导读:本文包含了切削加工过程论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:加工,动力学,过程,阻尼,合金,划痕,技术。
切削加工过程论文文献综述
魏东坡,赵宏霞[1]（2019）在《数控机床切削加工过程的模型参考自适应控制研究》一文中研究指出数控机床作为我国工业生产中的重要技术设备,对具体的生产工作有着至关重要的影响。近年来,我国的工业迅速发展,可以说为数控机床的发展注入了充足的动力,但是结合数控机床技术的实际工作情况来看,在工作的过程中还有很多有待完善的地方,这些地方既是数控机床技术发展的难题,同时也是数控机床技术设备新的发展契机,模型参考自适应控制就是数控机床切削加工过程中的重点。本文结合我国数控机床运作的实际情况,针对模型参考自适应控制这一要素进行研究。(本文来源于《现代信息科技》期刊2019年18期）
贾超[2]（2019）在《机械切削加工过程中润滑技术的应用》一文中研究指出切削加工是机械制造业中的一种基本的加工方式,影响切削加工质量的因素很多,润滑是其中一个重要的因素。文章主要介绍在机械切削加工过程中如何科学应用润滑技术,供参考。(本文来源于《南方农机》期刊2019年12期）
田京京[3]（2019）在《Ni_3Al基高温合金切削加工过程的仿真与试验研究》一文中研究指出Ni_3Al基高温合金是以Ni_3Al为基的金属间化合物合金,因其也属于典型的难加工材料,在切削加工中存在切削力大,刀具磨损严重等问题,在切削加工方面的研究较少。这在一定程度上阻碍了Ni_3Al基高温合金的进一步应用,因此研究Ni_3Al基高温合金的切削加工过程具有实际意义。本文基于分子动力学方法重点研究了其基体Ni_3Al单晶体的切削过程,并对切削过程中出现的现象进行了分析,随后进行了Ni_3Al基高温合金的切削试验,对试验结果进行了分析,并将切削试验结果和分子动力学模拟结果进行了比较。本文的具体工作和研究结果如下:1.建立了球形金刚石刀具高速切削单晶Ni_3Al的分子动力学叁维模型,为使切削过程更加符合实际,选择了合适的势能函数、系综和原子运动方程,并确定了相关计算参数,以保证计算效率。2.进行了金刚石刀具高速切削单晶Ni_3Al工件的切削过程模拟,对切削过程中切屑和已加工表面的形成、切削沟痕形貌、晶格变形、切削力、工件温度以及系统势能变化进行了具体分析。结果表明,切屑和已加工表面的形成是由于刀具的推挤作用,主要与切向力和法向力的作用有关,工件表面的切削沟痕形态为“前宽后窄”,切削过程中工件温度和系统势能逐渐增加,而已加工表面的弹性恢复和晶格重构又会减弱温度和系统势能的增加速率,晶格变形和重构导致了切削过程中切削力、工件温度以及系统势能的波动效应。3.为进一步探究切削参数对单晶Ni_3Al切削过程的影响,进行了不同切削速度和切削深度的切削过程模拟。研究了切削参数变化对切屑堆积、晶格变形、沟痕形貌、切削力、工件温度和系统势能的影响。结果表明,提高切削速度对切屑堆积和工件原子的晶格变形区范围的影响较小;切削深度增大,堆积的切屑和工件发生晶格变形区范围有明显增加。切削参数改变,沟痕的形态仍为“前宽后窄”,而且切削速度增加,沟痕前后宽度差先增加后减小。切削深度增加,沟痕前后宽度差呈现下降趋势。平均切削力、工件温度和系统势能随切削速度和切削深度的提高也在增加。4.进行了Ni_3Al基高温合金的不同切削参数的切削试验,获取了切削过程中实时切削力的变化,对切削后样件表面的沟痕形貌进行了检测。试验结果表明,样件表面的切削沟痕两侧的材料堆积分布不同,在沟痕的切入位置两侧堆积较少,中部和切出位置堆积较多;速度增加会降低沟痕两侧材料堆积高度;切削深度增大会增加沟痕两侧的材料堆积高度;切削过程中的切削力整体变化趋势为先增大后减小,与切削轨迹相适应;而且切削力随切削速度的增加而降低,随切削深度的增加而增加;切削试验和分子动力学模拟在部分结果上比较相符,从而验证了分子动力学模拟的正确性和有效性。(本文来源于《太原理工大学》期刊2019-06-01）
