一、浮动式齿轮减速器研制成功（论文文献综述）
王涛涛[1]（2021）在《钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析》文中研究指明本文通过大量文献调研,掌握了钻机绞车传动方式、行星传动优化方法和行星传动性能分析的国内外研究现状,为钻机绞车用大功率行星传动的优化设计和性能分析打下良好的理论基础。为充分发挥行星传动结构紧凑、体积小的优点,为海洋钻井平台钻机绞车提供更优的传动方案,以1500HP电驱动行星传动绞车的相关参数为依托,首先研究了钻机绞车行星传动的静力学性能,为后文优化设计中的齿面接触和齿根弯曲约束条件提供依据。分别建立了行星传动体积、传动效率和传动重合度的目标函数,对行星传动体积目标函数进行归一化处理,得到优化设计总的目标函数,以序列二次规划和粒子群法进行求解。优化后钻机绞车行星传动体积减小67%,传动效率增加到97.7%,传动重合度增加到1.43。基于Workbench对行星架进行响应面结构优化,优化后行星架体积减小4.27%,最大形变减小7.1%。建立了行星传动轮系平移—扭转耦合动力学振动模型,得到各构件的运动微分方程,基于Workbench进行求解。行星传动中不同浮动机构对行星传动轮系的模态有一定的影响,分别研究了太阳轮浮动、行星架浮动、内齿圈浮动时行星传动轮系的模态情况。结果表明当有两个基本构件共同浮动时,行星传动轮系振型固有频率显着增大,适用于高速传动的行星传动中。为深入研究钻机绞车起下钻动力学问题,以钻机绞车起下钻的物理模型为基础,通过合理假设,建立了钻机绞车起下钻的动力学微分方程,并求出其解析解,得到钻机绞车起下钻系统的位移响应、速度响应和加速度响应。为使分析结果更加准确,在Adams中建立钻机绞车起下钻模型,分别研究了滚筒以一次函数曲线驱动、以类二次函数曲线驱动和以类对数函数曲线驱动时的系统响应情况。根据仿真结果分析对比三种驱动方式下系统的动载情况。仿真结果显示,当绞车以一次函数曲线启动时系统动载最小,滚筒处波动频率最小。
孙涛[2]（2020）在《面向在轨服务的舱段间机电连接机构的研究》文中研究说明随着空间技术的不断探索和研究,卫星在通讯、监察、导航等方面发挥着巨大的作用,成为了人类社会不可或缺的部分。这些在轨运行的卫星一旦出现故障或资源短缺等情况,损失巨大,很难挽回。因此,研发一种可接受在轨服务的,具备组装、更换、补给和升级等功能的卫星显得尤其重要。本文致力于合作卫星舱段间的新型机电连接机构的设计与研究,不仅满足了舱段间连接与分离这一在轨服务任务的需求,也给空间在轨服务技术的研究提供了新的参考。其主要研究内容如下:（1）机电连接机构结构设计与分析。首先,根据空间在轨服务任务,对新型连接机构进行了任务需求分析,提出了机构的具体功能与性能设计指标。其次,在机构总体设计方案的基础上,采用模块化的设计理念重点对捕获、精对准、电动螺钉紧固以及浮动电气连接接口模块进行详细设计与分析,得到了相关的结构参数。另外,对机构进行了容差设计与分析,满足了设计指标要求。（2）捕获过程动力学仿真与参数分析。首先,研究了多刚体动力学理论并建立了捕获过程的动力学方程。其次,通过对机构容差性能的动力学仿真分析,得到了位置容差±50mm、角度容差±7°的容差范围,验证了机构设计的合理性。另外,为了避免接触力影响机构的捕获性能,对捕获过程中位置偏差、对接初速度、接受腔锥角和接触面光滑度等影响机构动力学的因素进行多组仿真研究,得出指导性结论的同时也为机构的优化设计提供了理论依据。（3）机电连接机构接受腔优化及分析。在结合仿真研究结论的基础上,重点对捕获模块的接受腔进行优化设计。以球头与接受腔单次接触碰撞就实现捕获为优化目标,提出了一种锥角参数优选的方法,得到优化后的锥角渐变型接受腔并分析其容差性能。在此基础上,进一步提出一种柔性薄壁接受腔的结构优化方案。结果表明:优化后的接受腔提高了机构的容差及缓冲性能。（4）微重力模拟舱段间机构对接试验研究。首先,完成了机构的原理样机的研制与微重力模拟机构对接试验平台的搭建。其次,开展了机构基本功能验证试验、捕获容差试验、定位精度试验的研究,得到试验结果:位置容差±48mm,角度容差（偏航±3.4°、俯仰±4.0°、自旋±5.1°）,位置精度（偏航±0.03mm、俯仰±0.06mm、自旋±0.08mm）,角度精度（偏航±0.01°、俯仰±0.01°、自旋±0.04°）。验证了所设计的原理样机能够满足捕获容差（?）±40mm、±2°,定位精度≤±1mm、±0.1°的指标要求,达到了较好的容差性能、较高的定位精度以及较高的可靠性。
李星辰[3]（2020）在《深冰下基岩取心钻进模块的设计优化及试验研究》文中提出近年来,国际上南极科学陆基考察最引人注目的成果之一便是南极冰下环境的发现:在冰盖底部存在着“另一个世界”。冰下环境可为诸多自然科学及相关跨学科领域研究提供特有科学信息,对于研究南极冰盖形成机制、反演古气候变化过程、预测未来气候演变规律、探索地球古老的生命形态以及探究冰下地质具有重要意义。本文对极地地区深冰下基岩层钻进的国内外研究现状进行了归纳,总结了国内外冰下基岩钻具的优缺点,对深冰下基岩取心钻探装备的基岩取心模块进行设计及试验研究。开展了钻进所需功率理论计算、主要结构件设计及理论计算、驱动循环系统内部减速器齿轮轴强度模拟分析、电机-减速器实验台搭建及驱动系统测试、基岩取心模块钻进取心测试等一系列研究。论文主要取得了以下研究成果:（1）通过理论研究计算得出钻具在冰层、冰岩夹层以及基岩层钻进所需的功率大小。结合泵体循环钻井液所需功率、钻具在钻井液中旋转功率损耗以及钻具与冰孔摩擦产生的功率损耗等,确定钻具的电机驱动部件所需功率的大小,完成了相关电机的选型、减速机构的设计,进而完成了基岩驱动模块中驱动循坏系统的设计。（2）通过Ansys Workbench软件里的Static Structural模块和Modal模块对所设计行星齿轮减速器、双输出法兰式减速器输入轴、输出轴分别开展有限元静力学分析和模态分析,观察齿轮轴在电机额定功率状态下的力学响应。通过分析结果,明确了齿轮轴的应力集中位置,得到了减速器齿轮轴承载后的最大应力值和最大位移值。参考剪切强度极限理论和最大允许变形的范围,结合有限元分析结果,得出所设计齿轮轴均处于安全范围之内,证实设计的合理性。（3）设计并搭建电机-减速器实验台,对驱动系统的电机及减速机构进行扭矩加载试验,得到不同扭矩载荷的条件下,减速器输入输出扭矩、输入输出转速、传动效率值、电机电流值等参数的变化情况,研究影响驱动部件效率传递的主要因素。测试结果表明行星减速器和双输出轴法兰式减速器均能提供冰下基岩钻进所需要的钻进扭矩及转速,双输出轴法兰式减速器的传动效率及稳定性高于行星减速器。（4）针对“深冰下基岩无钻杆取心钻探装备”项目提出的参数指标,设计并加工了基岩取心钻探模块。整套钻具包括电缆终端、滑环部件、反扭部件、配重块、电器压力舱、基岩钻驱动循环系统、岩屑室、岩芯管以及岩层取心钻头。深冰下基岩取心模块钻具总长度为6987mm,总重量为277.65kg,钻具外径127mm。（5）通过搭建模拟极地深冰下环境的室外实验台,对整套深冰下基岩钻进模块开展试验研究。试验结果表明:钻具的平均机械钻速可达1.3m/h,单回次获取的最大花岗岩岩芯样品长度为720mm,证明了钻具钻进能力的可靠性。分别对不同钻井液（航空煤油JET-A 1与硅油）、不同型号泥浆泵（大泵量小泵压与小泵量大泵压两款泥浆泵）、不同类型岩芯管（单壁岩芯管与双壁岩芯管）、不同基岩钻减速器（行星减速器与双输出法兰式减速器）以及不同钻压进行了对比性测试,同时优化了钻进参数和钻具结构参数。通过上述试验与改进,完成了可用于南极现场的冰下基岩钻探装备的研发,钻具钻进速度及回次钻进深度满足南极现场钻探装备的设计要求。第35次南极考察期间,极地深冰下无钻杆取心钻探装备在南极中山站附近的冰盖区域成功获取了冰芯样品198m和冰下基岩岩芯样品6cm,证明了基岩取心钻进模块的设计合理性及可靠性,为我国未来极地冰下环境的考察提供了重要的技术支持。
