全文摘要
本实用新型涉及一种用于油气分离器中的密封结构：包括腔体隔板、转轴、驱动盘和套管，腔体隔板密封套接在套管上，套管位于驱动盘的上端面上方，套管的下端面与驱动盘的上端面之间具有横向间隙，驱动盘的上端面内侧设有环形凸台，环形凸台伸入在套管内，套管的内周壁与环形凸台的外周壁之间具有竖向间隙，竖向间隙的径向宽度为0.02～3mm，环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽，或套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽。本实用新型还涉及一种油气分离器，包括上述的用于油气分离器中的密封结构。本实用新型的优点是：结构简单，密封稳定性好，能有效防止驱动室内的机油进入到分离室中。
主设计要求
1.一种用于油气分离器中的密封结构，包括腔体隔板(1)、转轴(2)、驱动盘(3)和套管(4)，所述腔体隔板(1)密封套接在套管(4)上，所述转轴(2)下端穿过套管(4)后与驱动盘(3)连接，其特征在于：所述套管(4)位于驱动盘(3)的上端面上方，所述套管(4)的下端面与驱动盘(3)的上端面之间具有横向间隙(5)，所述驱动盘(3)的上端面内侧设有环形凸台(6)，所述环形凸台(6)伸入在套管(4)内，并与所述套管(4)同轴设置，所述套管(4)的内周壁与环形凸台(6)的外周壁之间具有竖向间隙(7)，所述竖向间隙(7)的径向宽度为0.02～3mm，所述竖向间隙(7)的上端与油气分离器的分离室相通，所述竖向间隙(7)的下端与横向间隙(5)的内侧相通，所述横向间隙(5)的外侧与驱动室相通，所述环形凸台(6)的外周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相同的外螺旋槽(8)，并且\/或所述套管(4)的内周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相反的内螺旋槽(9)。
设计方案
1.一种用于油气分离器中的密封结构，包括腔体隔板(1)、转轴(2)、驱动盘(3)和套管(4)，所述腔体隔板(1)密封套接在套管(4)上，所述转轴(2)下端穿过套管(4)后与驱动盘(3)连接，其特征在于：所述套管(4)位于驱动盘(3)的上端面上方，所述套管(4)的下端面与驱动盘(3)的上端面之间具有横向间隙(5)，所述驱动盘(3)的上端面内侧设有环形凸台(6)，所述环形凸台(6)伸入在套管(4)内，并与所述套管(4)同轴设置，所述套管(4)的内周壁与环形凸台(6)的外周壁之间具有竖向间隙(7)，所述竖向间隙(7)的径向宽度为0.02～3mm，所述竖向间隙(7)的上端与油气分离器的分离室相通，所述竖向间隙(7)的下端与横向间隙(5)的内侧相通，所述横向间隙(5)的外侧与驱动室相通，所述环形凸台(6)的外周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相同的外螺旋槽(8)，并且\/或所述套管(4)的内周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相反的内螺旋槽(9)。
2.根据权利要求1所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述竖向间隙(7)的轴向长度为0.5～4cm。
3.根据权利要求2所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述外螺旋槽(8)的槽间距为0.5～4cm。
4.根据权利要求2所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述内螺旋槽(9)的槽间距为0.5～4cm。
5.根据权利要求1所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述横向间隙(5)轴向宽度为0.1～4mm。
6.根据权利要求1所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：所述套管(4)上部设有周向均布有多个通油槽(10)，所述环形凸台(6)的上端面高度低于通油槽(10)的槽底高度。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：当所述环形凸台(6)的外周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相同的外螺旋槽(8)时，所述套管(4)的内周壁上周向均布有多个上下贯穿的内轴向凹槽(12)，所述内轴向凹槽(12)从下到上向着与驱动盘(3)的转动方向相反的方向倾斜。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的用于油气分离器中的密封结构，其特征在于：当所述套管(4)的内周壁上设有旋向与驱动盘(3)的转动方向相反的内螺旋槽(9)时，所述环形凸台(6)的外周壁上周向均布有多个上下贯穿的外轴向凹槽(11)，所述外轴向凹槽(11)从下到上与驱动盘(3)的转动方向相通的方向倾斜。
9.一种油气分离器，其特征在于：包括权利要求1-8任意一项所述的用于油气分离器中的密封结构。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉从气体中分离液体及固体颗粒物的技术领域，具体是一种用于油气分离器中的密封结构及油气分离器。
背景技术
