导读:本文包含了切削加工性论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:加工,函数,综合评价,切屑,锰钢,奥氏体,表面。
切削加工性论文文献综述
李香飞[1]（2019）在《基于不同隶属度函数的金属材料切削加工性模糊综合评价》一文中研究指出随着各种高性能工程材料的不断出现,为快速准确地制定这些材料的加工工艺,需要可靠地评估其切削加工性。目前常用且合理的评价方法是模糊综合评价法,确定最佳隶属度函数是其关键。本文分别构建正态型和分段型隶属度函数模型,对8种金属材料的可加工性进行模糊综合评价。结果表明:正态型隶属度函数所含参数较多且计算较复杂,但模糊综合评价结果优于基于分段型隶属度函数的结果;分段型隶属度函数形式简单,所含参数较少且计算较为快捷;当评价因素远离非模糊子集边缘区域时,评价结果与基于正态型隶属度函数的模糊综合评价结果一致。(本文来源于《工具技术》期刊2019年04期）
刘国梁[2]（2019）在《面向耐疲劳和耐腐蚀性能的难加工材料高速切削加工性评价方法研究》一文中研究指出不锈钢、钛合金和高温合金等难加工材料在零部件制造中的应用日益广泛,服役环境对零部件的加工精度和加工表面质量等的要求越来越高,综合考虑加工质量和加工成本对难加工材料高速切削加工性进行评价是促进高速切削加工技术在实际生产中广泛应用的关键。本文考虑刀具切削刃钝圆半径,改进了基于正交切削的工件材料Johnson-Cook(JC)本构方程构建方法,建立了适用于高速切削加工仿真的17-4PH不锈钢材料JC本构方程;研究了铣削17-4PH不锈钢平面时加工表面完整性对工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响,揭示了切削参数对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响规律;实验研究了铣削17-4PH不锈钢平面时的刀具失效过程和机理,研究了刀具磨损形式对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响;构建了考虑工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能的难加工材料高速切削加工性评价方法。考虑刀具切削刃钝圆半径,改进了基于正交切削的工件材料JC本构方程构建方法,建立了适用于高速切削加工仿真的17-4PH不锈钢材料JC本构方程。应用考虑刀具切削刃钝圆半径的Waldorf滑移线场切削模型和仿真迭代运算,改进了基于正交切削的材料JC本构方程构建方法。采用正交铣削实验获得了 17-4PH不锈钢在20℃～356℃温度范围、0.001s-1～3.5×105s-1应变率范围和0.1～0.65应变范围内的动态力学性能,结合常温准静态压缩实验获得的应力-应变关系建立了 17-4PH不锈钢的JC材料本构方程。通过对正交铣削和对称面铣削加工的仿真,证明了该本构方程的有效性。研究了铣削17-4PH不锈钢平面时加工表面完整性对工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响,揭示了切削参数对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响规律。结果表明,当加工表面粗糙度增大时,工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能降低;加工硬化降低了工件表面的耐疲劳性能;工件表层材料的塑性变形和晶粒细化提高了工件表面的耐腐蚀性能;铣削加工表面的残余压应力能提高工件表面的耐疲劳性能和耐腐蚀性能;加工表面较厚的氧化膜能提高工件表面的耐腐蚀性能。实验研究了铣削17-4PH不锈钢平面时的刀具失效过程和机理,研究了刀具磨损形式对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明,当切削参数较小时,刀具后刀面磨损的主要机理是氧化磨损和扩散磨损;当切削参数较大时,刀具后刀面磨损的主要机理是氧化磨损、扩散磨损和粘结磨损。