李阳[4]（2020）在《航天飞行器微型伺服减速装置的研制》文中进行了进一步梳理航天飞行器微型伺服减速器是舵机中的传动装置,可起到调节飞行器飞行姿态及运动方向的作用。本文对某型航天飞行器伺服舵机系统传动装置中的圆弧齿锥齿轮-行星减速器的研制进行了分析,包括对减速器的结构设计、对各部件的强度校核、有限元分析、动力学分析、振动特性分析,最后根据试验要求,完成减速器样机的试验台设计,并完成试验,记录并分析试验结果。根据减速器的工作要求和设计减速器的技术要求,确定齿轮、行星架、箱体等零件的结构。分别用传统理论公式计算和有限元分析法对齿轮、行星架进行强度校核,对减速器箱体进行强度和轴向刚度分析,计算轴承寿命。根据机械系统动力学理论,对减速器传动系统进行动力学建模,并在Matlab软件的Simulink中进行图形化编程并模拟减速器工作过程;利用ADAMS对减速器的齿轮传动系统进行动力学分析,运用相位调谐理论分析齿轮啮合力和行星架转速的动力学特性的特点。基于ANSYS Workbench软件完成对减速器零件及传动系统的振动特性分析,对减速器圆弧齿（定轴轮系）、行星轮系和箱体进行模态分析,得到其模态振型和固有频率,以避免传动装置发生共振。最后完成对减速器试验台的设计,利用试验台完成承载能力试验和传动精度试验,其中传动精度试验包括背隙、回差以及单向传动误差试验等。
辛海兵[5]（2019）在《行星齿轮减速器双电机消隙技术与实验研究》文中指出行星齿轮减速器是使用最为普遍的齿轮传动装置之一,在航空、船舶、工程机械等众多领域有着广泛的应用。由于啮合的齿轮之间存在齿隙,导致齿轮啮合传动过程中产生冲击并伴随噪声,影响减速器传动精度与稳定性,减少减速器使用寿命,降低系统的传动性能。因此,研究减速器动态性能和齿轮的消隙方法,对提高行星齿轮减速器传动性能具有实际意义。本文采用双电机消隙方法对行星齿轮减速器齿轮进行消隙,分析不同运转状态下减速器的动态性能,并进行消隙实验研究。主要研究内容如下:（1）在对典型消隙方法进行分析的基础上,研究行星齿轮减速器双电机消隙的原理。采用齿隙死区建模方法,建立行星齿轮减速器的齿轮啮合动力学模型和双电机消隙动力学模型;在Simulink环境下进行仿真,分析齿隙对减速器传动性能的影响,验证利用双电机消隙方法可提高行星齿轮减速器传动性能。（2）对行星齿轮减速器结构进行分析,建立其三维模型。采用Ansys对行星齿轮减速器进行动力学仿真,分析不同运转状态下双电机消隙对减速器动态性能的影响,为减速器双电机消隙实验提供理论基础。（3）设计并搭建行星齿轮减速器双电机消隙实验平台。对实验平台电机、控制板卡等硬件进行匹配选型,并进行硬件集成;开发双电机消隙实验平台和振动检测部分控制软件。（4）以某型号行星齿轮减速器为研究对象,针对其不同运转状态,设计双电机消隙实验方案。开展行星齿轮减速器双电机消隙实验,采集并分析减速器消隙过程中的振动信号;分析消隙过程中偏置力矩和输入端转速对减速器传动性能的影响,验证本文提出的行星齿轮减速器双电机消隙方法的有效性。
刘凯文[6]（2019）在《航天两自由度行星减速器的设计与动力学研究》文中提出舵机作为航天飞行器的重要组成部分,是控制飞行方向和飞行姿态的关键部件,而多余度舵机更是满足了飞行器高可靠性的需求。本文根据某型航天飞行器电动舵机对传动装置的要求,开展了两自由度行星减速器的研制工作。利用机械设计理论对减速器进行结构设计,对齿轮、行星架、箱体和轴承进行了设计和选型,在CAXA和Creo中绘制二维工程图和三维虚拟装配模型。对传动系统中的危险齿轮进行齿根强度校核,对轴承进行寿命计算。利用有限元分析软件ANSYS Workbench对齿轮和行星架进行了强度分析,对箱体进行了强度和轴向刚度分析。利用机械系统动力学理论对刚性伺服传动系统和柔性伺服传动系统进行建模,建立拉格朗日方程,在Simulink中进行切换电机和载荷冲击两种工况的仿真分析;在动力学分析软件ADAMS中进行多刚体模型和刚柔耦合模型仿真,分析啮合力和输出转速在时域和频域上的动力学特性。利用行星齿轮传动弹性动力学理论,对齿轮传动系统进行振动特性分析。分析各构件的相对位移、啮合刚度和支撑刚度,建立振动微分方程,在MATLAB中求解传动系统固有频率。利用有限元分析软件ANSYS Workbench对输入齿轮轴、传动系统和减速器整机进行有限元模态分析,得到固有频率和模态振型。两种方法得出的固有频率可为降噪减振提供参考。根据减速器的指标要求,对样机进行了传动精度试验、传动效率试验和轴向刚度试验,对结果进行了分析,各项试验表明样机的各项性能基本满足指标要求。
王小旭[7]（2018）在《基于Mecanum轮的全方位移动AGV结构特性和姿态控制研究》文中提出自动导引车又称AGV（Automated guided vehicle）,属于移动机器人,融合机械工程、计算机工程、控制工程、人工智能等多学科的前沿技术为一体,是一种应用于现代物流自动化、柔性化智能生产等领域的关键智能运输设备,对于提高生产自动化程度、生产效率和降低生产成本具有重要的意义。本课题从实际应用出发,目标在于研制一种具有物料取放功能的小型全方位移动AGV,实现物料自动化搬运。首先,根据实际需求提出基于Mecanum轮的全方位移动AGV的总体技术方案,主要包括:车体结构、Mecanum轮传动系统、物料取放系统、导航系统、控制系统、动力系统和安全防护系统。建立了基于SolidWorks环境的AGV整体三维模型,完成了系统零件图纸的绘制以及系统相关元器件的选型,为进行理论分析和实验样机搭建做准备。其次,通过分析Mecanum轮的结构特性,得出了基于椭圆弧法的Mecanum轮辊子的母线方程,建立了辊子的三维模型,进一步完成了Mecanum轮整体结构三维建模;结合Mecanum轮的几何结构特征,从理论上分析Mecanum轮四轮系统的运动学特性,得出了运动学方程,为系统的运动和姿态控制提供理论基础。通过在ADAMS环境下的运动学仿真分析,验证了理论分析的正确性,并为实际运动控制提供了参考。再次,为使AGV的运行路径最短、姿态调整最少、控制程序最简,依据实际工况提出了一种基于三个磁导航传感器的点位识别和路径选择姿态调整控制策略,规划了AGV运行路径。设计了基于磁导航传感器和陀螺仪角度传感器的循迹纠偏模糊控制器,实现了基于模糊控制的循迹纠偏姿态控制。运用MATLAB软件对模糊控制器进行仿真分析,验证了设计的可行性。最后,完成了实验样机的搭建,编写了控制程序,通过功能验证性实验,测试了AGV的实际功耗、浮动补偿机构的效果、点位识别与路径选择情况、重复定位精度,结果表明:所设计的基于Mecanum轮的全方位移动AGV能够实现全方位运动与物料取放功能,且具有较高的定位精度,各项指标基本达到了设计要求。