众所周知，离心式油气分离器的驱动室与分离室之间设有密封结构，其目的是为了防止驱动室内的机油进入到分离室中。目前，现有的油气分离器中的密封结构普遍采用曲径式密封，如授权公告号为“CN 101189414 B”，名称为“用于在对曲柄箱进行抽气的同时净化气体的装置”的发明专利，这种曲径式密封需要使用密封垫圈，而密封垫圈必须固定在转子轴或驱动轮上，而密封垫圈较薄，容易出现变形的情况，而且管套的自由端的端面及内外壁与轴向凹槽均必须保证一定间隙，间隙太大则无法实现密封，间隙太小则加工精度较高和安装精度均较高，故存在安装较麻烦，加工精度较高及使用稳定性较差的问题。为解决上述技术问题，本申请人申请并授权的实用新型专利(授权公告号：CN 207795337 U)公开了一种油气分离器用密封结构，它具有安装简便、加工精度低及使用稳定性好的优点，但是在实际应用过程中，申请人发现该的油气分离器用密封结构在长期使用过程中存在密封性能不稳定的问题，致使驱动室内的机油有可能会进入到分离室中。
实用新型内容
本实用新型要解决的其中一个技术问题是，提供一种结构简单，密封稳定性好，能有效防止驱动室内的机油进入到分离室中的用于油气分离器中的密封结构。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种以下结构的用于油气分离器中的密封结构：包括腔体隔板、转轴、驱动盘和套管，腔体隔板密封套接在套管上，转轴下端穿过套管后与驱动盘连接，其中，套管位于驱动盘的上端面上方，套管的下端面与驱动盘的上端面之间具有横向间隙，驱动盘的上端面内侧设有环形凸台，环形凸台伸入在套管内，并与套管同轴设置，套管的内周壁与环形凸台的外周壁之间具有竖向间隙，竖向间隙的径向宽度为0.02～3mm，环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽，或套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽。
采用上述结构后，与现有技术相比，本实用新型的用于油气分离器中的密封结构具有以下优点：当驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油或位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，因此本实用新型的用于油气分离器中的密封结构不但结构简单，而且在驱动盘转动过程中，能始终有效防止驱动室内的机油进入到分离室中，密封稳定性好。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，竖向间隙的轴向长度为0.5～4cm。
上述结构能够进一步提高本实用新型用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，外螺旋槽的槽间距为0.5～4cm。
上述结构能够使位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，内螺旋槽的槽间距为0.5～4cm。
上述结构能够使位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，横向间隙轴向宽度为0.1～4mm。
上述结构在保证从位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油或位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够被顺利排到驱动室中的情况下，还能使驱动室中的机油不易进入到横向间隙中，从而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，套管上部设有周向均布有多个通油槽，环形凸台的上端面高度不超过通油槽的槽底高度。
上述结构能够使位于外螺旋槽及轴向间隙内的机油或位于内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽，且套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽。
上述结构使得驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于外螺旋槽、内螺旋槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，从而使位于外螺旋槽、内螺旋槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，当环形凸台的外周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相同的外螺旋槽时，套管的内周壁上周向均布有多个上下贯穿的内轴向凹槽，内轴向凹槽从下到上向着与驱动盘的转动方向相反的方向倾斜。
上述结构使得驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于外螺旋槽、内轴向凹槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，从而使位于外螺旋槽、内轴向凹槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型所述的用于油气分离器中的密封结构，其中，当套管的内周壁上设有旋向与驱动盘的转动方向相反的内螺旋槽时，环形凸台的外周壁上周向均布有多个上下贯穿的外轴向凹槽，外轴向凹槽从下到上与驱动盘的转动方向相同的方向倾斜。
上述结构使得驱动盘转动时，在环形凸台的旋转作用下，位于内螺旋槽、外轴向凹槽及轴向间隙内的机油会从上向下地进行移动，并经由横向间隙排到驱动室中，从而使位于内螺旋槽、外轴向凹槽及轴向间隙内的机油能够更顺畅地进行从上向下的移动，进而进一步提高了本实用新型的用于油气分离器中的密封结构的密封稳定性，使驱动室内的机油无法进入到分离室中。
