导读:本文包含了硬态切削论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:阻尼,应力,减振,残余,刀具,半径,颗粒。
硬态切削论文文献综述
陶亮,潘克强,纪斌[1]（2019）在《钝圆半径对刀具硬态切削性能的影响研究》一文中研究指出为了揭示修圆刃口对刀具硬态切削性能的影响规律,以5种钝圆半径的修圆刃口为研究对象,运用金属切削软件AdvantEdge对淬硬轴承钢进行干式车削仿真。结果表明,主切削力F_c和进给力F_f均随钝圆半径的增加而变大;刀具高温区面积随着钝圆半径的增加而扩大,最高切削温度均位于切削刃附近;钝圆半径对刀具最大应力值的影响较小。研究结果可为刀具刃口形式和参数的合理选择提供理论指导。(本文来源于《机械与电子》期刊2019年11期）
岳彩旭,郝小乐,南月冲,刘献礼,何耿煌[2]（2019）在《硬态切削用刀具技术最新进展》一文中研究指出作为具有广泛应用前景的加工工艺,硬态切削以其加工柔性、经济性和环保性等优点,在汽车、模具等行业被广泛应用。该工艺成功实施的关键因素是刀具的合理选择及其性能的发挥。该技术近年来发展迅速,诸多人员和机构对硬态切削工艺所用的刀具进行了深入的研究,有效地推动了该工艺的应用。本文综述了近年来针对硬态切削工艺用刀具的刃型结构、材料选择、刀具涂层等方面的研究成果,并分析了目前被广泛采用的典型刀具型号及其性能,从而为硬态切削工艺用刀具的选用及设计提供指导作用。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2019年05期）
黄振华[3]（2019）在《硬态切削下内孔车刀复合减振刀杆的研究》一文中研究指出硬态切削下研究内孔车刀减振刀杆的振动特性,主要是由于硬态切削下极易发生切削颤振,尤其是采用PCBN刀具对硬度较大的工件车削内孔时,由于PCBN刀具脆性较大,切削颤振会造成刀具的微观崩刃,缩短寿命,增加加工成本,降低加工质量和生产效率等不利后果。因此,降低切削颤振对于提高工件的加工质量具有重要意义。本课题所研究的复合减振刀杆主要是将橡胶阻尼减振器和颗粒阻尼减振器置于刀杆内孔中,利用复合减振的方法减小切削颤振的不利影响。本文介绍了被动控制类型的减振镗杆﹑主动控制类型的减振镗杆和半主动控制类型的镗杆,分析刀具在加工过程中产生振动的原因,根据振动产生的原因,提出刀具减振的方法和国内外减振刀具的发展现状,设计一种复合减振刀杆,该减振刀杆将橡胶阻尼器和颗粒阻尼器复合置于刀杆空腔中。一方面利用橡胶阻尼器消耗振动产生的能量,另一方面通过颗粒于颗粒之间、颗粒与内壁之间的碰撞消耗振动产生的动能,达到降低振动幅度的目的,主要研究内容如下:(1)根据复合减振车刀刀杆结构建立复合减振车刀刀杆的数学模型。分析在激振力作用下橡胶阻尼减振器的尺寸和颗粒阻尼减振器中颗粒直径与振幅的关系,为下一步分析橡胶阻尼减振器的尺寸和颗粒直径的确定提供基础。(2)分析橡胶阻尼器的尺寸参数与刀杆挠度之间的关系,当孔径与刀杆截面高度比值为0.6时振幅最小,内孔轴线长度与杆长比值为0.3时刀杆的变形最小;计算颗粒碰撞过程中的重合量,法向力和切向力,用来确定激振力下复合减振器的塑性变形和摩擦力产生的能量消耗。(3)对不同直径不同材料的颗粒阻尼减振器进行Ansys仿真模拟实验,研究同种材料不同直径时的速度变化和能量变化,得到直径1mm的铅材料颗粒的能耗最大。丁晴橡胶作为橡胶阻尼器材料﹑1mm直径的铅颗粒作为填充时的幅频响应曲线,分析得出各个结果产生差异的原因。在0~4000HZ频率响应下,步数为13步,径向切削力为3324N,减振腔直径与刀杆端面宽度(d/h)比值为0.6,减振腔长度与刀杆长度(L2/L)比值为0.3时复合减振车刀的振幅为2.6345μm。(4)为了减少复合减振器材料的使用,减振效果达到最优,优化碰撞颗粒的形状参数和减振腔的尺寸参数,确定了颗粒阻尼器的参数以后,能够确定刀杆空腔内的橡胶阻尼器的最优参数,再次降低刀杆振幅。为复合减振车刀刀杆的实际加工和提高加工内孔的表面质量提供依据。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2019-03-18）
