一种模块化装配轻量化车厢论文和设计-朱亚康

全文摘要

本实用新型公开一种模块化装配轻量化车厢，涉及货车车厢技术领域，车厢分为六个模块，各模块独立制作完成后进行总装配；这六个模块中的部分或全部模块采用瓦楞板作为车厢蒙皮时，先制造出瓦楞板组件，再将瓦楞板组件和其他零部件组装形成模块。所述的瓦楞板组件包括瓦楞板、瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽，瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽分别固定瓦楞板的上下两端，瓦楞板组件通过瓦楞板上连接槽实现与瓦楞板组件上方的梁的连接、通过瓦楞板下连接槽实现与瓦楞板组件下方的梁的连接。本实用新型的各模块能根据市场需求功能进行分装变形，模块接口固定，快速完成设计。车厢蒙皮可以采用铝合金、非金属材料或轻质金属材料，大大减小车厢重量。

主设计要求

1.一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：包括前墙模块、后墙模块、左墙模块、右墙模块、顶盖模块和底板模块，各模块独立制作完成后进行总装配；这六个模块中的部分或全部模块采用瓦楞板组件作为车厢蒙皮；所述的瓦楞板组件包括瓦楞板、瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽，瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽分别固定瓦楞板的上下两端，瓦楞板组件通过瓦楞板上连接槽实现与瓦楞板组件上方的梁的连接、通过瓦楞板下连接槽实现与瓦楞板组件下方的梁的连接。

设计方案

1.一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：包括前墙模块、后墙模块、左墙模块、右墙模块、顶盖模块和底板模块，各模块独立制作完成后进行总装配；这六个模块中的部分或全部模块采用瓦楞板组件作为车厢蒙皮；

所述的瓦楞板组件包括瓦楞板、瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽，瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽分别固定瓦楞板的上下两端，瓦楞板组件通过瓦楞板上连接槽实现与瓦楞板组件上方的梁的连接、通过瓦楞板下连接槽实现与瓦楞板组件下方的梁的连接。

2.根据权利要求1所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：所述的瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽均包括容置瓦楞板的通槽，通槽与瓦楞板铆接，通槽的一个侧壁背向瓦楞板延伸形成竖直的第一连接面，通槽的底面沿水平方向延伸形成水平的第二连接面；瓦楞板组件通过瓦楞板上连接槽的第一连接面和第二连接面实现与瓦楞板组件上方的梁的铆接固定，瓦楞板组件通过瓦楞板下连接槽的第一连接面和第二连接面实现与瓦楞板组件下方的梁的铆接固定。

3.根据权利要求1所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：所述的瓦楞板组件还包括铆接于瓦楞板下连接槽上的外密封盖板和内密封盖板，外密封盖板和内密封盖板分别从瓦楞板前后两侧封闭瓦楞板与瓦楞板下连接槽之间的间隙，并采用密封胶填充瓦楞板与外密封盖板、以及瓦楞板与内密封盖板之间的缝隙，以防止槽内进水。

4.根据权利要求1所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：所述的瓦楞板组件两侧各连接一个立柱，瓦楞板边缘弯折90°后与立柱铆接。

5.根据权利要求1所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：位于同一个瓦楞板组件的相邻两块瓦楞板搭接，其中一块瓦楞板在搭接处下凹一个瓦楞板的厚度后与另一块瓦楞板搭接，然后将两块瓦楞板的搭接处铆接在一起。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：所述的前墙模块、左墙模块和右墙模块均包括瓦楞板组件；前墙模块还包括由前墙上横梁、前墙下横梁、前墙左立柱和前墙右立柱组成的前墙框架，前墙模块的瓦楞板组件四周连接至前墙框架上；所述的后墙模块包括由后墙上横梁、后墙下横梁、后墙左立柱和后墙右立柱组成的后墙框架，后墙框架铰接两个门板组件；右墙模块中部设有一个门板组件，该门板组件两侧均设有所述的瓦楞板组件；顶盖模块包括顶板、两根顶盖纵梁和位于两根顶盖纵梁之间用于支撑顶板的若干顶盖横梁；底板模块包括底板和由若干底板横梁和若干底板纵梁组成的用于支撑底板的底板框架；