尹树彬[4]（2019）在《基于大数据分析的切削加工过程优化方法》一文中研究指出随着“工业互联网”、“工业4.0”及“中国制造2025”等一系列概念的提出,“智能”成为现代加工制造行业的特征。切削加工是加工制造中主要的加工方式之一且在加工过程中会产生大量数据。由于数据切削加工中各种规律的具体体现,而用于数据挖掘的分类算法是大数据分析算法中涉及到的一类重要算法。因此,采用基于大数据分析技术的优化方法对切削加工过程中所包含的加工资源进行优选是提高生产效率、降低生产成本和实现切削加工过程智能化的有效途径。因此,基于大数据分析技术的切削加工过程优化方法的研究对实现切削加工过程智能化具有重要的意义。首先,由于切削加工过程十分复杂,无法直接采用大数据分析技术进行分析。因此,本文在分布式工艺规划(DPP)的基础上提出强化分布式工艺规划(EDPP)对加工过程中所涉及到的加工资源进行分解并将切削加工过程优化问题转化为大数据分析问题。还提出了加工资源数据化过程中应遵循的准则,并基于所提出的准则对加工资源从几何和物理两个方面进行汇总和数据化。其次,针对切削加工过程的高度非线性和难以建立全局优化模型等问题,本文对大数据分析技术中用于建模的数据挖掘算法和用于模型优化的优化算法原理进行研究。基于所研究的两类算法,通过结合的方式提出用于切削加工过程建模和优化的混合算法,并对所提出的混合算法进行程序实现。再次,基于实际加工情况和现有切削加工理论,根据本文汇总的加工资源数据属性生成模拟的切削加工大数据。根据所生成的模拟数据对所提出的混合算法的性能进行评估,选取最优混合算法进行切削加工过程优化。最后,本文通过一个加工实例对所提出的切削加工过程优化方法进行演示,证明所提出方法的可行性。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-05-01）
郑妍,唐小卫,樊铮,田可心,陈徐兵[5]（2019）在《车铣复合加工过程阻尼与切削稳定性研究》一文中研究指出车铣复合加工具有一次装夹多工序加工、加工表面温度低及刀具磨损小等优势,非常适用于起落架等复杂回转类零件的加工。加工稳定性分析是进行参数优选、避免加工颤振的有效方法,在低速车铣复合加工过程中,过程阻尼会对稳定性边界产生显着影响。本文中分析了车铣复合加工过程阻尼的产生机理,建立了等效过程阻尼模型;在车铣复合加工动力学方程中引入过程阻尼,实现了考虑过程阻尼的车铣复合加工稳定性预测,得到低速切削区域的精确稳定性边界;并分析了过程阻尼对稳定性边界的影响规律,最后利用车铣加工切削实验验证了本文提出的考虑过程阻尼的稳定性预测模型的正确性。研究结果表明,过程阻尼会提高稳定性边界,且随着切削速度的降低提升作用愈发明显。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2019年10期）
仇健,韩廷超,葛任鹏,魏巍[6]（2018）在《切削力对钻攻中心加工过程中刀具变形及表面质量的影响研究》一文中研究指出为提高手机外壳高光铣削加工质量,对钻攻中心在不同切削参数下切削力对刀具变形误差和表面质量的影响进行研究。建立刀具不同位置受力变形理论模型,得出刀具变形规律。利用测力仪和主轴误差测试系统,对钻攻中心的切削特性进行量化试验研究,验证刀具变形理论模型正确性。试验结果表明:切削时刀具的动态误差并不完全随着切削力的增加而增大,而是表现一定的规律性。切削力的时域信号幅值分布趋势与平均切削力的分布规律略有不同。切削时刀具的动态误差受切削力的影响不显着,而粗糙度随着切削力的增大会变差。切削力随切削用量增加而增大。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年10期）
