一、65Mn钢圆锯片淬火过程计算机数值模拟Ⅰ—温度场（论文文献综述）
董绍明[1]（2021）在《高性能锯片基材的热处理工艺和组织性能研究》文中研究表明75Cr1钢作为高性能的金刚石圆锯片基体用钢,具有高淬透性、高耐磨性和良好的综合力学性能,在石材加工、建筑与机械工程、矿物加工和能源交通等行业应用十分广泛。由于工作环境的苛刻,特别是锯片尺寸增大、转速提高的需求,使得锯片工作时承受的冲击、摩擦和震动加剧,锯片所承受的应力增大,断裂、崩齿等失效现象的产生严重影响其使用寿命。因此亟待解决国产高性能锯片的关键热处理工艺技术,提高国产锯片产品的质量品级和市场竞争力,以满足日益增长的市场需求。本课题对锯片基材75Cr1的热处理工艺、组织、性能之间的关系和强韧化机理开展深入研究,为国产高性能锯片的提质升级奠定研究基础。采用JMatPro热力学软件模拟了连续冷却转变CCT曲线、确定了实验用钢的相变点,并分析了成分对转变曲线的影响;研究了实验用钢不同淬回火工艺下的组织与力学性能之间的关系;利用OM、SEM等手段分析了不同热处理工艺下的晶粒度、碳化物粒度及分布,分析微观组织特征特别是晶粒度和碳化物数量及分布对材料强韧性、耐磨性的影响及其机理;分析了国外样品的冶金质量及微观组织与性能,探究其热处理工艺,对比了不同原始组织对终处理后组织性能的影响,并获得实验用材的较佳热处理工艺及性能。主要结论如下:JMatPro模拟显示:锯片基材75Cr1的相变点温度为Ac1=735.1℃,Ac3=773.1℃,Ms=213.8℃,冷却速度20℃/s以上时,可获得全部马氏体组织。Cr、Mn、Si元素均使C曲线向右移动,Cr含量提高Ac1和Ac3温度升高,淬透性提高;Si含量升高,Ac1和Ac3温度提高,MS点温度降低,可抑制贝氏体的转变;含碳量升高,C曲线左移,Ac1和Ac3温度升高,使得Ms点温度降低,提高淬硬性。热处理工艺实验结果表明:780℃至840℃之间淬火,组织为细小的针片马氏体+少量残余奥氏体组织。随淬火温度升高,硬度略有升高,均在63 HRC水平附近,晶粒度由10级降至8级,晶粒大小的不均匀程度随淬火温度升高而增加;随着回火温度升高,组织由回火屈氏体变化为回火索氏体,细小的颗粒状碳化物增多。微观组织与力学性能分析表明:奥氏体晶粒尺寸随淬火温度升高逐渐长大,晶粒尺寸的增大导致细晶强化作用下降,强度、韧性及耐磨性随之降低。800℃淬火晶粒细小,细晶强化作用明显,经480℃～540℃回火,屈服强度达900 MPa～1300 MPa之间,保持较高强度,且冲击韧性较好在16 J-20 J之间;拉伸和冲击试样断口形貌特征为准解理加细小韧窝的混合断口特征。随回火温度的升高,碳化物颗粒数量增加,尺寸也略有增加,析出强化作用先增后降。耐磨性与基体硬度以及其上弥散分布的碳化物数量和尺寸有关,75Cr1试样经800℃淬火+540℃回火具有良好强韧性及耐磨性是细晶强韧化以及弥散分布的碳化物共同作用的结果。国外锯片样品分析与热处理工艺探究表明:其夹杂物种类同为D类（环状氧化物类）细系i=1.5等级,冶金质量优于国内同类材料。组织为细小回火索氏体,平均晶粒尺寸为11.25μm,晶粒度11级,组织更为均匀细小,硬度为36.4 HRC。样品基体中碳化物数量约为23.3%,颗粒细小圆整,弥散分布在基体上。对比实验用材的热处理工艺及组织性能,75Cr1试样经800℃淬火+540℃回火的组织、晶粒度、碳化物数量及分布、硬度等与国外锯片样品的基本相当。优选的较佳热处理工艺为:800℃淬火+540℃回火,组织回火索氏体,碳化物细小、弥散分布,硬度36.5 HRC。锯片基材经调质预处理再经优选的最终热处理工艺,其淬、回火硬度均提高约1HRC,晶粒更为细小,晶粒度升高1级,基体上碳化物的数量略有增加,为26.1%,试样的冲击韧性和耐磨性均有所提高。
杨志强[2]（2020）在《汽车用Docol 1500 Bor钢热成形性能及其热冲压工艺研究》文中提出目前,我国汽车保有量大幅提高和减少汽车排放量之间的矛盾日益突出。为了减少汽车尾气排放、满足绿色环保的要求,最有效的手段就是降低汽车重量。因此,汽车中的车身钢结构如A柱、B柱等通常采用补丁加强板的方式达到在满足使用性能的前提下减轻车身重量。车身钢结构通常采用超高强度钢利用冲压工艺进行生产,尤其是热冲压工艺。热冲压工艺具有成形性好、工件强度高的特点,但其模具结构复杂,影响冲压过程的因素多。本课题的主要目的是在于通过对热成形Docol 1500Bor钢组织转变和热变形规律的系统研究,探究补丁加强板点焊工艺的优化方案,进一步在对热冲压冷却水道进行优化设计的基础上,最终全面优化B柱的热冲压工艺。本文采用热膨胀法测定了试验钢Docol 1500 Bor钢的CCT和TTT曲线,结合组织观察明确了其在连续冷却和高温保温过程中的相变机制。通过对不同温度、不同变形速率下的流变曲线进行分析,建立了试验钢的热变形本构模型,利用电子背散射衍射（EBSD）分析对典型变形量下的变形组织进行了取向分析,获得了最佳的热冲压变形工艺“窗口”,明确了影响其高温变形行为的微观机制。基于Simufact-Welding专业焊接软件对补丁加强板电阻点焊过程进行了温度/应力/组织耦合有限元模拟计算,在对模型正确性进行有效验证的基础上系统研究了不等厚度汽车板点焊过程中焊接电流、焊接时间和电极压力对温度场、熔核尺寸以及焊透率影响规律,获得了工艺参数对不同规格汽车板点焊工艺性和使用性的影响规律。采用Fluent软件建立了冲压模具冷却管路的流固耦合模拟模型,讨论了水道直径、水道间距、水道与模具表面之间距离、保压时间、模具初始温度、板材初始温度、保压时间等因素对热冲压模具冷却淬火能力以及成形件温度场稳定过程的影响并获得了优化的工艺参数和冷却管路几何参数,为进一步对B柱热冲压工艺进行系统研究奠定了基础。利用Simufact-Forming专业成形软件建立了超高强度钢板热冲压成形工艺过程的温度/应力/组织耦合计算有限元模型,系统研究了工艺参数与温度场、应力场以及组织场之间的相互关系,揭示了板料初始温度、模具温度和冲压速度对上述输出特性的影响规律,获得了优化的工艺参数。在上述研究的基础上,采用优化的工艺参数对Docol 1500 Bor超高强度钢B柱进行了工业试制,对电阻点焊和热冲压工艺过程及工件组织、性能等进行了跟踪研究,结果表明,试制产品的冲压减薄率、组织、力学性能等全部满足要求。