当刀具产生后刀面磨损时,加工表面粗糙度降低,加工硬化程度基本不变或降低,加工表面残余压应力增大,提高了工件表面耐疲劳性能;当刀具发生微崩刃后,一方面,加工表面粗糙度和硬化程度均增加,另一方面,刀具微崩刃引起加工表面残余压应力增大,进而轻微降低了工件表面耐疲劳性能。当加工表面残余压应力和氧化膜厚度增大时,工件表面耐腐蚀性能增强。构建了考虑工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能的难加工材料高速切削加工性评价方法。提出了考虑不同刀具磨损形式下的加工表面粗糙度、工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能来确定刀具失效标准,并以工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能改善率、加工表面粗糙度、刀具寿命为约束,以材料去除率为目标进行切削参数优化,最终以优化后的材料去除率为指标评价工件材料高速切削加工性的新方法。采用所建立的评价方法,以加工表面粗糙度Ra值不大于0.8μm、切削工件的耐疲劳和耐腐蚀性能不低于材料本身、刀具寿命不小于10min为约束,对17-4PH不锈钢、TC17钛合金和GH2132高温合金叁种难加工材料的高速切削加工性进行了评价,其切削加工性由高到低排序为17-4PH不锈钢>GH2132高温合金>TC17钛合金。(本文来源于《山东大学》期刊2019-03-20）
程锐,艾兴,葛栋良,梅飞[3]（2018）在《MQL条件下微织构刀具车削钛合金的切削加工性试验分析》一文中研究指出为深入研究微织构刀具结合微量润滑技术对金属切削加工性的影响,利用激光机在硬质合金刀具前刀面制备出不同的微凹坑阵列,并在不同微量润滑(MQL)条件下开展钛合金车削试验,以工件加工表面质量作为评价标准,对相关影响因素进行优选,并对刀具磨损进行分析。研究表明:在一定的加工条件下,表面质量有显着提高,其中温度和面积占有率是主要的影响单因子,而刀具磨损仍以黏结磨损为主,磨损情况得到改善。(本文来源于《工具技术》期刊2018年11期）
金瑞,任志英,白鸿柏,杨洋洋,张宇杰[4]（2018）在《复合合金化对奥氏体中锰钢切削加工性的影响及切削加工性的模糊综合评判》一文中研究指出在传统奥氏体中锰钢中添加不同含量的合金元素Mo, Cr, Nb和RE进行复合合金化处理,测试了其导热性及切削加工性,研究了复合合金化对奥氏体中锰钢切削加工性的影响,建立了二级模糊综合评判模型,以奥氏体锰钢的硬度、抗拉强度、延伸率、冲击韧性和热导率作为影响因素,对切削加工性进行定量分析.结果表明,复合合金化处理可一定程度上改善奥氏体锰钢的切削加工性,合金元素Mo, Cr和Nb含量分别为1.87wt%, 2.43wt%和0.059wt%时试样的刀具后刀面平均磨损宽度VB值比未经合金化处理的ZGMn13钢减少了14.3%.用二级模糊综合评判模型对奥氏体锰钢的切削加工性进行评价,通过本模型获得的评价指标与刀具磨损实验获得的VB值相关性显着,相关系数为–0.87334,存在高度的线性负相关,评判结果与VB值基本一致,评判模型符合生产实际,结果准确有效.(本文来源于《过程工程学报》期刊2018年05期）
张平[5]（2018）在《宽温域与多介质混合微量润滑条件下铝合金7055-T6I4切削加工性与表面完整性研究》一文中研究指出7055铝合金因具有低密度、高强度、高硬度及优良的耐腐蚀性能等优点被作为轻量化的首选材料之一,被广范的应用到航空航天领域,并且大都以大型结构件使用。考虑7055铝合金在切削加工过程中的变形很难控制,加工表面质量较差,刀具磨损严重,将会导致较大的残余应力,极易受到盐雾腐蚀。因此,7055铝合金的切削加工性和耐腐蚀性的研究就显得尤为重要。论文以7055-T6I4铝合金为研究对象,采用实验和仿真方法对7055铝合金的切削加工性和耐腐蚀性进行研究。通过-90℃~350℃的霍普金森动态冲击实验结果,基于动态屈服应力和剪应力的数量关系,建立了宽温域的剪应力模型;通过二维不等剪切区模型和叁维正交切削模型建立了宽温域的叁向切削力的预测模型;考虑切削加工过程中的高应变、高应变率和高温度的“叁高特性”,基于反求法和微量润滑的切削力对宽温域的叁向切削力模型进行了修正。