张将[8]（2018）在《轮毂电机驱动系统垂向动力学特性分析》文中提出随着环境和能源问题日益突出,汽车迈向电动化、智能化、轻量化的速度明显加快。在车辆电动化发展中,轮毂电机电动车因其空间占比小、传动效率高、动力可控性好等众多优点而受到广大业界的重视。但是,轮内驱动电机和减速机构的引入增加了车辆非簧载质量,同时传动部件的动力学激励也影响着整车垂向振动,劣化了平顺性和操控性。因此,本文针对某高机动越野车设计了一款含减速机构的轮毂电机驱动系统,并对其动力学性能展开分析,主要研究工作如下:开展了驱动电机和悬架选型分析以及减速机构的结构方案设计,以行星齿轮为减速传动机构并结合其非线性动力学方程,研究分析在车用工况的内外部激励下,不同浮动形式减速机构的均载传动性能,进而,建立不同浮动形式减速器的UG三维模型,结合ADAMS动力学分析软件求解轮齿间动态啮合力,计算其均载系数,确定最佳减速传动方案。接着,根据目标车辆参数,在1/4车辆模型的基础上,定义了用于评价分析的行驶平顺性指标,并结合幅频特性曲线和均方根响应值,详细探讨了车辆参数对上述指标的影响规律。为深入分析行星齿轮传动部件带来的影响,结合行星齿轮动力学模型,建立了考虑行星齿轮传动效应的25自由度垂向振动方程,分别研究了不同车速、不同路面激励、齿侧间隙、电机输入转速等对行星齿轮传动均载性能的影响;同时基于上述振动方程,详细分析了车辆相关设计参数对行驶平顺性指标的影响。为改善减速器传动平稳性,并减小非簧载质量,结合行星齿轮动力学方程和遗传优化算法,同时对行星减速机构展开动力学优化和轻量化设计,多目标优化后的减速器体积减小2.81%,均载系数减小8.56%,减速比提高到7.26,并通过仿真验证优化后的减速器在路面激励下拥有较好的传动均载性能。为进一步地改善车辆行驶平顺性的其他指标,设计了主动悬架模糊PID控制器,结合遗传算法对模糊控制推理中的模糊规则展开优化,仿真计算表明,优化后的控制策略,可同时使得车身垂向振动加速度、电机垂向振动加速度、悬架动挠度和车轮动载荷的峰值分别降低38.51%、38.63%、28.95%、31.32%,其中车身和电机垂向加速度的均方根值分别降低36.24%、37.74%,验证了控制策略的有效性。本课题的研究工作及成果对轮毂电机驱动系统的结构设计及优化和改善电动车垂向动力学性能,具有一定的学术理论研究价值和工程应用参考意义。
王成峰[9]（2018）在《潜油螺杆泵采油系统减速器关键技术研究》文中研究指明电潜螺杆泵采油系统是利用井下潜油电机驱动螺杆泵举升液体,具有故障率低、效率高、应用范围广特点,日益受到业内专业人士的青睐。作为电潜螺杆泵采油系统的传动装置,是整个采油系统的关键部件之一,在受到径向空间的严格限制的条件下,如何满足螺杆泵低转速大扭矩、比较高的承载能力和可靠性的要求,是制约该采油系统普及发展的瓶颈问题。本文以电潜螺杆泵采油系统的关键部件行星齿轮传动装置为研究对象,以提高装置中主要传动零件渐开线齿轮的工作能力和均衡行星轮间的载荷等关键技术为主要研究内容,通过理论分析与试验相结合的方式,开展齿轮齿形和均载方式的研究,为后期潜油电驱螺杆泵采油系统的自主研发提供理论依据和技术支持。通过对采油系统的工作环境及螺杆泵的运动特点分析,对能实现同轴减速的多种传动方案进行了分析对比,确定以NGW行星齿轮传动为减速装置。在理论上深入分析了采用大齿形角渐开线齿轮传动提高传动装置承载能力的机理及弹性油膜浮动实现行星轮间均载方法的原理。分别对由标准齿轮组成、行星轮间不带均载机构的传动装置,以及由大齿形角齿轮组成、带有均衡机构的传动装置进行了对比试验,通过对试验后失效零件的外观形式的对比分析后,找出由于行星轮间载荷分布不均及压力角为20?的标准渐开线齿轮的承载能力不足为引起各种失效的基本原因,并提出了相应的改进措施。本文把采用非变位大齿形角渐开线齿轮、弹性油膜浮动实现在多个行星齿轮均载机构,以及独立设置传动装置润滑保护器等关键技术措施应用到采油系统中行星齿轮传动装置,对改善其性能,提高承载能力等效果明显。
牛砚斐[10]（2017）在《山地单轨运输车总体及传动系统研究设计》文中进行了进一步梳理森林资源是人类珍贵的自然资源,设计并规划合理的山林地运输方案,是合理利用森林资源的主要方面之一。山地运输道路修筑困难,运输车辆人为操作费时费力且危险性大,运输速度慢,运输效率低,受地形限制严重。现有山地单轨运输车辆总体布置欠佳,致使车辆平衡性较差,重心不稳,结构不紧凑,车辆行驶欠稳定;因制动器的作用,当实际运行坡度大于设计坡度时,车辆丧失爬坡能力;且减速器体积与重量较大,不方便移动,降低了运输车辆的效率。为解决以上问题,本文就山地单轨运输车总体和传动系统进行研究和设计。根据国内外对单轨车的研究背景,并对国内山地林业对单轨车的使用要求和目前单轨车存在的主要问题,进行充分调查研究,在此基础上,根据原始数据、单轨车运行要求和单轨车重量平衡要求,计算传递的功率和传动系统的传动比;由此进行发动机的选择计算,并进行传动方案研究设计,包括传动系统的计算和方案简图的绘制。综合比较各种减速器的性能,选择具有反向自锁性,质量体积相对较小,加工工艺性好,效率高的渐开线少齿差行星齿轮减速器,并进行设计。运用SolidWorks软件创建减速器零部件的实体几何模型,并进行虚拟装配与干涉分析;运用ANSYS软件对减速器的偏心轴、齿轮副进行静力学分析,对箱体进行约束模态分析;运用CAXA电子图版绘制减速器的装配图与零件图。根据所选发动机、所设计的减速器和现有的驱动轮、车箱等外形尺寸,进行整体布置,调节车身平衡,确保安装的可行性。本文通过对传动系统的研究设计,实现了车体无驱动不会下滑,简化了传动系统,保证了行车安全,减小了减速器的重量与体积,提高了运输车辆的效率;通过对单轨车的总体布置,保证了结构紧凑、重量平衡,提高了车辆的行驶稳定性。通过本文的研究,解决了提出的主要问题,实现了山地单轨运输车具有高效率、高安全性、高适应性的目标。
二、浮动式齿轮减速器研制成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浮动式齿轮减速器研制成功（论文提纲范文）
（1）钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻机绞车传动方案研究现状 |
| 1.2.2 行星传动轮系优化设计研究现状 |
| 1.2.3 行星传动轮系性能分析研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 钻机绞车行星传动轮系静力学性能分析 |
| 2.1 行星传动轮系三维模型的建立 |
| 2.1.1 各齿轮三维模型的建立 |
| 2.1.2 行星架三维模型的建立 |
| 2.1.3 行星传动轮系的装配 |
| 2.2 行星传动轮系受力分析 |
| 2.2.1 行星传动轮系静力分析 |
| 2.2.2 行星传动轮系啮合过程受力分析 |