黄振华,沈浩,张旺,谈伟荣[4]（2019）在《硬态切削下内孔车刀双减振刀杆的模拟研究》一文中研究指出针对内孔车削过程中车刀刀杆长径比较大的情况下容易发生颤振的问题,通过改进车刀结构减小振幅的办法降低切削颤振。建立了车刀刀杆几何模型,利用仿真软件对普通车刀刀杆和减振刀杆进行模态分析﹑谐响应分析,确定固有频率和相应的振型以及谐响应图谱,比较在共振点附近的振幅。结果表明,减振刀杆在共振点附近振幅降低,具有较好的减振效果。(本文来源于《机械设计与制造工程》期刊2019年01期）
陶亮,陈海虹,陈超,刘爱军[5]（2018）在《轴承钢硬态切削表面残余应力的研究》一文中研究指出为了揭示轴承钢硬态切削中切削用量对工件已加工表面残余应力的影响规律,运用金属切削软件AdvantEdge在不同切削用量条件下进行了热力耦合切削仿真。结果表明:硬态切削后工件已加工表面出现残余压应力,随着深度的增加残余压应力值减小并逐渐转变为拉应力;切削速度和进给量对残余压应力影响较大,残余压应力最大值随着切削速度的增加呈先减小后增加的趋势,但作用深度变化较小,进给量增加时残余压应力最大值和作用深度均增加;背吃刀量增加时残余压应力最大值和作用深度变化幅度很小。研究结果可为残余应力控制和工艺参数优化提供理论指导。(本文来源于《工具技术》期刊2018年12期）
桂武,杨海东,夏锡全,庆振华[6]（2018）在《试验研究硬态切削气门座圈表面粗糙度》一文中研究指出文章使用聚晶立方氮化硼(polycrystalline cubic boron nitride,PCBN)刀具硬态切削粉末冶金气门座圈,研究表面粗糙度的影响因素。采用单因素试验,以不同刀尖圆弧半径在不同切削参数下硬态切削。试验结果表明:刀尖圆弧半径rε对表面粗糙度Ra影响最大,Ra随rε的增大先明显降低后略微升高,在rε≈0.3mm时,Ra最小;切削速度v对Ra影响较小,Ra随v的增大而降低。因此,为避免切削深度ap和进给量f过小而引起的切削区材料挤压、打滑,ap和f的取值应在一个合理范围,在高v、较大的ap和f下可获得更好的Ra。(本文来源于《合肥工业大学学报(自然科学版)》期刊2018年09期）
金俊[7]（2017）在《高品质丝杠高效硬态切削和滚道表面高精研磨工艺优化》一文中研究指出为结合高效硬态切削及高精研磨工艺以制造高品质丝杠,对丝杠滚道高速硬态旋铣及滚道研磨工艺进行研究。为探究丝杠旋铣工艺,对丝杠滚道高效硬态切削建立一次及二次仿真模型并分析了不同切削参数对加工的影响。为探究丝杠研磨工艺,对基于自制研磨工装的丝杠滚道研磨工艺进行验证试验及分析,再通过正交研磨试验优化研磨参数,最后对旋铣丝杠进行研磨试验,为高品质丝杠加工提供了一定借鉴意义。对丝杠滚道高效硬态切削过程建立有限元仿真模型并进行验证试验。进而分析了不同切削速度、切削深度和刀具前角对切削力、Mises应力、PEEQ、切削温度和残余应力的影响。鉴于丝杠滚道旋铣为断续切削,进一步建立二次切削仿真模型,结果表明若第一次切削残留的应力场或温度场越大,则二次切削时切削力越小,切削温度越大。此外,建立锯齿切屑仿真模型,分析表明淬硬轴承钢GCr15的锯齿切屑由绝热剪切带造成。对丝杠滚道研磨工艺进行试验验证与分析。分别检测了研磨前后行程误差、丝杠齿型半径、滚道表面残余应力、粗糙度、表面微观形貌及金相组织的变化。结果表明,研磨后丝杠行程误差得到改善,滚道表面粗糙度Ra保持较小量值,齿型半径及表面微观形貌发生改变,滚道表面残余压应力增大2～3倍,有利于丝杠疲劳寿命。进一步分析表明残余压应力增大原因在于磨粒对滚道表面的塑性变形作用。对丝杠研磨工艺参数进行优化。通过正交试验研究研磨摩擦力矩、研磨转速、磨粒大小及研磨时间对丝杠行程误差、滚道表面残余应力及表面粗糙度的影响程度。以综合平衡法及综合评分法确定优参数组合,并通过验证试验验证了优组合参数的有效性。最后以优参数组合对前期采用高速硬态旋铣的丝杠进行研磨试验,结果表明丝杠行程误差及滚道表面残余应力得到显着改善。(本文来源于《南京理工大学》期刊2017-12-01）