通过验证发现:经过修正的叁向切削力的预测模型的预测值和实验值的误差低于10%。极端环境下的干切削条件下,高温切削的7055铝合金的切削加工残余应力均以残余拉应力形式存在;低温和室温下的7055铝合金的切削加工残余应力均存在残余拉应力和残余压应力,并且,最大残余压应力与切削速度、切削深度和进给量之间均呈现出负相关,最大残余拉应力与切削参数之间呈现出正相关。单介质微量润滑切削条件下,相同切削参数时,高温切削的7055铝合金的加工硬化特性最优;低温和高温环境下,最大残余压应力的大小顺序为:水润滑>乳化液润滑>油润滑,最大残余拉应力的大小顺序与最大残余压应力相反。多介质混合微量润滑切削条件下,低温环境下的残余压应力为唯一的残余应力形式,室温和高温的残余应力的形式为残余拉应力和残余压应力兼有;相同切削条件下,最大残余压应力与水的射流速度呈现出正相关,最大残余拉应力与水的射流速度呈现出负相关,低温切削的最大残余压应力约为高温切削的3倍。通过7055铝合金切削加工耐腐蚀性研究结果可知:低温和室温环境下,7055铝合金的电化学阻抗谱的半径与水油射流比之间呈现出明显的正相关,高温环境下,7055铝合金的电化学阻抗谱呈现出C型。通过无沉淀析出带(PFZ)可以看出:低温下,随着油水射流比的不断增大,7055铝合金的晶界的析出相之间的间隔变小,不连续性变差,无沉淀析出带的尺寸和晶内析出相的尺寸也对着有水射流比的增大呈现出减小的趋势;高温下,当油水射流比为1.5时,7055铝合金的切削加工表面的晶界析出相主要以不连续链状分布;油水射流比为2.5时的晶界析出相呈双排平行分布。基于剪应力和动态屈服应力的理论关系建立了满足“叁高特性”的Johnson-Cook本构方程和损伤本构模型,并且,对动态冲击过程中的绝热剪切现象和微观组织进行了分析。动态冲击温度为-60℃时,应变率超过2000s~(-1),组织内部开始产生尺寸不同的微裂纹,并且TEM组织内存在不同程度的第二相粒子的脆性断裂现象;动态冲击温度介于20℃~150℃时,随着应变率的不断增大,7055铝合金的金相组织演变过程中均存在绝热剪切带,并且在绝热剪切带的内部存在汇聚型微裂纹。当动态冲击的温度介于250℃~350℃时,7055铝合金的动态冲击的微观组织以形变带为主,并且在TEM微观组织中伴随着动态再结晶现象。基于前述建立的本构方程和摩擦模型建立了2D和3D有限元模型并进行了仿真,仿真结果显示:刀具前刀面应力与切削深度之间呈现出明显的正相关,前刀面接触区长度与切削深度也呈现出正相关;后刀面接触应力与切削深度之间呈现出明显的正相关,刀尖圆弧半径与后刀面接触应力之间呈现出明显的负相关;切削速度与切屑卷曲半径、切屑宽度及切屑温度均呈现出正相关关系。(本文来源于《青岛理工大学》期刊2018-06-01）
张家华[6]（2018）在《高速铣削中的切削加工性研究》一文中研究指出高速铣削过程十分复杂,现有的科学研究仍然无法从本质上对高速铣削过程中存在的特殊现象给予全面的解释。所以,我们需要细致地了解高速铣削过程中的切削加工性。本文针对3Cr2Mo钢和45淬硬钢开展高速铣削研究,为进一步提高加工效率和质量提供理论依据。本论文借助实验观测、理论分析、建模等手段对高速铣削中的切削加工性进行深入研究。本论文中选取TiAlN涂层的整体圆柱立铣刀和TiAlN涂层硬质合金球形铣刀,在270~945m/min的范围内进行铣削试验。本论文研究的主要内容和结果如下:(1)对3Cr2Mo钢和45淬硬钢进行高速铣削试验,并就铣削条件的改变对切屑形态及其变形的影响做出了分析。试验得出:(1)随着铣削速度不断增加,切屑的形状由带状逐渐呈现为锯齿状,当铣削的速度达到临界值时,材料发生绝热剪切变形。(2)对于硬度较高的工件材料,其切屑的锯齿化程度较高,而形成这类切屑所需的铣削速度却较低。(2)综合分析了JC模型和幂指数模型的优缺点,利用ABAQUS软件针对3Cr2Mo钢建立了新的适用于高速切削的材料动态力学模型。模拟的结果与实际试验的结果基本相符。(3)通过高速铣削试验,分析不同铣削速度对铣削力及其动态特性的影响。得到结论:(1)初始阶段,铣削力随着铣削速度的增加而增大,但当铣削速度超过临界值后,铣削力就随铣削速度的增加而变小。(2)高速铣削时,铣削力波形不同于常规铣削力波形,其在切削区和非切削区均有信号输出。(3)频域内的铣削力信号仅出现在基频的整数倍处,当占有绝对优势的峰值频率与刀齿切削频率相同时,产生谐波振动。(本文来源于《中北大学》期刊2018-04-16）