| 2.3 基于Ansys Workbench的静力学分析 |
| 2.3.1 Ansys软件简介 |
| 2.3.2 有限元分析流程 |
| 2.3.3 行星传动轮系有限元分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钻机绞车用行星传动轮系优化设计 |
| 3.1 钻机绞车行星传动轮系常规设计 |
| 3.1.1 行星传动轮系常规设计步骤 |
| 3.1.2 常规设计结果 |
| 3.2 行星传动轮系常规设计的不足 |
| 3.3 钻机绞车行星传动轮系优化设计 |
| 3.3.1 建立钻机绞车行星传动轮系目标函数 |
| 3.3.2 确定约束条件 |
| 3.4 钻机绞车行星传动轮系优化模型求解 |
| 3.4.1 MATLAB优化工具箱简介 |
| 3.4.2 序列二次规划法求解 |
| 3.4.3 粒子群算法求解 |
| 3.5 优化结果分析与结论 |
| 3.5.1 优化结果分析 |
| 3.5.2 设计结论 |
| 3.6 基于Ansys Workbench响应面优化的行星架结构优化 |
| 3.6.1 响应面优化基本理论 |
| 3.6.2 行星架结构优化数学模型 |
| 3.6.3 模型参数化和基于Workbench的试验设计 |
| 3.6.4 构建响应面和参数敏感性分析 |
| 3.6.5 响应面优化结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 钻机绞车行星传动轮系振动特性分析 |
| 4.1 建立行星传动轮系振动模型 |
| 4.1.1 系杆随动坐标系 |
| 4.1.2 平移—扭转耦合动力学振动模型 |
| 4.2 行星传动轮系各构件相对位移关系 |
| 4.3 建立行星传动轮系微分方程 |
| 4.4 行星传动轮系模态分析 |
| 4.4.1 Ansys Workbench模态分析过程 |
| 4.4.2 模态结果分析 |
| 4.4.3 不同浮动构件对行星传动轮系模态的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钻机绞车起下钻动力学分析 |
| 5.1 钻机绞车起升特性分析 |
| 5.2 钻机起升系统动力学数学模型 |
| 5.2.1 钻机起升系统工作原理 |
| 5.2.2 钻机起升系统动力学数学模型 |
| 5.2.3 钻机起升系统动力学微分方程 |
| 5.2.4 钻机起升系统动力学微分方程解析解 |
| 5.3 基于ADAMS钻机绞车起下钻仿真模型建立 |
| 5.3.1 ADAMS简介 |
| 5.3.2 建立钻机绞车起下钻仿真模型 |
| 5.4 钻机绞车起下钻仿真 |
| 5.4.1 钻机绞车起下钻仿真设置 |
| 5.4.2 钻机绞车起下钻仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）面向在轨服务的舱段间机电连接机构的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 在轨服务技术的研究现状 |
| 1.3.2 卫星舱段对接技术的研究现状 |
| 1.3.3 国内外机电连接机构的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 机电连接机构结构设计与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 任务需求分析 |
| 2.2.1 性能要求分析 |
| 2.2.2 功能要求分析 |
| 2.2.3 机电连接机构设计指标要求 |
| 2.3 机电连接机构总体方案设计 |
| 2.3.1 总体构型方案 |
| 2.3.2 工作流程 |
| 2.3.3 控制方案设计 |
| 2.4 捕获模块设计 |
| 2.4.1 捕获模块主动部分设计与分析 |
| 2.4.2 捕获模块被动部分设计与分析 |
| 2.4.3 捕获模块关键参数分析 |
| 2.4.4 驱动单元设计 |
| 2.4.5 六维力传感器选型 |
| 2.5 精对准模块设计 |
| 2.6 电动螺钉紧固模块设计 |
| 2.6.1 电动螺钉紧固模块主动部分设计 |
| 2.6.2 电动螺钉紧固模块被动部分设计 |
| 2.6.3 压力/扭矩传感器选型 |
| 2.7 浮动电气连接接口模块设计 |
| 2.7.1 浮动电气连接接口模块主动部分设计 |
| 2.7.2 浮动电气连接接口模块被动部分设计 |
| 2.8 连接桁架与连接端面设计 |
| 2.8.1 连接桁架结构设计 |
| 2.8.2 连接端面设计 |
| 2.9 机构设计整合及容差设计分析 |
| 2.9.1 系统设计整合 |
| 2.9.2 机构容差设计分析 |
| 2.9.3 关键零件材料选用 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 捕获过程动力学仿真与参数分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 捕获过程动力学理论分析 |
| 3.2.1 刚体位姿描述 |
| 3.2.2 系统的动力学方程 |
| 3.2.3 接触力模型 |
| 3.2.4 捕获过程动力学方程的建立 |
| 3.3 捕获过程仿真分析 |
| 3.3.1 仿真模型的建立 |
| 3.3.2 仿真参数设计 |
| 3.3.3 仿真结果分析 |
| 3.4 动力学影响因素分析 |
| 3.4.1 位置偏差影响情况仿真 |
| 3.4.2 对接初速度影响情况仿真 |
| 3.4.3 接触面光滑程度影响情况仿真 |
| 3.4.4 接受腔锥角影响情况仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 机电连接机构接受腔优化及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 接受腔优化设计目标 |
| 4.3 接受腔优化设计方法 |
| 4.4 接受腔优化设计结果 |
| 4.5 接受腔深入优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 微重力模拟舱段间机构对接试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 原理样机研制与试验平台设计 |
| 5.2.1 机构原理样机研制 |
| 5.2.2 单模块通用试验平台设计 |
| 5.2.3 舱段间机构对接试验平台设计 |
| 5.3 机构原理样机的地面试验 |
| 5.3.1 单模块基本功能验证试验 |
| 5.3.2 单模块捕获容差及定位精度测试试验 |
| 5.3.3 机构功能验证试验 |
| 5.3.4 机构捕获容差及定位精度测试试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的着作、论文 |
| 致谢 |
（3）深冰下基岩取心钻进模块的设计优化及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据及研究意义 |