薛宇,巴发海[8]（2017）在《硬态切削轴承套圈近表层残余应力分布及性能》一文中研究指出通过对硬态切削轴承套圈和磨削轴承套圈进行对比,分析了硬态切削轴承套圈近表层残余应力的分布、沟道表面形貌、硬度和粗糙度。结果表明:与磨削轴承套圈相比,硬态切削轴承套圈能够获得更大的近表层残余压应力和更深的压应力层,以及较好的表面形貌和较高的表面硬度。(本文来源于《理化检验(物理分册)》期刊2017年07期）
阴俊[9]（2017）在《干式硬态切削主剪切区材料失稳断裂模式研究》一文中研究指出金属切削过程中,切屑的形成是由于在主剪切区(即第一变形区)的剪切失稳断裂造成的。根据材料的不同以及切削条件的变化,在刀-屑界面交汇区通常产生四种类型的切屑,即带状形切屑、锯齿形切屑、单元切屑和崩碎切屑。而在干式硬态切削过程中,周期性锯齿形切屑是切削高硬材料加工中最为常见的屑型,其形成过程带来切削力的高频变化,直接影响工件的表面质量与刀具寿命。因此主剪切区材料失稳断裂模式的研究一直是切削加工领域的热点。失稳断裂模式研究长期以来都是通过探究切屑微观演变过程来进行的。干式硬态切削加工过程中,只有对产生锯齿形切屑做深入地研究,探明其形成机理,进而揭示主剪切区剪切失稳的深层次原因,同时分析切削力、切削热以及切削参数等不同因素对锯齿形切屑形成的内在联系,才能找到失稳断裂的临界条件,为失稳断裂模式研究以及实际生产加工过程中合理地选择切削参数提供科学的理论依据。本论文针对干式硬态切削不同淬硬状态下冷作模具钢Cr12Mo V剪切失稳形成锯齿形切屑这一切削问题,采用数控机床、叁向测力仪、红外线热成像仪、扫描电镜、显微硬度仪等设备采集与处理与锯齿形切屑有关的数据,研究不同切削参数对切屑微观形貌的影响,从而得到切削模型,并加以验证。本论文主要工作内容和研究成果如下:(1)通过有限元模拟分析方法建立了PCBN刀具直角切削冷作模具钢Cr12Mo V的切削模型,对加工过程中的力-热效应进行分析,并与试验值进行对比,验证模型的正确性。(2)采用单因素法,对切削试验获得的切屑样件在扫描电镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)以及显微硬度仪下进行观察、测量、分析,揭示锯齿形切屑的微观组织演变过程和切屑形成机理。(3)运用试验得到的切削力与切削热的数据开展切屑微观形貌变化趋势的分析,结合文献上现有的理论成果,对切削过程中切屑剪切变形以及变形速率、切削热的进行预测、剪切失稳的临界条件以及材料断裂模式的研究,总结出了切削热方程和切削方程通过对切削过程中材料失稳断裂模式的研究,可以看出:高硬材料切屑的锯齿化剪切失稳是力-热共同作用的结果,力-热效应引起材料的应变硬化效应与温度软化效应的变化,在众多影响因素中,首先是材料的属性影响较为明显,其次是切削速度这一切削参数;主剪切区材料剪切失稳、断裂的临界条件,是由剪应力、剪应变率以及变形温度叁者共同决定的。在临界状态下,变形温度越高,则需要失稳断裂的临界应变率越高。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2017-04-20）
薛宇[10]（2016）在《GCr15轴承套圈硬态切削工艺近表层性能研究》一文中研究指出轴承是重要的基础机械零件,在工业中的应用十分广泛,它的质量直接决定了机械装备的可靠水平、精度等级、性能优良和寿命时间的长短。用CBN/PCBN(立方氮化硼/聚晶立方氮化硼)和陶瓷刀具进行硬态干切削技术被逐步认为是替代粗车、精车、磨削,甚至是以磨粒磨削为基础的超精磨的精密、高效、低成本的清洁绿色加工主流技术之一。本文通过以硬态切削加工GCr15轴承(62~64HRC)为研究对象,对轴承套圈的近表层性能进行了实验分析。本文主要有以下几个方面内容:(1)通过采用不同热处理工艺配合电解萃取方法,制备出能够满足样品特性要求(均匀性、时间稳定性与温度稳定性)的残余奥氏体参考样品,验证了残余奥氏体参考样品的方法和工艺的通用性并应用于轴承内外圈近表层残余奥氏体量的测试。实验条件下的轴承套圈残余奥氏体含量测定结果远小于标准规定。