侯冠明,李安海,赵军,臧健[7]（2018）在《粗加工切削参数对钛合金多工步加工过程的影响》一文中研究指出在传统单工步切削加工的基础上,研究多工步粗加工切削参数变化对精加工的影响。通过正交试验设计高速车削加工,固定精加工切削参数,分析粗加工切削参数变化对精加工切削力、表面粗糙度、表面残余应力以及表面变质层的影响。结果表明,粗加工切削速度对精加工切削力和表面粗糙度影响最大,进给量对残余应力影响最大,进给量和切削深度对变质层的影响都很大。这是由于多工步加工时,粗加工加工硬化和软化使表层力学性能发生变化,继而对精加工产生影响。通过研究粗加工切削参数变化对钛合金多工步切削加工的影响,进一步优化多工步切削加工参数,提高表面质量。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年08期）
李小水[8]（2018）在《孔加工过程能耗与碳排放计算及切削参数优化》一文中研究指出制造业的快速发展不断提高人们生活质量,同时也给自然环境带来很大的破坏。我国是制造业大国,机械制造业量大面广,资源消耗及碳排放量巨大。机床作为典型的加工设备,也是生产车间重要的能耗设备,而我国机床保有量很大,但普遍存在机床材料消耗量大、能耗与碳排放高等特点,其能量利用率低。因此对机床加工过程的能耗与碳排放进行分析研究,对实施低碳制造、节能减排具有重要意义。本文以孔加工工艺的钻削、镗削这两类工艺为研究对象,结合数控加工中心的能量特性研究分析了机床加工过程能耗与碳排放,并研究权衡镗削精加工的表面质量与切削能耗优化问题,进行了表面粗糙度、切削能耗的多指标正交优化。论文具体研究工作如下:1.从机床自身能耗特性出发将机床加工能耗归纳为四个不同的能耗状态,分别为基本启动状态、待机运行状态、空载运行状态、切削加工运行状态,建立了机床不同运行状态下的功率平衡方程,分析了切削参数对切削比能及机床有效加工能效的影响规律。结合孔加工钻削和镗削工艺进行研究,发现机床空载运行功率占据了机床总切削功率的绝大部分,机床在加工过程中尽量减少空载运行时间能起到节能减耗的关键作用;孔加工钻削的切削比能随刀具直径、进给量及切削速度的增加而减小,机床有效加工能效则随刀具直径、进给量及切削速度的增加而变大;孔加工镗削的切削比能随背吃刀量、进给速度的降低和切削速度的增加而变大,机床有效加工能效随背吃刀量、进给速度的增加和切削速度的降低而变大。2.采用BP神经网络模型对孔加工钻削和镗削的切削比能进行预测,建立了切削参数输入与切削能耗输出间的非线性映射关系。同时建立孔加工钻削和镗削的切削比能叁元线性回归预测模型,对孔加工钻削和镗削的切削比能预测模型误差进行比对分析,结果表明通过训练的BP神经网络模型在预测切削比能方面具有很好的准确性。3.结合孔加工镗削工艺权衡切削能耗与加工质量这一对矛盾体,寻找最优的切削参数。确定表面粗糙度与切削能耗作为多重响应指标,结合灰色关联理论和多指标正交优化综合评分法,得出进给速度是影响综合评分指标的最主要因素,其次是背吃刀量,最后是切削速度,并在实验参数范围内选出最优的孔加工精镗削参数组合。4.建立了机床电能消耗、加工辅助物料消耗、废弃物处理等的碳排放模型,针对钻削、粗镗、精镗不同工序加工过程的碳排放进行定量计算分析。结果表明,不同孔加工工序切削过程产生的碳排放主要来源是电能和废弃物处理,废屑处理产生的碳排放则是废弃物处理产生碳排放主要来源。(本文来源于《福建工程学院》期刊2018-04-01）
易兴洋[9]（2018）在《花岗岩加工过程中影响切削机理的关键因素研究》一文中研究指出随着建筑装潢业的快速发展,花岗岩、大理石等天然石材以其坚硬耐磨、色彩丰富以及光亮如镜等独特之处备受人们的喜爱,石材装饰品的国内产量和消耗量已多年居于世界首位,然而,由于花岗岩具有高强度、高硬度、高脆性、耐磨性能好等特征而被划分为难加工材料。目前,主要通过金刚石刀具对花岗岩的铣削过程以实现高精度加工,金刚石刀具的铣削性能的优劣将直接影响加工效率、产品质量和成本,铣削性能的评价主要考虑刀具受到的铣削力,铣削过程实际上就是金刚石刀具表面上大量离散分布的金刚石颗粒与被加工材料相互作用,实现其材料去除的过程。因此,研究单颗粒和颗粒顺次切削是认识复杂铣削过程的一种重要手段。