| 1.2 冰下基岩取心钻进技术研究现状 |
| 1.2.1 极地深冰下基岩取心钻进技术国外研究现状 |
| 1.2.2 极地冰下基岩取心钻进技术国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 冰下基岩取心钻具总消耗功率理论计算 |
| 2.1 冰下基岩钻模块设计参数要求 |
| 2.2 深冰下基岩取心钻具在冰层中回转钻进所需总功率 |
| 2.2.1 钻具在冰层中纯钻进所需要的功率 |
| 2.2.2 钻具空转所消耗的功率 |
| 2.2.3 水泵所需的功率 |
| 2.3 深冰下基岩取心钻具在冰岩夹层钻进时所需总功率 |
| 2.3.1 钻具在冰岩夹层界面纯钻进所需功率 |
| 2.3.2 钻具空转所消耗的功率 |
| 2.3.3 水泵所需的功率 |
| 2.4 深冰下基岩取心钻具在基岩层中钻进所需总功率 |
| 2.4.1 钻具在冰下基岩层纯钻进功率消耗 |
| 2.4.2 空转钻具的功率消耗 |
| 2.4.3 水泵所需的功率 |
| 2.4.4 克服钻具内部摩擦阻力所需功率 |
| 2.5 实例和结论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基岩钻模块驱动系统的设计及齿轮轴模拟分析 |
| 3.1 冰下基岩钻模块设计目标 |
| 3.2 基岩钻驱动循环系统总体设计 |
| 3.2.1 驱动电机与水泵的确定 |
| 3.2.2 冰层驱动系统设计 |
| 3.2.3 冰下基岩钻驱动系统设计 |
| 3.2.3.1 行星齿轮减速器设计 |
| 3.2.3.2 行星减速器齿轮结构的强度计算 |
| 3.2.3.3 基岩钻整体驱动设计 |
| 3.2.3.4 双输出法兰式减速器设计 |
| 3.3 基岩钻驱动系统减速器齿轮轴静力学分析及模态分析 |
| 3.3.1 齿轮轴模拟分析方案 |
| 3.3.2 Ansys workbench相关分析模块简介 |
| 3.3.3 齿轮轴齿轮受力分析 |
| 3.3.4 双输出法兰式减速器输入轴模拟 |
| 3.3.5 双输出法兰式减速器输出轴有限元模拟 |
| 3.3.6 行星齿轮减速器齿轮轴有限元分析 |
| 3.3.7 静力学分析和模态分析结果的总结和对比 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 电机-减速器试验研究 |
| 4.1 电机-减速器测试台结构原理 |
| 4.1.1 测试台台架结构 |
| 4.1.2 冷却系统 |
| 4.1.3 参数采集系统 |
| 4.1.4 数据采集系统 |
| 4.1.5 加载装置 |
| 4.2 测试部件 |
| 4.3 电机-减速器试验方案 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验内容 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 测试台加载扭矩与加载电流之间的关系 |
| 4.4.2 行星齿轮减速器的试验结果分析 |
| 4.4.2.1 扭矩对行星齿轮减速器的输入输出转速的影响 |
| 4.4.2.2 扭矩对行星齿轮减速器减速比的影响 |
| 4.4.2.3 扭矩对行星齿轮减速器效率的影响 |
| 4.4.3 双输出法兰式减速器的试验结果分析 |
| 4.4.3.1 扭矩对双输出法兰式减速器的输入输出扭矩的影响 |
| 4.4.3.2 扭矩对双输出法兰式减速器的输入输出转速的影响 |
| 4.4.3.3 扭矩对双输出法兰式减速器减速比的影响 |
| 4.4.3.4 扭矩对双输出法兰式减速器效率的影响 |
| 4.4.4 两种减速器试验结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 深冰下基岩取心模块设计及试验 |
| 5.1 深冰下基岩取心钻具总体介绍 |
| 5.2 上部钻具设计 |
| 5.3 下部基岩钻钻具模块设计 |
| 5.4 深冰下基岩取心钻进实验台 |
| 5.4.1 基岩钻实验台设计 |
| 5.4.2 钻进参数检测软件 |
| 5.4.3 岩石样品 |
| 5.5 深冰下基岩钻具模块钻进试验 |
| 5.5.1 采用不同型号水泵试验时的钻进情况对比 |
| 5.5.2 采用不同钻井液试验时钻进情况对比 |
| 5.5.3 采用不同岩芯管试验时钻进情况对比 |
| 5.5.4 采用不同减速器试验时钻进情况对比 |
| 5.5.5 不同钻压下的钻进速度和钻进速率对比 |
| 5.6 本章小节 |
| 第6章 深冰下基岩取心钻具南极试验 |
| 6.1 现场应用目标与任务 |
| 6.1.1 现场应用目标 |
| 6.1.2 实施任务 |
| 6.2 南极现场执行情况 |
| 6.2.1 设备组装与物资运输 |
| 6.2.2 设备测试与选点 |
| 6.2.3 冰层及冰下基岩取心钻探试验 |
| 6.3 项目现场执行结果 |
| 6.4 经验总结 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间取得的科研成果 |
| 作者简介 |
| 获奖情况 |
| 发表的学术论文 |
| 专利 |
| 参与的科研项目 |
| 致谢 |
（4）航天飞行器微型伺服减速装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮传动的发展概况 |
| 1.2.2 行星齿轮减速器的动力学发展概况 |
| 1.2.3 行星齿轮减速器的工艺发展概况 |
| 1.2.4 传动装置测试技术国内外发展现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 减速器的结构设计 |
| 2.1 减速器的技术要求 |
| 2.2 减速器的传动方案设计 |
| 2.3 减速器的齿轮参数选择 |
| 2.3.1 传动比计算 |
| 2.3.2 齿轮齿数、模数与螺旋角的选择 |
| 2.3.3 锥齿轮螺旋方向的选择 |
| 2.3.4 齿轮重合度计算 |
| 2.3.5 减速器齿轮参数 |
| 2.4 减速器行星架的设计 |
| 2.5 减速器的整体结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 减速器的强度校核及有限元分析 |
| 3.1 齿轮强度校核 |
| 3.1.1 受力分析 |
| 3.1.2 强度校核 |
| 3.1.3 转动惯量与力矩计算 |
| 3.2 轴承寿命校核 |
| 3.2.1 圆弧锥齿轮左转时轴承寿命校核 |
| 3.2.2 圆弧锥齿轮右转时轴承寿命校核 |
| 3.3 关键零件的有限元分析 |
| 3.3.1 齿轮的有限元分析 |
| 3.3.2 行星架的有限元分析 |
| 3.3.3 箱体的有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 减速器的动力学特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 动力学建模与仿真 |