本实用新型要解决另其中一个技术问题是，提供一种结构简单，密封稳定性好，能有效防止驱动室内的机油进入到分离室中的油气分离器。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种以下结构的油气分离器：包括上述的用于油气分离器中的密封结构。
采用上述结构后，与现有技术相比，本实用新型的油气分离器具有以下优点：用于油气分离器中的密封结构不但结构简单，而且在驱动盘转动过程中，能始终有效防止驱动室内的机油进入到分离室中，密封稳定性好。
附图说明
图1是本实用新型的油气分离器的剖视结构示意图；
图2是图1中的M部分的放大结构示意图；
图3是实施例1-3中的套管的立体结构示意图；
图4是实施例1、4和5中的驱动盘的立体结构示意图；
图5是实施例5中的套管的立体结构示意图；
图6是实施例3中的驱动盘的立体结构示意图。
附图标记说明：1、腔体隔板；2、转轴；3、驱动盘；4、套管；5、横向间隙；6、环形凸台；7、竖向间隙；8、外螺旋槽；9、内螺旋槽；10、通油槽；11、外轴向凹槽；12、内轴向凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型用于油气分离器中的密封结构及油气分离器作进一步的详细说明。
在本实用新型的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或状态关系为基于附图所示的方位或状态关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例1：
如图1至图4所示，本实施例公开了一种用于油气分离器中的密封结构，包括腔体隔板1、转轴2、驱动盘3和套管4，腔体隔板1密封套接在套管4上，转轴2下端穿过套管4后与驱动盘3连接，套管4位于驱动盘3的上端面上方，套管4的下端面与驱动盘3的上端面之间具有横向间隙5，驱动盘3的上端面内侧设有环形凸台6，环形凸台6伸入在套管4内，并与套管4同轴设置，套管4的内周壁与环形凸台6的外周壁之间具有竖向间隙7，竖向间隙7的上端与油气分离器的分离室相通，竖向间隙7的下端与横向间隙5的内侧相通，横向间隙5的外侧与驱动室相通，竖向间隙7的径向宽度为0.02～3mm，优选为1mm；环形凸台6的外周壁上设有旋向与驱动盘3的转动方向相同的外螺旋槽8，外螺旋槽8的槽间距可设置为0.5～4cm，优选为1.5cm；套管4的内周壁上设有旋向与驱动盘3的转动方向相反的内螺旋槽9，内螺旋槽9的槽间距可设置为0.5～4cm，优选为1.5cm；竖向间隙7的轴向长度可设置为0.5～4cm，优选为3cm；横向间隙5轴向宽度可设置为0.1～4mm，优选为1mm；在本实施例中，环形凸台6的外周壁和套管4的内周壁均为竖直侧壁，竖向间隙7的径向宽度指的是环形凸台6的外周壁与套管4的内周壁之间的间距，竖向间隙7的轴向长度指的是竖向间隙7的上、下端出口之间的距离，即竖向间隙7的轴向长度指的是竖向间隙7的上、下端出口之间高度差，套管4的下端面和驱动盘3的上端面均为平面，横向间隙5轴向宽度指的是套管4的下端面与驱动盘3的上端面之间的间距，即套管4的下端面与驱动盘3的上端面之间的高度差；套管4上部设有周向均布有多个通油槽10，环形凸台6的上端面高度低于通油槽10的槽底高度。
实施例2：
本实施例中的用于油气分离器中的密封结构与实施例1的区别仅在于：环形凸台6的外周壁为光滑的圆周壁，即环形凸台6的外周壁上未设置外螺旋槽8。
实施例3：
本实施例中的用于油气分离器中的密封结构与实施例2的区别仅在于增加了以下结构：如图6所示，环形凸台6的外周壁上周向均布有多个上下贯穿的外轴向凹槽11，外轴向凹槽11从下到上与驱动盘3的转动方向相同的方向倾斜。
实施例4：
本实施例中的用于油气分离器中的密封结构与实施例1的区别仅在于：套管4的内周壁为光滑的圆周壁，即套管4的内周壁上未设置内螺旋槽9。
实施例5：
如图5所示，本实施例中的用于油气分离器中的密封结构与实施例4的区别仅在于增加了以下结构：套管4的内周壁上周向均布有多个上下贯穿的内轴向凹槽12，内轴向凹槽12从下到上向着与驱动盘3的转动方向相反的方向倾斜。
实施例6：
如图1至图6所示，本实施例公开了一种油气分离器，包括实施例1或2或3或4或5中的用于油气分离器中的密封结构，本实施例中的油气分离器的其它结构已公开于本申请人申请并授权的授权公告号为“CN 207795337 U”的实用新型专利中，故不在此赘述。
以上的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920106719.1
申请日:2019-01-22
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:97(宁波)
授权编号:CN209809734U
授权时间:20191220
主分类号:B01D45/12
专利分类号:B01D45/12
范畴分类:23A;
申请人:宁波立达智能控制技术有限公司
第一申请人:宁波立达智能控制技术有限公司
申请人地址:315600 浙江省宁波市宁海县科三路19号
发明人:陈雨光;糜亮;吕明会;冯彬
第一发明人:陈雨光
当前权利人:宁波立达智能控制技术有限公司
代理人:李迎春
代理机构:33228
代理机构编号:宁波市鄞州甬致专利代理事务所(普通合伙) 33228
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计
标签：油气分离器论文;