王瑞[3]（2020）在《M50钢热处理过程残余应力演化与控制》文中进行了进一步梳理M50钢因其良好的高温硬度及高温接触疲劳性能,成为现阶段航空发动机主轴轴承应用最为广泛的材料。轴承制造过程中,因构件组织不稳定、残余应力释放等造成的形位和精度不稳定问题一直存在,影响着轴承的精度和服役寿命。因此,控制轴承生产工艺中残余应力大小及不稳定相的转变,可以有效提高轴承的精度和服役寿命。目前针对M50钢轴承的生产工艺中残余应力演化的系统研究工作尚不完善,需要系统开展相关工作。随着计算机的发展,热处理过程的数值模拟受到各国热处理界的高度重视,使得借助有限元仿真的手段来进行残余应力的研究成为一种趋势。本课题采用仿真的方式对M50钢轴承零件不同热处理工艺（淬火、回火及稳定化）过程中的残余应力演化进行研究。利用Abaqus有限元软件建立了含有相变子模型的淬火模型,基于实验测得的热物参数和本构参数,模拟了M50钢轴承套圈外环在不同热处理工艺中残余应力形成及演化过程,并探究了不同热处理工艺参数对残余应力演化的影响。淬火模拟结果显示,M50钢工件淬火过程中残余应力的大小与分布由温度梯度导致的热应力和组织转变的不同时性导致的组织应力共同决定。工件在相变发生前应力呈现外拉内压的分布,相变发生后应力状态转变为外压内拉。相变对M50钢工件内应力的影响远大于温度梯度导致的热应力。空冷条件下残余应力值最小,高速氮气的次之,水的残余应力值最大。回火模拟结果显示,M50钢工件淬火残余应力消减效果在一次回火后最大,降低了75%左右,棱边处应力集中得到显着释放,二、三次回火后消减效果微弱;消减效果随着回火温度的升高而增加,随着单次回火时间的增加无显着变化。考虑组织、硬度和残余应力时,回火温度550℃,单次回火保温2h应力消减效果最合适。稳定化模拟结果显示,M50钢工件在不同冷处理温度下,冷处理过程中应力大小及分布基本无变化。反淬火和冷却过程中应力值虽有起伏,但仍处于工件弹性应力变化的范围内,最终的应力值并没有得到消减。
刘贤强[4]（2020）在《A668钢水轮机主轴热处理工艺数值模拟》文中认为A668钢水轮机主轴是水电机的重要构件,工作中承受水流的直接冲击和弯曲扭转作用,需要足够高的性能来避免发生震动和变形。实际生产中A668钢水轮机主轴热处理工艺通常使用经验法制定导致强韧性分配不均匀等问题,经验法需要做大量实验和生产实践,存在巨大的时间、能源和材料成本。本文通过实验和数值模拟相结合的方式来探索A668钢水轮机主轴热处理工艺和组织的关系。获得以下主要结论:（1）通过将相变计算模型中FC、PC和BC的指数位置的首项分别修正为1.401、-4.8和-8.53并采用一种新型绘制CCT曲线的方法绘制出A668钢的CCT曲线。根据CCT曲线得到临界冷速为118℃/s,Ms为350.2℃。（2）端淬实验的模拟结果表明马氏体、贝氏体、珠光体和铁素体分别出现在距离端面0mm、10mm、32mm和100mm的位置。采用实际端淬实验对数值模拟结果进行的验证表明,实际端淬实验的金相组织及硬度测试结果与数值模拟结果吻合,表明数值模拟的相变模型和硬度计算模型的正确性。（3）通过对A668钢水轮机主轴在快速加热和阶梯加热两种不同加热方式下的温度和晶粒尺寸分布的数值模拟表明:快速加热方式下工件高温区和低温区的最大温差达到了200℃。阶梯加热方式下,工件高温区和低温区的最大温差为60℃。快速加热结束时主轴中间位置的晶粒尺寸为28μm,而阶梯加热结束时相同位置的晶粒尺寸为111μm。快速加热过程中法兰段中心位置的晶粒尺寸为16μm,而阶梯加热过程中同位置的晶粒尺寸为29μm,两者晶粒度相差较小。（4）通过对A668钢水轮机主轴在空冷和水冷两种方式下的温度变化和组织分布的数值模拟表明:冷却过程中主轴内外的温度变化速率导致温差的变化为先增大后减小,空冷77min时最大温差为166℃,800min时温差基本消失。空冷后主轴组织为铁素体和珠光体,硬度均匀为14.6HRC。水冷30min时最大温差为760℃,水冷200min时温差为100℃。水冷后主轴外层得到一定厚度的贝氏体和马氏体,外表面硬度为49HRC,次表面温度为35HRC,心部为14.6HRC。
黄河[5]（2020）在《60Si2CrA球磨钢球斜轧成形与等温淬火建模仿真研究》文中认为球磨钢球是矿山、建材、煤炭等工业部门不可缺少的重要产品。与传统铸造和锻造工艺相比,利用斜轧工艺生产球磨钢球具有质量好、成本低、生产效率高、能耗低等优势。球磨钢球一般是成形后淬火+低温回火,获得具有高硬度的回火马氏体组织,但是使用中常常出现钢球破碎问题。本课题通过研究,提出通过斜轧后在线等温淬火工艺可以生产出具有马氏体/下贝氏体复相组织的球磨钢球,以提高球磨钢球硬度和韧性的匹配,提高耐磨性,降低服役中的破球率。本课题围绕60Si2CrA钢斜轧成形与等温淬火过程的组织演变相关的关键技术展开研究。进行了非等温奥氏体化热模拟实验,基于内变量法建立了包括奥氏体孕育期和奥氏体转变期的60Si2CrA钢非等温奥氏体动力学模型。基于连续冷却实验和金相确定了 60Si2CrA钢的CCT图,CCT图中有铁素体、珠光体和马氏体区,未出现贝氏体区,说明连续冷却无法得到贝氏体。借鉴所建立的奥氏体动力学模型,建立了奥氏体连续冷却动力学模型,分析了不同冷速下的内变量演变规律。在膨胀仪DIL805A上进行了贝氏体等温热模拟实验,基于贝氏体切变理论和内变量方法,引入正则化贝氏体铁素体形核半径,建立了贝氏体等温转变动力学模型。通过遗传算法分别求解了上述相变模型的材料常数,模型预测效果较好。在Gleeble-1500D热模拟机上进行了 60Si2CrA钢的高温热压缩试验,建立了基于位错密度的60Si2CrA钢的微观组织模型,模型中考虑了等效硬化、位错密度、动态再结晶等因素。应用遗传算法确定了模型中的材料常数。通过流变应力和晶粒尺寸的预测值和实验值的对比分析,表明微观组织模型理论预测值与实验符合较好。通过ueloop和plotv两个子程序接口函数,将微观组织模型嵌入到SIMUFACT FORMING软件中,同时依据钢球斜轧孔型设计的基本原则,建立了■80mm钢球斜轧有限元模型。进行了■80mm钢球斜轧实验,通过实验与有限元模拟结果对比分析,验证了所建有限元模型可以有效预测60Si2CrA钢斜轧过程中的温度场、钢球尺寸和晶粒尺寸等演变规律。结果显示,晶粒尺寸对后续热处理过程中相变影响较小。通过二次开发技术,将SIMUFACT软件的仿真结果传递到DEFORM软件中。通过FORTRAN编译器将相变模型编制在DEFORM-3D的用户子程序MSH中,实现了 60Si2CrA钢相变模型的二次开发。通过反传热方法,计算得到了 60Si2CrA的空冷换热系数。通过在线等温淬火实验与轧后相变有限元模型预测的贝氏体分数的对比,验证了所建的相变有限元模型的有效性。通过轧后等温淬火工艺,得到马氏体/下贝氏体复相组织的钢球,下贝氏体组织和回火马氏体组织的平均显微硬度分别为616HV和683HV,二者比例沿半径变化。分析了整个热处理过程中追踪点的温度、贝氏体分数和马氏体分数的演变规律。建立了60Si2CrA钢球磨钢球贝氏体体积分数标准差（S.D.）和平均值（Avf）随空冷时间、水冷时间、盐浴温度变化的响应面模型。以下贝氏体含量为15%左右、S.D.取较高值作为优化目标,对热处理工艺参数进行了优化。通过有限元模拟对优化结果进行了验证,模拟计算与响应面预测值吻合良好,优化后的Avf和S.D.均增加,贝氏体的分布更为合理。分布合理的马氏体/贝氏体复相组织的球磨钢球,随着钢球半径的减小,新表层的奥氏体与贝氏体中的残余奥氏体缓冲应力集中,发生TRIP效应使新表层硬度提高,使得钢球在半径不断减小过程中可以保持良好的强韧性匹配,表层高硬度保证耐磨性,心部韧性降低破球率。