| 4.2.1 减速器刚体动力学建模 |
| 4.2.2 减速器弹性动力学建模 |
| 4.2.3 基于Simulink仿真 |
| 4.2.4 基于ADAMS的动力学分析 |
| 4.2.5 相位调谐理论 |
| 4.3 基于ANSYS的模态分析 |
| 4.3.1 锥齿轮的模态分析 |
| 4.3.2 行星轮系的模态分析 |
| 4.3.3 箱体的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 减速器的试验台设计及性能试验 |
| 5.1 传动效率试验台 |
| 5.2 承载能力试验台 |
| 5.3 传动精度试验台 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）行星齿轮减速器双电机消隙技术与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮减速器的发展 |
| 1.2.2 行星齿轮动力学研究现状 |
| 1.2.3 齿轮消隙研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 行星齿轮减速器双电机消隙原理及仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 消隙原理概述 |
| 2.2.1 机械结构消隙法 |
| 2.2.2 双电机消隙 |
| 2.3 行星齿轮减速器动力学模型建立 |
| 2.3.1 齿隙非线性模型 |
| 2.3.2 行星齿轮减速器齿轮啮合动力学模型建立 |
| 2.3.3 行星齿轮减速器双电机消隙动力学模型建立 |
| 2.4 基于Simulink行星齿轮减速器双电机消隙仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 行星齿轮减速器传动性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 行星齿轮减速器结构分析 |
| 3.3 行星齿轮减速器模型建立与装配 |
| 3.4 行星齿轮减速器动力学仿真 |
| 3.4.1 仿真软件ANSYS概述 |
| 3.4.2 动力学仿真参数和约束设定 |
| 3.4.3 动力学仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 行星齿轮减速器双电机消隙实验平台搭建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验平台总体方案设计 |
| 4.2.1 电机选型 |
| 4.2.2 板卡选型 |
| 4.2.3 振动信号采集装置 |
| 4.3 实验平台搭建与调试 |
| 4.3.1 电机板卡的调试 |
| 4.3.2 实验平台搭建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 行星齿轮减速器双电机消隙实验及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方案设计与实验平台控制软件开发 |
| 5.2.1 实验方案设计 |
| 5.2.2 实验平台控制软件开发 |
| 5.3 实验数据采集及处理 |
| 5.3.1 振动检测部分控制软件设计 |
| 5.3.2 实验数据处理 |
| 5.4 实验数据分析 |
| 5.4.1 减速器输入端启停消隙实验数据分析 |
| 5.4.2 减速器输入端稳定运行消隙实验数据分析 |
| 5.4.3 减速器输入端换向消隙实验数据分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（6）航天两自由度行星减速器的设计与动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮传动的发展 |
| 1.2.2 微型行星齿轮传动的发展 |
| 1.2.3 行星齿轮传动动力学研究现状 |
| 1.2.4 行星齿轮工艺发展 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 两自由度行星减速器的结构设计 |
| 2.1 两自由度行星减速器的技术指标 |
| 2.2 两自由度行星减速器的总体方案设计 |
| 2.3 两自由度行星减速器的齿轮参数选择 |
| 2.3.1 传动比计算 |
| 2.3.2 齿轮齿数、模数与螺旋角的选择 |
| 2.3.3 齿轮变位系数的选择 |
| 2.3.4 啮合齿轮重合度验算 |
| 2.3.5 啮合齿轮滑动系数验算 |
| 2.3.6 齿轮材料的选择 |
| 2.4 行星架的设计 |
| 2.5 轴承的选择 |
| 2.6 箱体的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 两自由度行星减速器强度校核及有限元分析 |
| 3.1 齿轮强度校核 |
| 3.1.1 齿轮受力分析 |
| 3.1.2 齿轮强度校核 |
| 3.2 轴承的寿命校核 |
| 3.3 关键零件的有限元分析 |
| 3.3.1 齿轮的有限元分析 |
| 3.3.2 行星架的有限元分析 |
| 3.3.3 箱体强度和轴向刚度有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 两自由度行星减速器的动力学研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传动伺服系统的建模与Simulink仿真 |
| 4.2.1 刚性动力学建模 |
| 4.2.2 柔性动力学建模 |
| 4.2.3 基于Simulink双输入减速器动力仿真试验 |
| 4.3 基于ADAMS传动系统刚柔耦合动力学分析 |
| 4.3.1 ADAMS多刚体动力学仿真分析 |
| 4.3.2 ADAMS刚柔耦合动力学仿真分析 |
| 4.3.3 相位调谐理论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 两自由度行星减速器的振动特性分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮传动系统振动模型建立 |
| 5.2.1 弹性变形分析 |
| 5.2.2 建立构件振动微分方程 |
| 5.2.3 啮合刚度的确定 |
| 5.2.4 轴承支撑刚度的确定 |
| 5.3 齿轮传动系统固有振动特性分析 |
| 5.3.1 建立传动系统振动微分方程 |
| 5.3.2 MATLAB系统固有频率求解 |
| 5.4 有限元模态分析 |
| 5.4.1 齿轮轴的有限元模态分析 |
| 5.4.2 传动系统有限元模态分析 |
| 5.4.3 箱体的有限元模态分析 |
| 5.4.4 减速器整体的有限元模态分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 两自由度行星减速器的性能试验 |
| 6.1 传动精度试验 |
