有的分离器功能单一只能实现两相的分离，在能进行气固液三相分离的设备多通过多种组合形式实现，分离精度低，并且在使用过程中，现有的常规型设备放大效应显著，器内流体易发生湍动，压降大，使用寿命短。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

实用新型内容

本使用新型要解决的技术问题是克服现有的技术缺陷，提供旋风分离器，可以有效解决背景技术中的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是；

提供了旋风分离器，包括底座，所述底座上设有筒体，所述筒体底部通过椭圆封头密封，所述筒体上端连接有下盖，所述下盖通过螺栓固定连接有上盖，所述上盖中部连接有与筒体连通的出口接管，所述筒体内靠近下盖一端处设有封板，所述封板中部设有连通孔，所述封板连通孔处向下延伸有内管，所述内管与筒体之间设有螺旋分离片，所述筒体侧壁位于封板与螺旋分离片之间设有进口接管，所述进口接管轴线与筒体轴线的距离大于内管的半径，所述筒体内靠近椭圆封头处设有多孔板，所述椭圆封头底部设有阀控排污口。

进一步的，所述筒体与椭圆封头一体成型。

进一步的，所述下盖与筒体之间、所述下盖与上盖之间、以及所述上盖与出口接管之间均采用密封连接。

进一步的，所述下盖与上盖之间通过O 型密封圈密封连接。

进一步的，所述出口接管连接有出口法兰。

进一步的，所述出口接管外侧设有加强筋。

进一步的，所述进口接管连接有进口法兰。

进一步的，所述进口接管通过螺旋分离片形成的螺旋通道与筒体底部连通。

进一步的，所述筒体、螺旋分离片和封板均采用不锈钢制作而成。

本实用新型的有益效果：本实用新型旋风分离器，采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区，在使用过程中，流体流动路线短，流体沿径向、轴向速度梯度小，流体剪应力小，故压降和能耗低（压降仅为现有常规型设备的二分之一左右），在大直径设备中仍能保证多相流分离所需要的旋转速度，器内流体不易发生湍动，放大效应小；克服了现有设备放大效应显著，在大处理量时需多台并联操作的弊病。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型旋风分离器一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的俯视图。

图中：1、底座；2、筒体；3、椭圆封头；4、下盖；5、上盖；6、出口接管；7、封板；8、内管；9、螺旋分离片；10、进口接管；11、多孔板；12、阀控排污口；13、加强筋；61、出口法兰；101、进口法兰。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，根据本实用新型所述的旋风分离器，包括底座1，所述底座1上设有筒体2，所述筒体2底部通过椭圆封头3密封，所述筒体2上端连接有下盖4，所述下盖4通过螺栓固定连接有上盖5，所述上盖5中部连接有与筒体2连通的出口接管6，所述筒体2内靠近下盖4一端处设有封板7，所述封板7中部设有连通孔，所述封板7连通孔处向下延伸有内管8，所述内管8与筒体2之间设有螺旋分离片9，所述筒体2侧壁位于封板7与螺旋分离片9之间设有进口接管10，所述进口接管10轴线与筒体2轴线的距离大于内管8的半径，所述筒体2内靠近椭圆封头3处设有多孔板11，所述椭圆封头3底部设有阀控排污口12。

本实施例中，所述筒体2与椭圆封头3一体成型。

本实施例中，所述下盖4与筒体2之间、所述下盖4与上盖5之间、以及所述上盖5与出口接管6之间均采用密封连接。

本实施例中，所述下盖4与上盖5之间通过O 型密封圈密封连接。

本实施例中，所述出口接管6连接有出口法兰61。

本实施例中，所述出口接管6外侧设有加强筋13。

本实施例中，所述进口接管10连接有进口法兰101。

本实施例中，所述进口接管10通过螺旋分离片9形成的螺旋通道与筒体2底部连通。

本实施例中，所述筒体2、螺旋分离片9和封板7均采用不锈钢制作而成。

具体的，旋风分离器采用整体立式结构，体积小，重量轻，设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片，如图1所示，分离介质从进口接管管口a以切向方向进入经过螺旋分离片形成的螺旋通道，在螺旋通道中进行一次分离，在离开螺旋通道后达到净化要求的大部分气体直接从顶部出口b排出，液体经过多孔板流入筒体底部的椭圆封头处，并可通过椭圆封头底部的阀控排污口c排出。

本实用旋风分离器分离效果：在设计压力和气量条件下，均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点，分离效率为99%，在工况点±15%范围内，分离效率为97%；在压降上，正常工作条件下，单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa；在使用寿命方面，旋风分离器的设计为不锈钢，使用寿命长，正常使用下寿命不低于15年。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案：本实用新型旋风分离器，采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区，在使用过程中，流体流动路线短，流体沿径向、轴向速度梯度小，流体剪应力小，故压降和能耗低压降仅为现有常规型设备的二分之一左右，在大直径设备中仍能保证多相流分离所需要的旋转速度，器内流体不易发生湍动，放大效应小；克服了现有设备放大效应显著，在大处理量时需多台并联操作的弊病。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

设计图

旋风分离器论文和设计

旋风分离器论文和设计-于冬

全文摘要

主设计要求

设计方案

设计说明书

设计图

相关信息详情

猜你喜欢