李守允[6]（2019）在《高强钢前防撞梁结构优化及其热冲压淬火工艺仿真研究》文中认为汽车前防撞梁作为汽车正面碰撞过程中首先受力的零部件,其碰撞性能的优劣直接决定着汽车整体的安全性能。从最大侵入量和吸能方面考虑,传统的热冲压防撞梁虽然强度较高,但塑形很差,碰撞吸能效果不明显,而两端塑性高、中间强度高的热冲压变强度防撞梁在碰撞方面具有优异的性能。为了提高防撞梁的碰撞性能,首先根据原有铝合金防撞梁的形状及尺寸,设计了一个截面为M形的高强钢防撞梁,并对该防撞梁进行了强度梯度优化方案设计。将所设计的优化方案依次进行了碰撞仿真,建立原有铝合金防撞梁碰撞模型并以其仿真数据为参考,将仿真结果分别进行对比,获取了最佳的强度梯度优化方案。其次,为了验证热冲压成形技术是否能够生产强度阶梯性能的防撞梁。根据所设计的防撞梁模型以及最佳的强度梯度优化方案,对相应模具进行了简略设计,包括冷却区和加热区。通过ABAQUS软件建立了防撞梁的成形仿真模型,利用设计好的模具模型,对高温板料进行了成形仿真,并对板料成形性进行分析。最后,在ABAQUS软件中同时建立淬火固体模型和流体模型,以仿真结束时的温度场作为淬火模型的初始温度场,利用ABAQUS中的联合仿真模块,进行了热流固的耦合,并得到淬火仿真数据。通过对淬火温度场的分析,认为第一次热冲压工艺可以生产出变强度的高强钢防撞梁。而为了判断变强度防撞梁连续生产的可行性,对热冲压工艺进行了同工况多次循环模拟,分析仿真结果认为热冲压成形技术可以连续生产变强度高强钢防撞梁。
高鹤萱[7]（2019）在《温度对热成形回弹的影响研究》文中研究表明由于世界能源危机的加剧以及越来越严格的汽车碰撞安全法规的实施,汽车轻量化是汽车设计的重要趋势之一。采用高强度钢热成形技术可以有效地实现汽车轻量化,获得的零件成形性能好,强度高,回弹小,受到越来越多的汽车厂商的青睐。然而,回弹在热冲压成形技术中仍然是无法避免的问题。板料发生弯曲回弹的原因在于成形时应力分布不均,弹性变形的恢复。一般通过调整工艺参数以及模面补偿可以达到减小板料回弹的目的。本文以U形件为研究对象,探究板料在温度因素的影响下高强度钢板料22MnB5在热成形过程中回弹变化的规律。主要完成的工作如下:建立简单U形件模型,利用Fluent和Lsdyna有限元软件联合仿真,模拟高强度钢板料热冲压过程中涉及到的热流固耦合问题。通过数值模拟,获得板料和模具温度场变化过程以及板料的回弹数据。分别从板料初始温度、模具冷却速率、上下模具温度差异和模具表面温度不均等四个方面探究温度因素对板料回弹的影响。以汽车中纵梁为研究对象,在热成形生产线进行冲压实验,获得成形件的成形温度以及蓝光扫描数据。采用同样的仿真流程获得中纵梁在冲压和保压过程中温度云图以及回弹数据。将实验与仿真进行对比,发现仿真结果与实验具有较好的一致性,验证了仿真方法的可行性。通过分析中纵梁的结构特点并结合板料温度场和位移场的分布特点,分析成形件发生回弹的原因。根据温度因素对板料回弹的影响规律,提出中纵梁冷却系统的优化方案以减小成形件的回弹。
张永刚[8]（2018）在《65Mn热轧窄带钢性能及质量控制研究》文中研究说明近年来随着窄带钢市场的饱和,窄带钢用途由单一焊管原料逐步向冷轧原料、冲压件等方向发展,对窄带钢产品质量要求不断提高,如何低成本、差异化的生产出满足市场的产品成为窄带钢企业面临的重大课题。本文以65Mn窄带钢为研究对象,采用实验室轧制和现场轧制实验相结合的方法,对实验钢的连续冷却转变规律和轧后冷却工艺改进以及产品缺陷原因行了研究。本文的主要研究内容和结果如下:（1）通过对65Mn钢连续冷却转变特性的研究,得出了 65Mn钢的静态CCT曲线,确定了 65Mn钢的相变临界点,确定65Mn钢的临界淬火速度为40℃/s,为制定控轧控冷工艺和热处理工艺提供了重要的理论参考资料。（2）对620窄带车间各关键位置的温度测定及各阶段冷速测定,开展65Mn集卷入库不同存放方式,带钢集卷后不同冷却速度下带钢进行检测,测试各个条件下其性能及组织。随珠光体晶粒尺寸和片层间距的减小实验钢强度和硬度增大,延伸率下降。（3）进行了终轧后控冷工艺控制,结果表明,终轧后投入使用1/4水量超快冷时,对65Mn钢板的组织组成几乎无影响,但会提高其力学性能。终轧后投入使用1/2水量超快冷时,由于冷速过快,无先共析铁素体析出,组织组成物为珠光体和少量残余奥氏体。在该条件下将会提高65Mn钢板的力学性能。（4）通过在620车间进行现场工业实验,研究了现场轧制过程中各个阶段冷却速率、卷取温度和冷却速度对65Mn钢组织和性能的影响。结果表明:随冷却速度、速率提高,强度和硬度提高,延伸率降低;随卷取温度的降低,实验钢的强度和硬度提高,延伸率下降,屈强比有所升高。（5）65Mn热轧带钢珠光体平直度差、形貌分布不均匀、片层间距差别较大。组织主要以索氏体组织为主,含有片状和粒状两种形态的珠光体,从而导致65Mn热轧窄带钢抗拉强度和硬度不均。
李阳[9]（2017）在《金刚石圆锯片的力学性能研究及工艺优化》文中研究指明金刚石圆锯片作为一种切割工具,广泛应用于混凝土、耐火材料、石材,陶瓷等硬脆材料的加工。但由于其超薄的结构,工作时在外力的作用下极易发生轴向变形,甚至断裂;另外圆锯片在工作时所产生的噪声也会对环境造成极大的危害。本文主要对圆锯片的平面应力、动态特性以及加工工艺进行研究,主要内容包含以下方面:对金刚石圆锯片的几种平面应力进行了理论研究,主要分为五部分:离心力的理论研究、锯切力的理论研究、热应力的理论研究、适张应力的理论研究和回火应力的理论研究。分析了它们对圆锯片稳定性的影响,从而为第三章的有限元仿真分析和圆锯片的结构优化提供理论支持。利用有限元软件ANSYS Workbench对圆锯片进行静力学与热力学仿真,得到圆锯片在仅受离心力、锯切力、热载荷和三种载荷共同作用下的变形和应力分布的规律,并以此为依据,对圆锯片的径向槽进行结构优化,把槽的底孔半径、槽深、槽宽和槽的倾斜角作为变量,对圆锯片进行热力耦合分析,得到径向槽最优的结构参数,从而提高圆锯片的力学性能。对金刚石圆锯片进行动态特性分析,确定其固有频率和各阶阵型,并分析了影响锯片动态特性的主要因素（如预应力、法兰盘直径、基体厚度）;并对开圆形降噪孔锯片、复合型锯片的振动特性进行了研究,以此对开圆形降噪孔锯片的孔径大小、分布位置及圆孔数量进行了优化,确定了复合型圆锯片的夹层阻尼材料类型与最佳夹层厚度,并将优化后的复合型圆锯片与普通圆锯片进行振动衰减实验对比,结果表明:复合片的振动强度与衰减时间与常规锯片相比有大幅度减小,从而为圆锯片的减振降噪设计提供技术支撑。基于目前对复合型圆锯片制造工艺的分析,结合优化后的复合型圆锯片的结构特点,对其中的关键工序（如点焊、热处理、磨削等）的工艺参数及加工方式进行优化,并探讨了上述关键工序的加工控制要求。