史寅栋[7]（2018）在《钛合金切削加工性影响因素及表面质量控制的研究》一文中研究指出钛合金作为一种21世纪社会进步发展的重要金属,越来越受到世界各国的重视,随着各国的整体科技水平与研发力度的加大,钛合金的需求与应用也在不断的增大,钛合金因其良好的性能优点,在各国的航天航空,医学器材等领域具有广泛的适用性,它的应用程度已然成为一个国家制造业与装备先进程度的标志与体现。但是,钛合金在常规切削加工制造中出现的高成本,表面质量差等技术问题依然困扰着与之相关的各行业。虽然钛合金具有较常见金属的良好性能,但因其在切削中温度高,刀具磨损严重等因素,使得它的加工制造也比一般的金属更加困难,因此对钛合金切削以及其表面质量的控制进行综合研究具有重要的意义。本文针对某钛合金零件表面加工缺陷的问题,对其进行有限元的仿真分析,首先利用ABAQUS有限元仿真软件,建立二维热-力耦合切削模型,以切削前角,进给速度,切削深度,刀尖圆角半径,切削材料类型,材料形状,预热温度以及网格类型,种子分布等为切削变量,通过不同变量的单一与相互影响分析得出各因素的变化对温度与应力的影响规律,并对参数的一些设定进行总结,为实际的钛合金加工提供一定的理论依据。同时,针对钛合金零件荧光渗透检测出的问题,进行理论分析,并对其进行静力学分析,数控加工走刀路线模拟与叁维铣削动态仿真,检测出问题所在,并通过加工试验,改变走刀路径,解决所存在问题。(本文来源于《中北大学》期刊2018-04-16）
张良[8]（2018）在《基于高压冷却的Ti_2AlNb金属间化合物切削加工性研究》一文中研究指出Ti_2AlNb金属间化合物优异的力学性能满足航空航天领域对材料性能提出的新要求,其应用被认为有利于改善航空航天领域发动机性能。由于Ti_2AlNb材料高温比强度高和导热率低等性能,导致该材料的切削加工性较差。本文将高压冷却技术应用于Ti_2AlNb金属间化合物的切削加工研究中,通过对切削力、切削温度、切屑形态、刀具磨损和表面完整性的研究,揭示高压冷却对Ti_2AlNb材料切削加工性的影响,为后续Ti_2AlNb金属间化合物的高效切削加工研究提供基础数据和理论依据。本文主要工作如下:(1)结合毛细管理论、边界润滑模型和对流换热概念,对高压冷却的冷却润滑作用机理进行了阐述;采用Fluent软件对高压喷嘴射流流速及高压冷却下切削区温度场进行仿真,揭示了冷却压力对切削温度的影响规律,发现高压射流冷却有利于削弱换热接触面的气泡吸附现象。(2)通过车削Ti_2AlNb材料的单因素试验,阐明了切削参数和冷却条件对切削力和切削温度的影响规律,揭示了高压射流冷却的显着降温作用。(3)通过正交切削试验,线性拟合得到了刀具耐用度经验公式,同时分析了切削速度和进给量对刀具耐用度的影响;通过刀具磨损试验,阐明了切削参数和冷却条件对刀具耐用度、刀具磨损和切屑形态的影响规律,发现高压射流冷却可降低刀具磨损,改善断屑排屑性能。(4)基于正交试验和单因素试验,阐明了切削参数和冷却条件对表面粗糙度、金相组织和残余应力的影响规律,发现高压射流冷却可降低表面粗糙度、抑制白层产生和增大表面残余压应力。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2018-01-01）
宦海祥[9]（2017）在《颗粒增强钛基复合材料切削加工性研究》一文中研究指出颗粒增强钛基复合材料有望解决传统钛合金难以满足航空航天、电子信息和交通运输等领域对高性能材料的急迫需求问题,是当前材料领域的热点。该类材料本身的基体钛合金就属于典型难加工材料,加上随机分布在基体内部的高硬、高脆陶瓷颗粒增强相,颗粒增强钛基复合材料在切削加工过程中容易出现刀具磨损严重和加工表面质量差等问题。