| 6.2 传动效率试验 |
| 6.3 轴压刚度试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）基于Mecanum轮的全方位移动AGV结构特性和姿态控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 AGV国内外发展现状 |
| 1.2.1 AGV国外发展现状 |
| 1.2.2 AGV国内发展现状 |
| 1.3 Mecanum轮的发展现状 |
| 1.4 AGV导航方式 |
| 1.5 课题研究的目的和主要内容 |
| 第二章 AGV总体设计 |
| 2.1 总体设计要求分析 |
| 2.2 全车总体方案设计 |
| 2.3 车体设计 |
| 2.4 四轮行走系统 |
| 2.4.1 Mecanum轮 |
| 2.4.2 伺服电机与减速器选型 |
| 2.4.3 电机的布置 |
| 2.4.4 Mecanum轮浮动补偿机构设计 |
| 2.5 物料取放系统 |
| 2.6 磁导航系统 |
| 2.7 控制系统 |
| 2.7.1 主控制器选型 |
| 2.7.2 运动控制系统设计 |
| 2.7.3 控制器硬件端口配置 |
| 2.8 电源及安全防护系统 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 Mecanum轮结构特性及运动学分析 |
| 3.1 Mecanum轮结构特性分析 |
| 3.1.1 Mecanum轮全方位移动原理 |
| 3.1.2 Mecanum轮辊子母线方程 |
| 3.1.3 重合度计算 |
| 3.2 Mecanum轮运动学分析 |
| 3.2.1 单个Mecanum轮的速度映射关系 |
| 3.2.2 Mecanum轮四轮系统运动学分析 |
| 3.3 仿真分析 |
| 3.3.1 纵向运动仿真 |
| 3.3.2 横向运动仿真 |
| 3.3.3 斜向45°运动仿真 |
| 3.3.4 绕几何中心旋转运动仿真 |
| 3.3.5 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 全方位移动AGV整体姿态控制特性分析 |
| 4.1 整体控制策略 |
| 4.1.1 运行路径的设计规划 |
| 4.1.2 拐点识别规则设置 |
| 4.2 点位识别和路径选择姿态控制 |
| 4.2.1 十字交叉路径 |
| 4.2.2 T型路径 |
| 4.2.3 直角路径 |
| 4.2.4 钝角路径 |
| 4.3 基于三个磁导航传感器的定位控制 |
| 4.4 循迹纠偏姿态控制 |
| 4.4.1 模糊控制的发展 |
| 4.4.2 模糊控制基本原理 |
| 4.4.3 模糊控制系统设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 样机制作与性能实验 |
| 5.1 全方位移动AGV实验平台搭建 |
| 5.2 实验测试 |
| 5.2.1 实际功耗测试 |
| 5.2.2 浮动补偿结构效果测试 |
| 5.2.3 拐点识别实验 |
| 5.2.4 重复定位实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）轮毂电机驱动系统垂向动力学特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关技术研究现状 |
| 1.3.1 轮毂电机电动车发展现状 |
| 1.3.2 轮毂电机电动车动力学特性研究现状 |
| 1.3.3 电动轮轻量化研究现状 |
| 1.3.4 电动轮主动悬架控制策略研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 1.5 论文结构 |
| 第2章 轮毂电机驱动系统总体方案设计 |
| 2.1 驱动电机选型 |
| 2.2 减速器设计 |
| 2.2.1 行星齿轮减速器数值模拟分析 |
| 2.2.2 行星齿轮减速器动力学仿真分析 |
| 2.2.3 行星齿轮减速器方案 |
| 2.3 悬架选型 |
| 2.3.1 直接驱动型轮毂电机悬架 |
| 2.3.2 减速驱动型轮毂电机悬架 |
| 2.4 动力学参数匹配 |
| 2.4.1 车辆动力学模型 |
| 2.4.2 性能评价指标 |
| 2.4.3 参数影响分析 |
| 2.4.4 参数匹配分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轮毂电机驱动系统垂向动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 路面激励模型 |
| 3.2.1 随机路面激励 |
| 3.2.2 凸包路面激励 |
| 3.3 考虑行星齿轮传递效应的1/4垂向动力学模型 |
| 3.3.1 动力学分析模型 |
| 3.3.2 动力学振动方程的建立 |
| 3.4 行星齿轮减速器均载性能分析 |
| 3.4.1 路面激励对均载性能的影响 |
| 3.4.2 行驶车速对均载性能的影响 |
| 3.4.3 齿侧间隙对均载性能的影响 |
| 3.4.4 电机输入转速对均载性能的影响 |
| 3.5 垂向振动分析 |
| 3.5.1 车速u的影响 |
| 3.5.2 路面激励Y0的影响 |
| 3.5.3 车身与电机质量比A_1的影响 |
| 3.5.4 行星齿轮减速器与电机质量比A_2的影响 |
| 3.5.5 轮胎与悬架刚度比A_3的影响 |
| 3.5.6 轮胎与悬架阻尼比A_4的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轮毂电机行星齿轮减速器动力学优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 行星齿轮均载性能影响因素分析 |
| 4.2.1 时变啮合刚度的影响 |
| 4.2.2 转速的影响 |
| 4.2.3 齿侧间隙的影响 |
| 4.3 基于遗传算法的动力学优化设计 |
| 4.3.1 优化设计变量的选取 |
| 4.3.2 目标函数的建立 |
| 4.3.3 约束条件的建立 |
| 4.3.4 动力学优化设计 |
| 4.4 优化参数验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轮毂电机电动车主动悬架控制策略设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主动悬架动力学控制模型 |
| 5.3 主动悬架控制策略设计 |
| 5.3.1 车辆主动悬架模糊PID控制 |
| 5.3.2 模糊推理系统设计 |
| 5.3.3 隶属度函数设计 |
| 5.3.4 模糊规则设计 |
| 5.3.5 基于遗传算法的模糊PID控制器优化 |
| 5.4 控制策略仿真对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得与学位论文相关的科研成果 |