罗魁[10]（2017）在《B柱加强板热冲压成形仿真研究》文中认为B柱加强板是支撑车身和保护乘员安全的重要组成部分。高强钢B柱加强板不但可以实现车身轻量化,而且可以提高汽车的碰撞安全性。热冲压成形技术是制造高强度B柱加强板的有效方法。本文首先介绍了热冲压成形的技术原理和国内外研究现状,介绍高强钢的发展历史和分类;其次,介绍热冲压成形过程中板料塑性变形过程中的金属软化机理和在热冲压过程中高强钢相变的过程;接着,介绍了在热冲压过程中的传热学的相关理论;最后,论述热冲压成形过程中的热力耦合。根据热冲压成形的特点,设计B柱加强板的模具,建立B柱加强板的热冲压有限元模型,基于ABAQUS进行了数值模拟,分析冲压结束后B柱加强板的温度场和应力场分布情况。采用单一变量法,结合数值模拟,分析热冲压阶段板料初始成形温度、模具初始温度、冲压速度对B柱热冲压成形的影响规律。采用正交试验设计,结合数值模拟,研究对B柱加强板热冲压过程的显着性影响因素,利用极差分析法确定冲压阶段的模具初始温度、板料初始成形温度、冲压速度和摩擦系数的最佳工艺参数组合。以热冲压结束时刻B柱加强板和模具的温度场作为淬火过程中的初始温度场,对B柱加强板的淬火过程进行了热流固耦合数值模拟,研究了不同水流速度、不同保压时间对B柱加强板的淬火效果的影响,确定了淬火阶段的水流速度和保压时间。
二、65Mn钢圆锯片淬火过程计算机数值模拟Ⅰ—温度场（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、65Mn钢圆锯片淬火过程计算机数值模拟Ⅰ—温度场（论文提纲范文）
（1）高性能锯片基材的热处理工艺和组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金刚石锯片基材的国内外发展现状 |
| 1.2.1 发展现状 |
| 1.2.2 冶金质量、合金元素对性能的影响 |
| 1.3 锯片受力分析 |
| 1.4 热处理工艺对组织性能的影响 |
| 1.5 本课题的研究内容及意义 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验技术路线图 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 化学成分分析 |
| 2.3.2 JMatPro热力学模拟分析 |
| 2.3.3 热处理工艺设计 |
| 2.3.4 微观组织表征 |
| 2.3.5 力学性能表征 |
| 第3章 JMatPro热力学模拟结果分析 |
| 3.1 化学成份 |
| 3.2 连续冷却转变曲线模拟结果分析 |
| 3.2.1 连续转变曲线CCT图测定结果分析 |
| 3.2.2 成分对CCT曲线图的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 热处理工艺对组织性能的影响 |
| 4.1 原材料夹杂物及组织分析 |
| 4.1.1 锯片基材冶金质量分析 |
| 4.2 热处理实验结果分析 |
| 4.2.1 淬火温度对组织硬度的影响 |
| 4.2.2 回火温度对组织硬度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 锯片基材强韧机理研究 |
| 5.1 晶粒度对材料强度及韧性的影响 |
| 5.2 碳化物的数量及分布对性能的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 国外锯片产品的组织分析与热处理工艺探究 |
| 6.1 锯片产品的微观组织分析 |
| 6.1.1 化学成分检测 |
| 6.1.2 冶金质量分析 |
| 6.1.3 微观形貌及硬度 |
| 6.2 热处理工艺结果分析 |
| 6.2.1 相变点 |
| 6.2.2 不同热处理工艺组织与硬度 |
| 6.3 国外试验钢结果研究与分析 |
| 6.4 基材原始组织对最终热处理的组织性能影响 |
| 6.4.1 最终热处理微观组织结果分析 |
| 6.4.2 最终热处理性能结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）汽车用Docol 1500 Bor钢热成形性能及其热冲压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 常见车身焊接方法 |
| 1.2.1 熔化极气体保护焊 |
| 1.2.2 激光焊 |
| 1.2.3 电阻点焊 |
| 1.3 超高强度热成形钢电阻点焊接工艺研究现状 |
| 1.4 热冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文研究内容及课题来源 |
| 第2章 Docol 1500 Bor钢相变规律和力学性能研究 |
| 2.1 试验材料及试验方法 |
| 2.1.1 Docol 1500 Bor钢 CCT和 TTT曲线的测定 |
| 2.1.2 热变形试验 |
| 2.1.3 金相试验 |
| 2.1.4 扫描及EBSD试验 |
| 2.2 试验结果及分析 |
| 2.2.1 试验钢连续转变曲线(CCT曲线) |
| 2.2.2 试验钢等温转变曲线(TTT曲线) |
| 2.2.3 Docol 1500 Bor汽车钢的热变形行为及热加工图 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 补丁加强板电阻点焊多场耦合数值模拟研究 |
| 3.1 电阻点焊的工艺特点 |
| 3.1.1 点焊典型工艺流程 |
| 3.1.2 点焊接头质量的影响因素及评估方法 |
| 3.1.3 本章研究内容 |
| 3.2 不等厚板点焊数值仿真模型的建立 |
| 3.2.1 Simufact-welding仿真软件 |
| 3.2.2 几何模型及有限元网格划分 |
| 3.2.3 点焊过程基本方程 |
| 3.3 模拟结果及分析 |
| 3.3.1 高强钢可焊接性分析 |
| 3.3.2 预压过程中的接触特性分析 |
| 3.3.3 不等厚板点焊过程分析 |
| 3.4 点焊工艺参数对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.4.1 参数范围的确定和焊接区划分 |
| 3.4.2 焊接电流对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.4.3 焊接电流对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.4.4 电极压力对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.5 补丁加强板点焊工艺试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热冲压水道参数优化及成形件温度场研究 |
| 4.1 热冲压模具水道仿真模型 |
| 4.1.1 模具水道仿真模型的建立 |
| 4.1.2 基本假设和初始条件 |
| 4.1.3 湍流模型 |
| 4.1.4 板材与模具表面之间的换热系数 |
| 4.1.5 热冲压稳定循环的温度场情况及判定方法 |
| 4.2 模具水道结构参数对成形件温度场的影响 |