(2)通过对退火态的GCr15轴承套圈的球化体和显微组织进行评级与观察,硬态切削后的轴承套圈进行碳化物、显微组织和晶粒度评级与观察,并对从沟道表面至1mm深处显微组织进行分析,结果显示退火态轴承套圈显微组织为球化体及点状球化体+铁素体,碳化物均匀分布在铁素体基体上;经淬回火后的轴承套圈显微组织为隐晶马氏体+细小针状马氏体+弥散分布颗粒状碳化物+极少量残余奥氏体,晶粒细小、组织较均匀;轴承显微组织沿深度无明显变化,轴承套圈中碳化物有呈轻微带状分布的趋势。(3)通过对GCr15轴承套圈沟道进行近表层残余应力分布测定,结果表明,使用硬态切削加工工艺之后,能够在轴承沟道表面形成较大的残余压应力,并随着深度的增加残余压应力不断减小,最大压应力约700MPa,应力层深度在60~80μm。通过减小测量时的腐蚀层深度,更加精细的测定残余应力分布,结果表明,硬态切削加工工艺在轴承沟道次表面处残余压应力最大,形成与磨削加工工艺不同的典型勺型特征曲线。(4)通过对轴承套圈沟道处作显微硬度梯度测定,结果表明,轴承套圈硬度值在765~781HV之间,轴承套圈硬度值沿深度无明显变化。对轴承沟道处作表面微观形貌分析,可以看到规律而齐整的切削痕迹。硬态切削加工后,轴承套圈沟道处表面有较低的粗糙度。(5)通过测量FAG磨削轴承的近表层性能并与国产硬态切削加工轴承对比,发现FAG轴承显微组织更加细小、碳化物分布更加均匀,显微组织要明显优于国产硬态切削轴承。FAG磨削轴承硬度小于国产硬态切削轴承。FAG轴承有少量较粗划痕。FAG轴承套圈近表层为残余压应力,最大压应力约为-550MPa,压应力深度约为30μm。(6)国产硬态切削加工轴承的近表层显微组织、硬度大小与分布、表面粗糙度、残余奥氏体含量均能满足甚至远远优于标准的规定值,基本能够达到国外先进精密磨削轴承(FAG轴承)的水平,甚至在近表层残余应力的大小与分布上要优于国外精密磨削轴承,这都表明硬态切削工艺在精密轴承制造上有着非常广阔的发展前景。(本文来源于《机械科学研究总院》期刊2016-06-08）
硬态切削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
作为具有广泛应用前景的加工工艺,硬态切削以其加工柔性、经济性和环保性等优点,在汽车、模具等行业被广泛应用。该工艺成功实施的关键因素是刀具的合理选择及其性能的发挥。该技术近年来发展迅速,诸多人员和机构对硬态切削工艺所用的刀具进行了深入的研究,有效地推动了该工艺的应用。本文综述了近年来针对硬态切削工艺用刀具的刃型结构、材料选择、刀具涂层等方面的研究成果,并分析了目前被广泛采用的典型刀具型号及其性能,从而为硬态切削工艺用刀具的选用及设计提供指导作用。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
硬态切削论文参考文献
[1].陶亮,潘克强,纪斌.钝圆半径对刀具硬态切削性能的影响研究[J].机械与电子.2019
[2].岳彩旭,郝小乐,南月冲,刘献礼,何耿煌.硬态切削用刀具技术最新进展[J].机械科学与技术.2019
[3].黄振华.硬态切削下内孔车刀复合减振刀杆的研究[D].兰州理工大学.2019
[4].黄振华,沈浩,张旺,谈伟荣.硬态切削下内孔车刀双减振刀杆的模拟研究[J].机械设计与制造工程.2019
[5].陶亮,陈海虹,陈超,刘爱军.轴承钢硬态切削表面残余应力的研究[J].工具技术.2018
[6].桂武,杨海东,夏锡全,庆振华.试验研究硬态切削气门座圈表面粗糙度[J].合肥工业大学学报(自然科学版).2018
[7].金俊.高品质丝杠高效硬态切削和滚道表面高精研磨工艺优化[D].南京理工大学.2017
[8].薛宇,巴发海.硬态切削轴承套圈近表层残余应力分布及性能[J].理化检验(物理分册).2017
[9].阴俊.干式硬态切削主剪切区材料失稳断裂模式研究[D].兰州理工大学.2017
[10].薛宇.GCr15轴承套圈硬态切削工艺近表层性能研究[D].机械科学研究总院.2016
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