底板模块的前后两端分别焊接前墙模块的前墙下横梁和后墙模块的后墙下横梁，顶盖模块的前后两端分别焊接前墙模块的前墙上横梁和后墙模块的后墙上横梁；左墙模块和右墙模块通过瓦楞板上连接槽铆接顶盖模块的顶盖纵梁，左墙模块和右墙模块通过瓦楞板下连接槽铆接底板模块的底板纵梁，左墙模块和右墙模块的瓦楞板边缘弯折90°后分别铆接前墙模块和后墙模块的立柱，从而完成车厢的总装配。

7.根据权利要求6所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：所述的门板组件包括瓦楞板、外密封盖板、L型折板件和门框架，门框架由上边框、下边框和左右两个侧边框组成，瓦楞板上下两端各自铆接一个L型折板件，瓦楞板上端的L型折板件与上边框铆接，瓦楞板下端的L型折板件与下边框铆接，瓦楞板的左右边缘弯折90°后分别与左侧边框和右侧边框铆接；外密封盖板密封瓦楞板和L型折板件的间隙，瓦楞板与外密封盖板的缝隙使用密封胶填缝。

8.根据权利要求6所述的一种模块化装配轻量化车厢，其特征在于：所述的右墙模块具有单开门的一个门板组件，该门板组件的门框架四周设有消音防水胶条；所述的后墙模块具有对开门的两个门板组件，后墙框架与两个门板组件的间隙、以及两个门板组件之间的间隙中均设有消音防水胶条。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及货车车厢技术领域，特别是涉及一种模块化装配轻量化车厢。

背景技术

车的发展以节能环保、经济效益为最终目的。传统货车车厢采用钢材制造，质量大、能耗高。现有的减轻质量方案采用铝板或彩钢板中间夹层塑料泡沫，其中，塑料泡沫在生产和报废等阶段对环境产生污染。现有的货车车厢的生产工艺以零部件直接组装为总成，生产节拍比较慢。

实用新型内容

针对现有货车车厢在材料选择、制作方式、生产工艺方面的不足，本实用新型提出一种模块化装配轻量化车厢，可以采用铝合金、非金属材料或轻质金属材料制造独立的模块，再进行总装配。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种模块化装配轻量化车厢，包括前墙模块、后墙模块、左墙模块、右墙模块、顶盖模块和底板模块，各模块独立制作完成后进行总装配；这六个模块中的部分或全部模块采用瓦楞板组件作为车厢蒙皮；

进一步的，所述的瓦楞板上连接槽和瓦楞板下连接槽均包括容置瓦楞板的通槽，通槽与瓦楞板铆接，通槽的一个侧壁背向瓦楞板延伸形成竖直的第一连接面，通槽的底面沿水平方向延伸形成水平的第二连接面；瓦楞板组件通过瓦楞板上连接槽的第一连接面和第二连接面实现与瓦楞板组件上方的梁的铆接固定，瓦楞板组件通过瓦楞板下连接槽的第一连接面和第二连接面实现与瓦楞板组件下方的梁的铆接固定。

进一步的，所述的瓦楞板组件还包括铆接于瓦楞板下连接槽上的外密封盖板和内密封盖板，外密封盖板和内密封盖板分别从瓦楞板前后两侧封闭瓦楞板与瓦楞板下连接槽之间的间隙，并采用密封胶填充瓦楞板与外密封盖板、以及瓦楞板与内密封盖板之间的缝隙，以防止槽内进水。

进一步的，所述的瓦楞板组件两侧各连接一个立柱，瓦楞板边缘弯折90°后与立柱铆接。

进一步的，位于同一个瓦楞板组件的相邻两块瓦楞板搭接，其中一块瓦楞板在搭接处下凹一个瓦楞板的厚度后与另一块瓦楞板搭接，然后将两块瓦楞板的搭接处铆接在一起。

进一步的，所述的前墙模块、左墙模块和右墙模块均包括瓦楞板组件；前墙模块还包括由前墙上横梁、前墙下横梁、前墙左立柱和前墙右立柱组成的前墙框架，前墙模块的瓦楞板组件四周连接至前墙框架上；所述的后墙模块包括由后墙上横梁、后墙下横梁、后墙左立柱和后墙右立柱组成的后墙框架，后墙框架铰接两个门板组件；右墙模块中部设有一个门板组件，该门板组件两侧均设有所述的瓦楞板组件；顶盖模块包括顶板、两根顶盖纵梁和位于两根顶盖纵梁之间用于支撑顶板的若干顶盖横梁；底板模块包括底板和由若干底板横梁和若干底板纵梁组成的用于支撑底板的底板框架；