| 4.2.1 水道距型腔面距离对成形件温度的影响 |
| 4.2.2 水道中心距对成形件温度场的影响 |
| 4.2.3 水道直径对成形件温度场的影响 |
| 4.3 工艺参数对成形件温度场的影响 |
| 4.3.1 冷却水流速对成形件温度场的影响 |
| 4.3.2 板材初始温度对成形件温度场的影响 |
| 4.3.3 补丁加强板厚度对成形件温度场的影响 |
| 4.3.4 保压时间对成形件温度场的影响 |
| 4.3.5 水道结构及工艺验证 |
| 4.4 工艺参数对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.4.1 板材初始温度对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.4.2 模具初始温度对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.4.3 冷却水流速对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 B柱热冲压成形工艺优化及影响规律研究 |
| 5.1 B柱热冲压工艺制定 |
| 5.1.1 热冲压工艺流程 |
| 5.1.2 热冲压工艺参数表 |
| 5.2 热冲压仿真模型建立 |
| 5.2.1 三维仿真模型建立 |
| 5.2.2 边界条件设定 |
| 5.2.3 二维仿真模型设置 |
| 5.3 热冲压成形工艺仿真分析 |
| 5.4 工艺参数对热冲压成形的影响 |
| 5.4.1 板料初始温度对热冲压成形的影响规律 |
| 5.4.2 模具温度对热冲压成形的影响规律 |
| 5.4.3 冲压速度对热冲压成形的影响规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 补丁加强板B柱的成型工艺验证 |
| 6.1 点焊强度验证 |
| 6.1.1 验证方法 |
| 6.1.2 试验结果 |
| 6.2 热冲压工业试制 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）M50钢热处理过程残余应力演化与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 M50钢概述 |
| 1.3 残余应力概述 |
| 1.3.1 残余应力的定义与产生原因 |
| 1.3.2 残余应力对工件的影响 |
| 1.4 热处理过程残余应力模拟仿真研究 |
| 1.4.1 淬火应力模拟的研究进展 |
| 1.4.2 回火残余应力模拟的研究进展 |
| 1.4.3 稳定化阶段残余应力模拟的研究进展 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 热处理工艺 |
| 2.2.1 淬火工艺 |
| 2.2.2 回火工艺 |
| 2.2.3 稳定化工艺 |
| 2.3 热物参数测试 |
| 2.3.1 淬火降温曲线测量 |
| 2.3.2 比热容和热导率测量 |
| 2.3.3 线膨胀系数测量 |
| 2.3.4 弹性模量测量 |
| 2.3.5 热压缩实验 |
| 第3章 M50钢轴承套圈淬火过程应力形成-演化分析与控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 淬火模型及材料参数 |
| 3.2.1 淬火模拟实现 |
| 3.2.2 相变模型 |
| 3.2.3 温度场和应力场边界条件及参数 |
| 3.3 淬火应力的计算与验证 |
| 3.4 冷却介质对淬火应力的影响 |
| 3.4.1 温度场分析 |
| 3.4.2 组织场分析 |
| 3.4.3 应力场分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 M50钢轴承套圈回火过程应力演化与控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数学模型及材料参数 |
| 4.2.1 回火模拟实现 |
| 4.2.2 数学模型及材料参数 |
| 4.3 回火过程残余应力演化仿真分析 |
| 4.4 回火工艺对残余应力的影响 |
| 4.4.1 回火温度对应力的影响 |
| 4.4.2 回火时间对残余应力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 M50钢轴承套圈稳定化过程应力演化分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数学模型及材料参数 |
| 5.2.1 冷热循环模拟实现 |
| 5.2.2 温度场计算 |
| 5.2.3 应力场计算 |
| 5.3 冷热循环中不同冷处理温度的应力演化过程仿真分析 |
| 5.3.1 温度场分析 |
| 5.3.2 应力场分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）A668钢水轮机主轴热处理工艺数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水轮机主轴钢 |
| 1.2.1 ASTMA668材料介绍 |
| 1.2.2 研究现状 |
| 1.2.3 相关材料研究 |
| 1.3 大型铸锻件的热处理 |
| 1.4 热处理工艺的模拟 |
| 1.4.1 物理模拟 |
| 1.4.2 数值模拟 |
| 1.5 研究内容和意义 |
| 第二章 A668钢连续冷却转变曲线的预测及验证 |
| 2.1 A668钢CCT曲线的预测 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果和讨论 |
| 2.3.1 金相组织 |
| 2.3.2 膨胀曲线的处理 |
| 2.3.3 CCT图的预测修正 |
| 2.3.4 K-M公式中Ms点和α的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 A668钢热处理过程中的模型和参数 |
| 3.1 热处理过程中的数值模拟模型 |
| 3.1.1 传热模型 |
| 3.1.2 相变模型 |
| 3.1.3 晶粒长大模型 |
| 3.1.4 硬度计算模型 |
| 3.2 热物性参数的选择 |
| 3.2.1 密度的选择 |
| 3.2.2 比热容的选择 |
| 3.2.3 导热系数的选择 |
| 3.2.4 相变潜热的选择 |
| 3.3 表面换热系数的确定 |
| 3.4 子程序编写介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 端淬实验的模拟及验证 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.2 端淬试样的模型 |
| 4.3 端淬实验模拟的温度场 |
| 4.4 端淬实验模拟的组织场 |