（9）潜油螺杆泵采油系统减速器关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.2 潜油电驱螺杆泵系统简介 |
| 1.2.1 系统组成 |
| 1.2.2 系统关键技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 系统传动方案设计及计算 |
| 2.1 螺杆泵的工作原理 |
| 2.2 螺杆泵的运动学分析 |
| 2.2.1 螺杆的运动 |
| 2.2.2 螺杆在衬套中的运动特点 |
| 2.3 采油系统传动装置的方案设计分析 |
| 2.4 2K-H基本NGW型行星减速装置传动分析 |
| 2.4.1 结构组成及工作原理分析 |
| 2.4.2 传动比及受力分析计算 |
| 2.4.3 啮合分析计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 行星传动装置关键技术分析 |
| 3.1 行星传动基本运动参数设计 |
| 3.2 主要构件的结构设计 |
| 3.3 大齿形角渐开线齿轮在行星传动中应用分析 |
| 3.3.1 渐开线齿形与齿形角分析 |
| 3.3.2 接触强度比较分析 |
| 3.3.3 弯曲强度分析 |
| 3.3.4 耐磨损和抵抗胶合能力分析 |
| 3.4 NGW行星传动均载方法研究 |
| 3.4.1 载荷不均衡原因及均载机构分析 |
| 3.4.2 弹性油膜浮动均载的相关设计 |
| 3.5 本章小节 |
| 第4章 齿轮有限元与行星传动装置动态特性研究 |
| 4.1 啮合齿轮有限元分析 |
| 4.1.1 计算参量的确定 |
| 4.1.2 计算结果与分析 |
| 4.2 行星传动装置动态特性研究 |
| 4.2.1 动力学仿真边界条件 |
| 4.2.2 齿轮接触力建模 |
| 4.2.3 接触碰撞力分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 试验平台的搭建及试验结果分析 |
| 5.1 试验平台的搭建 |
| 5.1.1 试验平台简介 |
| 5.1.2 试验方案制定及实施 |
| 5.2 失效原因分析及改进措施 |
| 5.2.1 失效原因分析 |
| 5.2.2 改进措施 |
| 5.3 改进设计的验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）山地单轨运输车总体及传动系统研究设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 选题的理论和实践意义 |
| 1.2 国内外研究述评 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 传动系统的研究选型 |
| 2.1 发动机选择 |
| 2.2 传动装置类型 |
| 2.3 渐开线少齿差行星传动简介 |
| 2.3.1 少齿差行星齿轮传动的基本原理 |
| 2.3.2 实现少齿差行星传动的条件 |
| 2.3.3 少齿差行星传动实现反向自锁性的条件 |
| 3 K-H-V型—齿差行星减速器的研究设计 |
| 3.1 K-H-V型行星传动参数计算 |
| 3.1.1 传动比分析及齿数确定方法 |
| 3.1.2 模数的确定 |
| 3.1.3 内啮合齿轮副的基本参数 |
| 3.1.4 变位系数及啮合角 |
| 3.1.5 内啮合齿轮副的几何参数 |
| 3.2 K-H-V型—齿差行星传动结构设计 |
| 3.2.1 偏心数目 |
| 3.2.2 输出机构形式 |
| 3.2.3 结构原理 |
| 3.3 主要零件材料和热处理工艺 |
| 3.4 偏心轴的结构设计 |
| 3.5 浮动盘的设计 |
| 3.5.1 几何尺寸的确定 |
| 3.5.2 输出机构强度计算 |
| 3.6 输出轴的结构设计 |
| 3.7 轴承的校核 |
| 3.8 K-H-V型行星传动效率计算 |
| 3.8.1 行星机构啮合效率计算 |
| 3.8.2 输出机构效率计算 |
| 3.8.3 转臂轴承效率计算 |
| 3.8.4 总效率计算 |
| 4 山地单轨运输车总体布置 |
| 4.1 单轨车的传动过程 |
| 4.2 单轨车的总体布置 |
| 4.3 传动系统的总效率 |
| 5 K-H-V型一齿差行星减速器的实体建模与虚拟装配 |
| 5.1 Solidworks软件简介 |
| 5.2 主要零部件实体模型 |
| 5.3 虚拟装配及干涉分析 |
| 5.3.1 虚拟装配 |
| 5.3.2 干涉分析 |
| 6 K-H-V型一齿差行星减速器的有限元分析 |
| 6.1 ANSYS软件简介 |
| 6.2 偏心轴的静力学分析 |
| 6.2.1 模型的建立 |
| 6.2.2 材料属性与网格划分 |
| 6.2.3 载荷与边界条件 |
| 6.2.4 求解 |
| 6.3 内啮合齿轮副的静力学分析 |
| 6.3.1 模型的建立 |
| 6.3.2 材料属性与网格划分 |
| 6.3.3 载荷与边界条件 |
| 6.3.4 求解 |
| 6.4 减速器箱体的模态分析 |
| 6.4.1 模型的建立 |
| 6.4.2 材料属性与网格划分 |
| 6.4.3 求解与结果分析 |
| 7 K-H-V型一齿差行星减速器的零件图与装配图 |
| 7.1 CAXA电子图板简介 |
| 7.2 零件图与装配图 |
| 7.2.1 偏心轴 |
| 7.2.2 内齿轮 |
| 7.2.3 外齿轮 |
| 7.2.4 浮动盘 |
| 7.2.5 输出轴 |
| 7.2.6 减速器装配 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 导师简介 |
| 致谢 |
四、浮动式齿轮减速器研制成功（论文参考文献）
- [1]钻机绞车用大功率行星传动轮系优化设计与性能分析[D]. 王涛涛. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]面向在轨服务的舱段间机电连接机构的研究[D]. 孙涛. 苏州大学, 2020(02)
- [3]深冰下基岩取心钻进模块的设计优化及试验研究[D]. 李星辰. 吉林大学, 2020(08)
- [4]航天飞行器微型伺服减速装置的研制[D]. 李阳. 南京理工大学, 2020(01)
- [5]行星齿轮减速器双电机消隙技术与实验研究[D]. 辛海兵. 武汉理工大学, 2019(07)
- [6]航天两自由度行星减速器的设计与动力学研究[D]. 刘凯文. 南京理工大学, 2019(06)
- [7]基于Mecanum轮的全方位移动AGV结构特性和姿态控制研究[D]. 王小旭. 河北工业大学, 2018(07)
- [8]轮毂电机驱动系统垂向动力学特性分析[D]. 张将. 武汉理工大学, 2018(07)
- [9]潜油螺杆泵采油系统减速器关键技术研究[D]. 王成峰. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [10]山地单轨运输车总体及传动系统研究设计[D]. 牛砚斐. 北京林业大学, 2017(04)