进一步的，所述的门板组件包括瓦楞板、外密封盖板、L型折板件和门框架，门框架由上边框、下边框和左右两个侧边框组成，瓦楞板上下两端各自铆接一个L型折板件，瓦楞板上端的L型折板件与上边框铆接，瓦楞板下端的L型折板件与下边框铆接，瓦楞板的左右边缘弯折90°后分别与左侧边框和右侧边框铆接；外密封盖板密封瓦楞板和L型折板件的间隙，瓦楞板与外密封盖板的缝隙使用密封胶填缝。

进一步的，所述的右墙模块具有单开门的一个门板组件，该门板组件的门框架四周设有消音防水胶条；所述的后墙模块具有对开门的两个门板组件，后墙框架与两个门板组件的间隙、以及两个门板组件之间的间隙中均设有消音防水胶条。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的车厢骨架采用全铝结构设计，车厢蒙皮可以采用铝合金、非金属材料或轻质金属材料。与普通钢制车厢相比，减少重量45％以上；与复合材料车厢相比，本设计较为环保，重量也有所下降，车厢强度、刚度、耐用性更优；与全铝车厢相比，本设计的蒙皮可用铝合金、非金属材料或轻质金属材料连接，适用范围更广，装配方式更为优化，车厢的密封防水更可靠。

现货车车厢在材料选择单一性、制作方式的不足、生产工艺以零部件直接组装为总成，生产节拍比较慢。本设计以节能环保、提高经济效益为目的，车厢采用铝合金、非金属材料或轻质金属材料模块化制作、集成总装的设计，提高了实际生产效率。各模块能根据市场需求功能进行分装变形，模块接口固定，快速完成设计。

附图说明

图1示出了模块化装配轻量化车厢的总装图；

图2是图1的另一角度视图；

图3是车厢的分解示意图；

图4是底板模块的俯视图；

图5是沿图4中C-C线的剖视图；

图6是图5中D处的放大图；

图7是后墙模块的示意图；

图8是沿图7中A-A线的剖视图；

图9是沿图7中B-B线的剖视图；

图10是图8中E处的放大图；

图11是前墙模块的正视图；

图12是前墙模块的后视图；

图13是顶盖模块的正视图；

图14是右墙模块的示意图；

图15是图14的另一角度示意图；

图16是左墙模块的示意图；

图17是瓦楞板组件的分解示意图；

图18是瓦楞板与立柱的连接示意图；

图19是相邻两块瓦楞板之间的连接示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图3所示，一种模块化装配轻量化车厢，包括前墙模块1、后墙模块2、左墙模块3、右墙模块4、顶盖模块5和底板模块6，各模块独立制作完成后进行总装配。这六个模块中的部分或全部模块采用瓦楞板71作为车厢蒙皮时，先制造出瓦楞板组件7，再将瓦楞板组件7和其他零部件组装形成模块。

如图11、图15至图17所示，瓦楞板组件7包括瓦楞板71、若干瓦楞板支撑件72、瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74。瓦楞板支撑件72包括若干横向支撑件721和若干纵向支撑件722，横向支撑件721和纵向支撑件722互相搭接并焊接固定。瓦楞板支撑件72、瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74组装形成瓦楞板组件7的支撑框架，瓦楞板支撑件 72通过铆钉16连接瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74。瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74分别固定瓦楞板71的上下两端，瓦楞板支撑件72通过胶水固定粘接至瓦楞板 71一侧。

如图18所示，位于同一个瓦楞板组件7的相邻两块瓦楞板71搭接，其中一块瓦楞板71 在搭接处下凹一个瓦楞板71的厚度后与另一块瓦楞板71搭接，在本实施例中，下凹厚度为 1mm，然后将两块瓦楞板71的搭接处铆接在一起。瓦楞板组件两侧各连接一个立柱，从而将瓦楞板两侧固定，如图19所示，瓦楞板71与立柱连接时，先将瓦楞板71边缘弯折90°后再与立柱铆接。