| 4.4.1 组织场的模拟结果 |
| 4.4.2 组织验证 |
| 4.5 端淬实验模拟的硬度 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 水轮机主轴热处理工艺数值模拟 |
| 5.1 水轮机主轴模型 |
| 5.2 水轮机主轴加热过程的模拟 |
| 5.2.1 加热方式选择 |
| 5.2.2 加热过程边界条件的选择 |
| 5.2.3 主轴加热过程温度模拟结果 |
| 5.2.4 主轴解热过程晶粒尺寸计算结果 |
| 5.3 水轮机主轴冷却过程的模拟 |
| 5.3.1 冷却方式选择 |
| 5.3.2 冷却过程换热边界条件的选择 |
| 5.3.3 主轴冷却过程温度模拟结果 |
| 5.3.4 主轴冷却过程组织模拟结果 |
| 5.3.5 主轴冷却过程硬度模拟结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间论文发表情况 |
（5）60Si2CrA球磨钢球斜轧成形与等温淬火建模仿真研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 球磨钢球成形技术研究现状 |
| 2.1.1 球磨钢球生产工艺 |
| 2.1.2 钢球斜轧成形工艺研究现状 |
| 2.2 金属热成形微观组织演变建模发展现状 |
| 2.3 等温淬火工艺与贝氏体/马氏体复相组织研究现状 |
| 2.4 金属热处理与建模方法研究现状 |
| 2.4.1 金属奥氏体化研究现状 |
| 2.4.2 金属淬火过程中相变的研究现状 |
| 2.4.3 60Si2Cr相变研究现状 |
| 2.5 课题意义与研究内容 |
| 2.5.1 课题提出与意义 |
| 2.5.2 课题研究内容 |
| 3 基于内变量法的60Si2CrA钢相变建模 |
| 3.1 非等温奥氏体化动力学模型 |
| 3.1.1 奥氏体化热模拟实验 |
| 3.1.2 非等温奥氏体化动力学方程 |
| 3.1.3 模型参数求解与验证讨论 |
| 3.1.4 奥氏体化模型的应用 |
| 3.2 奥氏体连续冷却动力学模型 |
| 3.2.1 奥氏体连续冷却热模拟实验与CCT图 |
| 3.2.2 奥氏体连续冷却动力学方程 |
| 3.2.3 模型校准与验证 |
| 3.3 贝氏体等温转变动力学模型 |
| 3.3.1 贝氏体等温热模拟实验 |
| 3.3.2 贝氏体等温转变动力学方程 |
| 3.3.3 模型验证与分析 |
| 3.3.4 预应变对贝氏体等温相变的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于位错密度的60Si2CrA钢微观组织演变建模 |
| 4.1 高温压缩热模拟实验 |
| 4.2 微观组织演化模型 |
| 4.2.1 正则化位错密度演变 |
| 4.2.2 再结晶体积分数演变 |
| 4.2.3 平均晶粒尺寸演变 |
| 4.2.4 模型参数求解 |
| 4.3 微观组织模型验证与讨论 |
| 4.3.1 模型验证 |
| 4.3.2 内变量演变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 60Si2CrA球磨钢球斜轧成形与微观组织演变 |
| 5.1 微观组织子程序二次开发 |
| 5.2 球磨钢球斜轧有限元模型 |
| 5.3 斜轧有限元模型的实验验证 |
| 5.4 球磨钢球斜轧过程微观组织演变规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 球磨钢球轧后热处理相变规律研究 |
| 6.1 DEFORM相变模型二次开发 |
| 6.2 轧后热处理有限元模型 |
| 6.3 热处理有限元模型实验验证 |
| 6.4 热处理过程中微观组织演变规律 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于响应面法的球磨钢球轧后热处理工艺参数多目标优化 |
| 7.1 模拟实验设计 |
| 7.2 响应面模型的建立与验证分析 |
| 7.2.1 贝氏体分数标准差的响应面模型与分析 |
| 7.2.2 贝氏体分数平均值的响应面模型与分析 |
| 7.3 多目标工艺参数的优化与验证分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）高强钢前防撞梁结构优化及其热冲压淬火工艺仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 热冲压成形技术 |
| 1.2.1 热冲压工艺原理 |
| 1.2.2 热冲压工艺流程 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究主要内容 |
| 第2章 防撞梁强度梯度优化及其碰撞仿真分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高强钢防撞梁几何模型 |
| 2.3 防撞梁碰撞模型的建立 |
| 2.3.1 碰撞几何模型的建立 |
| 2.3.2 碰撞有限元模型的建立 |
| 2.3.3 材料模型的建立 |
| 2.4 防撞梁碰撞仿真试验 |
| 2.4.1 防撞梁强度梯度划分 |
| 2.4.2 碰撞仿真结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高强钢防撞梁成形工艺仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模具几何模型的建立 |
| 3.2.1 模具型面 |
| 3.2.2 冷却管道参数 |
| 3.2.3 加热管参数 |
| 3.3 成形仿真模型的搭建 |
| 3.3.1 有限元三维模型 |
| 3.3.2 材料模型 |
| 3.3.3 成形参数模型 |
| 3.4 成形仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高强钢防撞梁淬火工艺仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 淬火工艺传热理论 |
| 4.2.1 热传导 |
| 4.2.2 热对流 |
| 4.2.3 热辐射 |
| 4.3 淬火工艺仿真模型搭建 |
| 4.3.1 固体模型建立 |
| 4.3.2 流体模型建立 |
| 4.3.3 淬火工艺参数模型 |
| 4.4 淬火工艺仿真结果分析 |
| 4.5 循环工况淬火仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）温度对热成形回弹的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高强度钢热成形技术 |
| 1.2.1 高强度钢 |
| 1.2.2 热冲压成形原理 |
| 1.2.3 热成形技术的优势和技术难题 |