本文以花岗岩铣削加工为研究对象,采用数值仿真技术与压划痕试验,在微观上从单颗粒切削与顺次切削研究入手,分析了不同加工工艺参数对切削力、材料去除机理和表面加工质量的影响,主要研究内容有以下几个方面:(1)通过查阅文献资料,深入了解硬脆性材料微加工的研究现状,整理有关石材材料力学特性、破碎机理以及不同断裂形式下的理论力学模型,选取适合花岗岩铣削加工的理论力学模型,为深入研究铣削加工提供了可靠的理论依据。(2)运用ANSYS/LS-DYNA建立金刚石颗粒切削花岗岩的数值模型,采用单因素法分析颗粒切入形式、切入角度、切削速度、切削深度等参数对切削力的影响规律。通过选取颗粒切入角度、切削速度和切削深度,设计了叁因素叁水平正交表,通过数值模拟和极差分析,得出了叁个因素对切削力的影响顺序依次为切削深度、颗粒切入角度、切削速度;通过方差分析发现,切削深度和颗粒切入角度对切削力有显着影响;在低速范围内,切削速度对切削力影响不大。(3)对不同种类的花岗岩试件进行压划痕试验,对不同深度和进给速度下的切削力的变化情况进行分析,对比验证数值模型的可靠程度。结合数值仿真可以深入研究铣削过程中花岗岩的脆塑性变形、去除机理、表面亚损伤程度以及残余应力分布情况。本课题以金刚石颗粒对花岗岩的微观切削入手,通过理论模型、数值仿真与压划痕试验分析了不同的加工参数对切削力的影响规律,深入研究了铣削过程中花岗岩的去除机理、表面亚损伤度、残余应力分布情况。为花岗岩铣削参数的优化提供了一定的理论依据,本研究对于硬脆性材料的加工具有普遍适用意义,具有重要的工程实用价值。(本文来源于《沈阳建筑大学》期刊2018-01-01）
马清耀,史金飞[10]（2017）在《LabVIEW环境下切削加工过程监测系统的设计》一文中研究指出开发了一种利用虚拟仪器软件LabVIEW为平台的切削加工在线监测系统。该系统主要完成对切削力和切削温度的实时监测,通过利用测力仪、红外热像仪、信号调理电路、数据采集卡和计算机组成的硬件系统,结合以LabVIEW为平台的软件系统实现切削力和切削温度的实时显示、信号调理、数据采集、数据存储和数据分析以及测力仪的标定等功能。(本文来源于《仪表技术与传感器》期刊2017年10期）
切削加工过程论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
切削加工是机械制造业中的一种基本的加工方式,影响切削加工质量的因素很多,润滑是其中一个重要的因素。文章主要介绍在机械切削加工过程中如何科学应用润滑技术,供参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切削加工过程论文参考文献
[1].魏东坡,赵宏霞.数控机床切削加工过程的模型参考自适应控制研究[J].现代信息科技.2019
[2].贾超.机械切削加工过程中润滑技术的应用[J].南方农机.2019
[3].田京京.Ni_3Al基高温合金切削加工过程的仿真与试验研究[D].太原理工大学.2019
[4].尹树彬.基于大数据分析的切削加工过程优化方法[D].哈尔滨理工大学.2019
[5].郑妍,唐小卫,樊铮,田可心,陈徐兵.车铣复合加工过程阻尼与切削稳定性研究[J].机械科学与技术.2019
[6].仇健,韩廷超,葛任鹏,魏巍.切削力对钻攻中心加工过程中刀具变形及表面质量的影响研究[J].制造技术与机床.2018
[7].侯冠明,李安海,赵军,臧健.粗加工切削参数对钛合金多工步加工过程的影响[J].制造技术与机床.2018
[8].李小水.孔加工过程能耗与碳排放计算及切削参数优化[D].福建工程学院.2018
[9].易兴洋.花岗岩加工过程中影响切削机理的关键因素研究[D].沈阳建筑大学.2018
[10].马清耀,史金飞.LabVIEW环境下切削加工过程监测系统的设计[J].仪表技术与传感器.2017
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