如图17所示，瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74均包括容置瓦楞板71的通槽，通槽与瓦楞板71铆接。通槽的一个侧壁背向瓦楞板71延伸形成竖直的第一连接面M1，通槽的底面沿水平方向延伸形成水平的第二连接面M2。瓦楞板上连接槽73的第一连接面M1和第二连接面M2分别与瓦楞板组件7上方的梁的两个面铆接固定。瓦楞板下连接槽74的第一连接面M1和第二连接面M2分别与瓦楞板组件7下方的梁的两个面铆接固定。瓦楞板组件7通过瓦楞板上连接槽73实现与瓦楞板组件7上方的梁的铆接固定，瓦楞板组件7通过瓦楞板下连接槽74实现与瓦楞板组件7下方的梁的铆接固定。

如图17所示，瓦楞板组件7还包括铆接于瓦楞板下连接槽74上的外密封盖板75和内密封盖板76，外密封盖板75和内密封盖板76分别从瓦楞板71前后两侧封闭瓦楞板71与瓦楞板下连接槽74之间的间隙，并采用密封胶填充瓦楞板71与外密封盖板75、以及瓦楞板71与内密封盖板76之间的缝隙，以防止槽内进水，从而防止车厢进水。

如图11和图12所示，前墙模块1包括瓦楞板组件7和由前墙上横梁11、前墙下横梁12、前墙左立柱13和前墙右立柱14焊接组成的前墙框架，前墙模块1的瓦楞板组件7通过瓦楞板上连接槽73与前墙上横梁11铆接固定、通过瓦楞板下连接槽74与前墙下横梁12铆接固定，瓦楞板组件7的瓦楞板71边缘弯折90°后与前墙左立柱13或前墙右立柱14铆接固定，从而将瓦楞板组件7的四周连接至前墙框架上。

如图7所示，后墙模块2包括由后墙上横梁21、后墙下横梁22、后墙左立柱23和后墙右立柱24焊接组成的后墙框架，后墙框架通过门铰链8铰接有对开门的两个门板组件。更具体的说，两个门板组件通过门铰链8分别与后墙左立柱23和后墙右立柱24铰接。

如图14和图15所示，右墙模块4包括中部的一个单开门的门板组件和位于门板组件两侧的两个瓦楞板组件7。门板组件两侧分别设有左门板立柱41和右门板立柱42，左门板立柱41和右门板立柱42分别与各自旁边的瓦楞板组件7连接，具体为将瓦楞板71边缘弯折90°后通过铆钉16与左门板立柱41或右门板立柱42固定连接，门板组件通过门铰链8铰接至右门板立柱42上。

如图7和图15所示，门板组件包括瓦楞板71、外密封盖板75、L型折板件10和门框架15。门框架15由上边框151、下边框152和左右两个侧边框153、154焊接组成。瓦楞板71 上下两端各自铆接一个L型折板件10，瓦楞板71上端的L型折板件10与上边框151铆接，瓦楞板71下端的L型折板件10与下边框152铆接，瓦楞板71的左右边缘弯折90°后分别与左侧边框153和右侧边框154铆接。

为了使门板组件更结实牢固，视需要可在门板组件上增设瓦楞板支撑件72。在本实施例中，如图8所示，后墙模块上的门板组件一侧设有若干横向支撑件721，这些横向支撑件721 的左右两端分别与门框架15的左右两个侧边框焊接连接，并且这些横向支撑件721通过胶水与瓦楞板71粘接。

为了防止车厢进水，在门板组件的外侧，采用外密封盖板75密封瓦楞板71和L型折板件10的间隙，瓦楞板71与外密封盖板75的缝隙使用密封胶填缝。进一步的，如图7至图10、图14所示，后墙框架与两个门板组件的间隙、以及两个门板组件之间的间隙中均设有消音防水胶条9，消音防水胶条9固定在门框架15上；右墙模块4的门板组件的门框架15四周也设有消音防水胶条9。