| 1.2.4 热成形技术应用 |
| 1.3 国内外热成形回弹研究现状 |
| 1.3.1 高强度钢热成形技术发展历程 |
| 1.3.2 国外热冲压成形件回弹研究现状 |
| 1.3.3 国内热冲压成形件回弹研究现状 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 基本原理 |
| 2.1 传热理论 |
| 2.1.1 热传导 |
| 2.1.2 热对流 |
| 2.1.3 热辐射 |
| 2.2 金属塑性弯曲理论 |
| 2.2.1 金属塑性弯曲 |
| 2.2.2 回弹角的计算 |
| 2.3 热冲压成形回弹机理 |
| 2.3.1 回弹机理 |
| 2.3.2 回弹角的定义 |
| 2.3.3 影响板料回弹的因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热成形仿真建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件介绍 |
| 3.3 有限元仿真建模 |
| 3.3.1 建立模型 |
| 3.3.2 Fluent参数设置 |
| 3.3.3 Lsdyna参数设置 |
| 3.3.4 回弹设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 温度对回弹的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 板料初始温度对回弹的影响 |
| 4.3 冷却速度对回弹的影响 |
| 4.4 上下模温度差异对回弹的影响 |
| 4.5 模面温度不均对回弹的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 中纵梁回弹实验与仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中纵梁模型 |
| 5.3 热成形实验与仿真 |
| 5.3.1 实验设备及流程 |
| 5.3.2 热成形仿真 |
| 5.3.3 实验与仿真对比 |
| 5.4 中纵梁回弹优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）65Mn热轧窄带钢性能及质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧窄带钢的发展现状 |
| 1.1.1 热轧窄带钢概况 |
| 1.1.2 热轧窄带生产现状及特点 |
| 1.1.3 热轧窄带生产机遇与挑战 |
| 1.1.4 窄带钢的前景展望 |
| 1.2 国内外研究现状和趋势 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.3 65Mn窄带钢的开发及研究 |
| 1.3.1 化学成分 |
| 1.3.2 力学性能 |
| 1.3.3 化学元素在钢中的作用 |
| 1.4 控制轧制和控制冷却 |
| 1.4.1 控制轧制技术 |
| 1.4.2 控制冷却技术 |
| 1.4.3 控轧控冷技术的意义 |
| 1.4.4 超快冷技术 |
| 1.5 本文研究的目的和内容 |
| 1.5.1 研究背景及目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 热轧窄带钢生产工艺及设备 |
| 2.1 车间生产工艺概述 |
| 2.2 主要工艺参数及工艺过程 |
| 2.2.1 主要工艺参数 |
| 2.2.2 工艺过程 |
| 2.3 主要工艺路线 |
| 2.4 65Mn窄带钢典型规格轧制程序列表 |
| 2.5 主要工艺设备 |
| 2.5.1 车间概况 |
| 2.5.2 粗轧机组 |
| 2.5.3 精轧机组 |
| 2.5.4 卷取 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 65Mn带钢组织性能研究 |
| 3.1 静态CCT和实验研究 |
| 3.1.1 研究方法 |
| 3.1.2 实验材料及工艺 |
| 3.1.3 65Mn钢静态CCT曲线及组织分析 |
| 3.2 取样方案及检测方法 |
| 3.2.1 取样方案 |
| 3.2.2 检测设备及方法 |
| 3.3 与同类型企业65Mn钢组织性能对比 |
| 3.3.1 组织金相分析 |
| 3.3.2 珠光体片层间距分析 |
| 3.3.3 不同工艺试样对比 |
| 3.4 轧后控冷工艺对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.4.1 冷却水量对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.4.2 卷取后冷却条件对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.4.3 缓冷天数对热轧65Mn钢组织性能的影响 |
| 3.5 卷取集卷入库后缓冷状态对性能的影响 |
| 3.5.1 集卷方法 |
| 3.5.2 组织金相分析 |
| 3.5.3 珠光体片层间距分析 |
| 3.6 65Mn钢缓冷控制措施 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 65Mn带钢质量控制 |
| 4.1 分层起皮原因研究 |
| 4.1.1 试样的制备 |
| 4.1.2 电镜分析 |
| 4.1.3 起反缺陷分析 |
| 4.2 65Mn带钢硬度分布不均研究 |
| 4.2.1 硬度检测 |
| 4.2.2 金相检测 |
| 4.2.3 SEM扫描电镜检测 |
| 4.2.4 硬度分布不均原因分析 |
| 4.2.5 65Mn硬度不均控制措施 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）金刚石圆锯片的力学性能研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 金刚石圆锯片的国内外研究进展 |
| 1.2.1 金刚石圆锯片简介 |
| 1.2.2 圆锯片的降噪研究 |
| 1.2.3 金刚石圆锯片的力学研究 |
| 1.2.4 金刚石圆锯片的制造工艺研究 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 金刚石圆锯片平面应力的理论分析 |
| 2.1 圆锯片的离心力分析 |
| 2.2 圆锯片的锯切力分析 |
| 2.3 圆锯片的热应力分析 |
| 2.4 圆锯片的适张应力分析 |
| 2.5 圆锯片的回火应力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 金刚石圆锯片的力学有限元分析及结构优化 |
| 3.1 金刚石圆锯片的有限元静力分析 |
| 3.1.1 有限元静力学分析过程 |