针对这些问题,本文从切削加工中切削变形过程、刀具磨损机理、已加工表面粗糙度与表面形貌和钛基复合材料的铣削加工等四个方面开展了颗粒增强钛基复合材料切削加工性研究,主要研究工作包括:(1)通过不同温度、应变率和增强相含量的霍普金森压杆试验,分析了钛基复合材料的动态力学性能,提出存在可有利于提高刀具寿命,获得较好表面质量的最佳切削温度范围;通过不同切削速度的车削试验研究了切削力和切削温度及其变化规律;从宏观和微观的角度对切屑形态进行了分析,并通过切屑纵截面对切屑的锯齿化程度及集中剪切频率进行了分析;通过爆炸落刀试验,获取不同参数下的颗粒增强钛基复合材料的切屑根部试样,分析切削参数对变形过程的影响。(2)通过摩擦磨损试验,分析了PCD与颗粒增强钛基复合材料摩擦副之间的摩擦磨损特性;通过切削试验,研究了刀具种类、切削参数及冷却方式对刀具磨损形式的影响规律,并采用叁维视频显微镜、SEM和EDS等分析仪器对切削过程中刀具磨损进行跟踪测量和比较,结合摩擦磨损试验的结果深入分析了刀具磨损的形态特征,揭示切削颗粒增强钛基复合材料时刀具的磨损机理。(3)从表面形成的过程和增强相去除方式入手,分析了颗粒增强钛基复合材料切削加工表面形成过程,并研究了表面缺陷的形成规律及影响因素;通过不同刀具切削加工颗粒增强钛基复合材料试验,研究刀具种类、切削参数及工艺条件对工件表面粗糙度和表面变质层的影响,分析表面粗糙度及表面缺陷的影响因素,揭示了已加工表面的形成过程,为钛基复合材料切削加工过程中表面缺陷控制提供了依据。(4)在对切屑变形、刀具磨损机理和表面粗糙度及表面形貌等研究基础之上,开展了颗粒增强钛基复合材料铣削加工试验研究。通过研究铣削力、铣削温度和表面完整性等的变化规律,优选了加工工艺参数,结合航天某飞行器舵面零件结构特点,以设计要求参数为目标,制定了钛基复合材料舵面零件上特征平面的铣削加工工艺方案,并进行现场加工验证。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2017-12-01）
孙涛,梁晋,钟铃,朱留宪,李登万[10]（2018）在《一种改进雷达图法用于材料切削加工性综合评价》一文中研究指出雷达图法可以对材料切削加工性进行定性评判和定量评价,但尚有指标赋权和有效评价这两个关键问题未得到很好解决。运用数理统计原理对主、客观赋权法得到的指标权值分别处理,基于组合权值与原主、客观值之间的偏差综合最小的优化思想,得到各项指标的组合权值,解决了雷达图中指标赋权问题。定义了包含雷达图周长与面积特征向量的综合评价指数K,对材料切削加工性进行有效的定量评价。最后给出了Ti6Al4V钛合金、AISI316L不锈钢、P20塑模钢、20钢和正火45钢的材料切削加工性评价实例。应用实例验证了本文方法的可行性、合理性和有效性。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2018年07期）
切削加工性论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
不锈钢、钛合金和高温合金等难加工材料在零部件制造中的应用日益广泛,服役环境对零部件的加工精度和加工表面质量等的要求越来越高,综合考虑加工质量和加工成本对难加工材料高速切削加工性进行评价是促进高速切削加工技术在实际生产中广泛应用的关键。本文考虑刀具切削刃钝圆半径,改进了基于正交切削的工件材料Johnson-Cook(JC)本构方程构建方法,建立了适用于高速切削加工仿真的17-4PH不锈钢材料JC本构方程;研究了铣削17-4PH不锈钢平面时加工表面完整性对工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响,揭示了切削参数对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响规律;实验研究了铣削17-4PH不锈钢平面时的刀具失效过程和机理,研究了刀具磨损形式对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响;构建了考虑工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能的难加工材料高速切削加工性评价方法。考虑刀具切削刃钝圆半径,改进了基于正交切削的工件材料JC本构方程构建方法,建立了适用于高速切削加工仿真的17-4PH不锈钢材料JC本构方程。应用考虑刀具切削刃钝圆半径的Waldorf滑移线场切削模型和仿真迭代运算,改进了基于正交切削的材料JC本构方程构建方法。