请参阅图16，在本实施中，左墙模块3为一整个瓦楞板组件7。请参阅图13，顶盖模块 5包括顶板51、两根顶盖纵梁52和位于两根顶盖纵梁52之间用于支撑顶板51的若干顶盖横梁53。请参阅图4至图6，底板模块6包括底板61和由若干底板横梁62和若干底板纵梁63组成的用于支撑底板61的底板61框架，相邻两块底板61用L型折板件10固定。

各模块独立制作完成后，底板模块6的前后两端分别焊接前墙模块1的前墙下横梁12和后墙模块2的后墙下横梁22，顶盖模块5的前后两端分别焊接前墙模块1的前墙上横梁11 和后墙模块2的后墙上横梁21；接着，左墙模块3和右墙模块4通过瓦楞板上连接槽73铆接顶盖模块5的顶盖纵梁52，左墙模块3和右墙模块4通过瓦楞板下连接槽74铆接底板模块6的底板纵梁63，左墙模块3和右墙模块4的瓦楞板71边缘弯折90°后分别铆接前墙模块1和后墙模块2的立柱，从而完成车厢的总装配。

各模块的组装过程：

前墙模块1：两块瓦楞板71之间采用搭接后铆接，瓦楞板71上部装进瓦楞板上连接槽 73内外铆接，瓦楞板71下部装进瓦楞板下连接槽74并装上内密封盖板76和外密封盖板75 后铆接，瓦楞板71与各密封盖板的缝隙使用密封胶填缝，瓦楞板上连接槽73与前墙上横梁11铆接固定，瓦楞板下连接槽74与前墙下横梁12铆接固定，纵向支撑件722搭接在横向支撑件721上铆接；瓦楞板支撑件72与瓦楞板71之间采用胶粘，瓦楞板支撑件72与瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74采用铆接固定，瓦楞板支撑件72与前墙右立柱14、前墙左立柱13焊接固定后完成前墙模块1的组装。

左墙模块3：四块瓦楞板71之间采用搭接后铆接，瓦楞板71上端装进瓦楞板上连接槽 73后进行内外铆接，瓦楞板71下端装进瓦楞板下连接槽74并装上内密封盖板76和外密封盖板75后铆接，瓦楞板71与各密封盖板的缝隙使用密封胶填缝，纵向支撑件722搭接在横向支撑件721上铆接固定，瓦楞板支撑件72与瓦楞板71之间采用胶粘，瓦楞板支撑件72与瓦楞板上连接槽73、瓦楞板下连接槽74铆接，即完成左墙模块3的组装。

右墙模块4：右墙模块4前部的裁切成一定长度的相邻两块瓦楞板71搭接后铆接，连接成一个整体的瓦楞板71后将其前后均折弯90°，瓦楞板71后部与左门板立柱41铆接。右墙模块4后部的相邻两块瓦楞板71搭接后铆接，连接成一个整体的瓦楞板71后前后均折弯90°，该瓦楞板71前部与右门板立柱42铆接。门铰链8与右门板立柱42铆接后与门框架 15焊接固定。纵向支撑件722与横向支撑件721之间采用搭接后铆接固定，各支撑件与瓦楞板71之间采用胶粘，瓦楞板支撑件72与瓦楞板上连接槽73、瓦楞板下连接槽74之间采用铆接，门板组件中的横向支撑件721与左门板立柱41、右门板立柱42铆接后即完成右墙模块4的组装。

底板模块6：底板横梁62与底板纵梁63焊接形成底架，底板61在总装配完成后再与底架通过L型折板件进行铆接固定。

后墙模块2：后墙上横梁21、后墙下横梁22、后墙左立柱23和后墙右立柱24焊接形成后墙框架。上边框151、下边框152、左侧边框153和右侧边框114焊接形成门框架15。下边框152铆接一个L型折板件10，上边框151铆接一个L型折板件10。瓦楞板71与上下两端的两个L型折板件铆接。瓦楞板71左右边折弯90°后与左侧边框153和右侧边框114铆接。门铰链8与门框架焊接固定。门铰链8与门框架焊接固定后即完成后墙模块2的组装。