| 3.1.2 离心力对圆锯片的影响 |
| 3.1.3 锯切力对圆锯片的影响 |
| 3.1.4 离心力与锯切力共同作用对圆锯片的影响 |
| 3.2 金刚石圆锯片的有限元热力分析 |
| 3.2.1 有限元热力学分析过程 |
| 3.2.2 湿切时温度对圆锯片的影响 |
| 3.2.3 干切时温度对圆锯片的影响 |
| 3.2.4 湿切时各种载荷共同作用对圆锯片的影响 |
| 3.3 金刚石圆锯片的结构优化 |
| 3.3.1 底孔半径R对强度的影响 |
| 3.3.2 槽深H对强度的影响 |
| 3.3.3 槽宽B对强度的影响 |
| 3.3.4 倾斜角γ对强度的影响 |
| 3.3.5 优化前后圆锯片的各项力学参数比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 金刚石圆锯片动态特性分析及工艺优化 |
| 4.1 圆锯片的模态分析 |
| 4.1.1 模态分析的前处理 |
| 4.1.2 模态结果分析 |
| 4.2 预应力对圆锯片动态特性的影响 |
| 4.3 法兰盘直径对圆锯片动态特性的影响 |
| 4.4 圆锯片基体厚度对动态特性的影响 |
| 4.5 开圆形降噪孔对锯片动态性能的影响 |
| 4.5.1 圆孔直径的影响 |
| 4.5.2 圆孔数量的影响 |
| 4.5.3 圆孔位置的影响 |
| 4.6 复合型圆锯片的振动特性与工艺优化 |
| 4.6.1 夹层材料对圆锯片动态特性的影响 |
| 4.6.2 夹层厚度对锯片动态特性的影响 |
| 4.6.3 普通圆锯片与复合型圆锯片振动衰减检测 |
| 4.6.4 复合型圆锯片的制造工艺优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）B柱加强板热冲压成形仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强钢的分类 |
| 1.3 热冲压成形技术 |
| 1.3.1 热冲压成形原理 |
| 1.3.2 热冲压成形分类 |
| 1.4 热冲压成形技术研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 板料热冲压成形基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料热冲压成形理论 |
| 2.2.1 热成形板料内部组织的变化 |
| 2.2.2 金属板料的热塑性变形 |
| 2.3 传热学基本理论 |
| 2.3.1 热力学第一定律 |
| 2.3.2 温度场 |
| 2.3.3 热量传递的方式 |
| 2.3.3.1 热传导 |
| 2.3.3.2 热对流 |
| 2.3.3.3 热辐射 |
| 2.3.4 非稳态导热微分方程及定解条件 |
| 2.4 热力耦合分析 |
| 2.4.1 板料变形和温度场的相互影响 |
| 2.4.1.1 变形对温度场的影响 |
| 2.4.1.2 温度场对变形的影响 |
| 2.4.2 热力耦合分析步骤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 热冲压过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 B柱加强板 |
| 3.3 B柱加强板热冲压模具设计 |
| 3.3.1 模具材料选择 |
| 3.3.2 模具结构设计 |
| 3.3.3 冷却系统设计 |
| 3.4 热冲压过程数值模拟 |
| 3.4.1 几何模型 |
| 3.4.2 有限元模型 |
| 3.4.3 材料模型 |
| 3.4.4 接触模型 |
| 3.4.5 模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热冲压工艺参数影响规律及优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数对热冲压成形的影响 |
| 4.2.1 板料成形初始温度对热冲压成形的影响 |
| 4.2.2 冲压速度对热冲压成形的影响 |
| 4.2.3 模具初始温度对热冲压成形的影响 |
| 4.3 基于正交试验设计的热冲压工艺参数优化 |
| 4.3.1 试验设计简介 |
| 4.3.2 正交试验设计 |
| 4.3.2.1 确定试验目的和评价指标 |
| 4.3.2.2 确定因素和水平 |
| 4.3.2.3 明确试验方案和进行试验 |
| 4.3.3 正交试验设计结果分析 |
| 4.3.4 优化结果验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热冲压成形淬火过程仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 流体基本理论 |
| 5.2.1 流体与流动的分类 |
| 5.2.2 流体流动控制方程 |
| 5.2.2.1 质量守恒方程 |
| 5.2.2.2 动量守恒方程 |
| 5.2.2.3 能量守恒方程 |
| 5.2.3 湍流模型 |
| 5.3 热冲压成形淬火过程数值模拟 |
| 5.3.1 热冲压淬火过程有限元模型 |
| 5.3.2 冷却水的参数 |
| 5.3.3 初始条件和边界条件 |
| 5.3.4 淬火过程温度场分析 |
| 5.4 水流速度和保压时间对淬火的影响 |
| 5.4.1 不同冷却水流速度对淬火的影响 |
| 5.4.2 不同保压时间对淬火的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
四、65Mn钢圆锯片淬火过程计算机数值模拟Ⅰ—温度场（论文参考文献）
- [1]高性能锯片基材的热处理工艺和组织性能研究[D]. 董绍明. 河北科技大学, 2021
- [2]汽车用Docol 1500 Bor钢热成形性能及其热冲压工艺研究[D]. 杨志强. 燕山大学, 2020(07)
- [3]M50钢热处理过程残余应力演化与控制[D]. 王瑞. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]A668钢水轮机主轴热处理工艺数值模拟[D]. 刘贤强. 昆明理工大学, 2020(04)
- [5]60Si2CrA球磨钢球斜轧成形与等温淬火建模仿真研究[D]. 黄河. 北京科技大学, 2020(01)
- [6]高强钢前防撞梁结构优化及其热冲压淬火工艺仿真研究[D]. 李守允. 燕山大学, 2019(03)
- [7]温度对热成形回弹的影响研究[D]. 高鹤萱. 湖南大学, 2019(07)
- [8]65Mn热轧窄带钢性能及质量控制研究[D]. 张永刚. 东北大学, 2018(02)
- [9]金刚石圆锯片的力学性能研究及工艺优化[D]. 李阳. 济南大学, 2017(03)
- [10]B柱加强板热冲压成形仿真研究[D]. 罗魁. 燕山大学, 2017(04)