采用正交铣削实验获得了 17-4PH不锈钢在20℃～356℃温度范围、0.001s-1～3.5×105s-1应变率范围和0.1～0.65应变范围内的动态力学性能,结合常温准静态压缩实验获得的应力-应变关系建立了 17-4PH不锈钢的JC材料本构方程。通过对正交铣削和对称面铣削加工的仿真,证明了该本构方程的有效性。研究了铣削17-4PH不锈钢平面时加工表面完整性对工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响,揭示了切削参数对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响规律。结果表明,当加工表面粗糙度增大时,工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能降低;加工硬化降低了工件表面的耐疲劳性能;工件表层材料的塑性变形和晶粒细化提高了工件表面的耐腐蚀性能;铣削加工表面的残余压应力能提高工件表面的耐疲劳性能和耐腐蚀性能;加工表面较厚的氧化膜能提高工件表面的耐腐蚀性能。实验研究了铣削17-4PH不锈钢平面时的刀具失效过程和机理,研究了刀具磨损形式对加工表面完整性、工件表面耐疲劳性能和耐腐蚀性能的影响。结果表明,当切削参数较小时,刀具后刀面磨损的主要机理是氧化磨损和扩散磨损;当切削参数较大时,刀具后刀面磨损的主要机理是氧化磨损、扩散磨损和粘结磨损。当刀具产生后刀面磨损时,加工表面粗糙度降低,加工硬化程度基本不变或降低,加工表面残余压应力增大,提高了工件表面耐疲劳性能;当刀具发生微崩刃后,一方面,加工表面粗糙度和硬化程度均增加,另一方面,刀具微崩刃引起加工表面残余压应力增大,进而轻微降低了工件表面耐疲劳性能。当加工表面残余压应力和氧化膜厚度增大时,工件表面耐腐蚀性能增强。构建了考虑工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能的难加工材料高速切削加工性评价方法。提出了考虑不同刀具磨损形式下的加工表面粗糙度、工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能来确定刀具失效标准,并以工件表面耐疲劳和耐腐蚀性能改善率、加工表面粗糙度、刀具寿命为约束,以材料去除率为目标进行切削参数优化,最终以优化后的材料去除率为指标评价工件材料高速切削加工性的新方法。采用所建立的评价方法,以加工表面粗糙度Ra值不大于0.8μm、切削工件的耐疲劳和耐腐蚀性能不低于材料本身、刀具寿命不小于10min为约束,对17-4PH不锈钢、TC17钛合金和GH2132高温合金叁种难加工材料的高速切削加工性进行了评价,其切削加工性由高到低排序为17-4PH不锈钢>GH2132高温合金>TC17钛合金。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切削加工性论文参考文献
[1].李香飞.基于不同隶属度函数的金属材料切削加工性模糊综合评价[J].工具技术.2019
[2].刘国梁.面向耐疲劳和耐腐蚀性能的难加工材料高速切削加工性评价方法研究[D].山东大学.2019
[3].程锐,艾兴,葛栋良,梅飞.MQL条件下微织构刀具车削钛合金的切削加工性试验分析[J].工具技术.2018
[4].金瑞,任志英,白鸿柏,杨洋洋,张宇杰.复合合金化对奥氏体中锰钢切削加工性的影响及切削加工性的模糊综合评判[J].过程工程学报.2018
[5].张平.宽温域与多介质混合微量润滑条件下铝合金7055-T6I4切削加工性与表面完整性研究[D].青岛理工大学.2018
[6].张家华.高速铣削中的切削加工性研究[D].中北大学.2018
[7].史寅栋.钛合金切削加工性影响因素及表面质量控制的研究[D].中北大学.2018
[8].张良.基于高压冷却的Ti_2AlNb金属间化合物切削加工性研究[D].南京航空航天大学.2018
[9].宦海祥.颗粒增强钛基复合材料切削加工性研究[D].南京航空航天大学.2017
[10].孙涛,梁晋,钟铃,朱留宪,李登万.一种改进雷达图法用于材料切削加工性综合评价[J].机械科学与技术.2018
论文知识图