顶盖模块5：顶盖纵梁52与顶盖横梁53焊接形成顶盖支架，顶板51与顶盖横梁53、顶盖纵梁52铆接完成顶盖模块5的组装。

总装过程：前墙模块1的前墙下横梁12和后墙模块2的后墙下横梁22与底板模块6的底板纵梁63焊接固定，顶盖模块5的顶盖纵梁52与前墙模块1的前墙上横梁11和后墙模块2的后墙上横梁21焊接固定，左墙模块3的瓦楞板上连接槽73与顶盖模块5的顶盖纵梁52 铆接固定，左墙模块3的瓦楞板下连接槽74与底板模块6的底板纵梁63铆接固定，左墙模块3的瓦楞板71前端折弯90°后与前墙模块1的前墙左立柱13铆接固定，左墙模块3的瓦楞板71后端折弯90°后与后墙模块2的后墙左立柱23铆接固定。右墙模块4的瓦楞板上连接槽73与顶盖模块5的顶盖纵梁52铆接固定，右墙模块4的瓦楞板下连接槽74与底板模块 6的底板纵梁63铆接固定，右墙模块4的瓦楞板71前端折弯90°后与前墙模块1的前墙右立柱14铆接固定，右墙模块4的瓦楞板71后端折弯90°后与后墙模块2的后墙右立柱24 铆接固定。底板61与底板横梁62与底板纵梁63焊接形成底架模块，并通过L型折板件10 进行铆接固定。后墙模块的门铰链8与后墙左立柱23、后墙右立柱24铆接固定完成车厢总体的装配。

瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74用于在车厢模块化生产中与瓦楞板支撑件72铆接作为左右墙模块4的重要临时支撑骨架。在总装配时，瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74与纵梁或横梁铆接固定，用于拼装固定左墙模块和右墙模块。瓦楞板71对称并采用一定长度规格，瓦楞板71一侧下凹1mm用于瓦楞板71与瓦楞板71之间的搭接后铆接，另一侧折弯90°时可与立柱铆接，另一侧不折弯时可与下凹1mm的瓦楞板71搭接后铆接。外密封盖板75和内密封盖板76为同一种长度规格，与L型折板件10或瓦楞板下连接槽74铆接，与瓦楞板71的缝隙使用密封胶填缝，用于密封防止槽内进水，从而防止车厢进水。根据瓦楞板71连接后长度相对的延长或剪切密封盖板。

本实用新型的主要特点：

1.瓦楞板71与瓦楞板71连接方式：瓦楞板71下凹1mm用于瓦楞板71与瓦楞板71之间的搭接后铆接；

2.瓦楞板71与立柱的连接方式：瓦楞板71折弯90°后与立柱铆接；

3.瓦楞板71与横梁的连接、密封方式：瓦楞板71铆接固定于瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74上，瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74与横梁铆接固定，密封盖板铆接于瓦楞板连接槽，通过密封胶填充瓦楞板71与密封盖板之间的缝隙。

4.模块化装配：各模块独自制作完成后，底板模块6与前、后墙模块焊接固定后，顶盖模块5与前、后墙模块焊接固定，左、右墙模块上、下端分别通过瓦楞板上连接槽73和瓦楞板下连接槽74与顶盖模块5、底板模块6铆接固定，左、右墙模块的瓦楞板71折弯90°后与前、后墙模块铆接固定完成总装配。

5.各模块根据市场需求功能进行分装变形，模块接口固定，快速完成设计。

本实用新型的车厢骨架采用全铝结构设计，蒙皮采用铝合金、非金属材料或轻质金属材料。与普通钢制车厢相比，减少重量45％以上；与复合材料车厢相比，本设计较为环保，重量也有所下降，车厢强度、刚度、耐用性更优；与全铝车厢相比，本设计的蒙皮可用铝合金、非金属材料或轻质金属材料连接，适用范围更广，装配方式更为优化，车厢的密封防水更可靠。

现货车车厢在材料选择单一性、制作方式的不足、生产工艺以零部件直接组装为总成，生产节拍比较慢。本设计以节能环保、提高经济效益为目的，车厢采用铝合金、非金属材料或轻质金属材料模块化制作、集成总装的设计，提高了实际生产效率。

以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。

设计图

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