超级电容自动生产线论文和设计

全文摘要

本实用新型揭示一种超级电容自动生产线，包括传送装置、夹料装置、注液装置及下压装置；夹料装置、注液装置及下压装置依序设置于传送装置的传送沿线，且注液装置位于夹料装置与下压装置之间。通过传送装置、夹料装置、注液装置及下压装置的配合使用，使得超级电容的整个组装加工过程实现自动化，整个组装加工过程均是设备代替人工，不仅稳定性高而且提升生产效率，进而保障了最终成品的质量。

主设计要求

1.一种超级电容自动生产线，其特征在于，包括传送装置(1)、夹料装置(2)、注液装置(3)及下压装置(4)；所述夹料装置(2)、注液装置(3)及下压装置(4)依序设置于所述传送装置(1)的传送沿线，且所述注液装置(3)位于所述夹料装置(2)与所述下压装置(4)之间。

设计方案

2.根据权利要求1所述的超级电容自动生产线，其特征在于，所述传送装置(1)包括传送机构(11)及治具(12)，所述治具(12)设置于所述传送机构(11)。

3.根据权利要求2所述的超级电容自动生产线，其特征在于，所述治具(12)具有放置孔(1221)及定位孔(1222)；所述定位孔(1222)与所述放置孔(1221)相邻设置。

4.根据权利要求2所述的超级电容自动生产线，其特征在于，所述传送机构(11)包括传送驱动件(111)、主动轮(112)、传送带(113)及从动轮(114)；所述主动轮(112)与所述传送驱动件(111)连接，所述传送带(113)套设于所述主动轮(112)及所述从动轮(114)；所述治具(12)设置于所述传送带(113)上。

5.根据权利要求4所述的超级电容自动生产线，其特征在于，所述注液装置(3)包括注液泵(31)及注液头(32)，所述注液泵(31)位于所述传送带(113)的一侧，所述注液头(32)设置于所述治具(12)的上方，并连接所述注液泵(31)。

6.根据权利要求5任所述的超级电容自动生产线，其特征在于，所述下压装置(4)包括下压固定块(41)、下压驱动件(42)及下压件(43)；所述下压固定块(41)位于所述传送带(113)另一侧，所述下压驱动件(42)与所述下压固定块(41)连接，所述下压件(43)设置于所述治具(12)上方，并且所述下压件(43)与所述下压驱动件(42)连接。

7.根据权利要求1所述的超级电容自动生产线，其特征在于，还包括外壳出料装置(5)及纸卷出料装置(6)，所述外壳出料装置(5)及所述纸卷出料装置(6)设置于所述传送装置(1)同一侧。

8.根据权利要求7所述的超级电容自动生产线，其特征在于，所述夹料装置(2)包括第一夹取组件(21)、第二夹取组件(22)及第三夹取组件(23)，所述第一夹取组件(21)与所述外壳出料装置(5)相邻设置，所述第二夹取组件(22)与所述纸卷出料装置(6)相邻设置，所述第三夹取组件(23)与所述下压装置(4)相邻设置。

9.根据权利要求8所述的超级电容自动生产线，其特征在于，还包括对位装置(7)，所述对位装置(7)设置于所述传送装置(1)与所述第二夹取组件(22)之间。

10.根据权利要求3所述的超级电容自动生产线，其特征在于，还包括定位装置(8)，所述定位装置(8)设置于所述定位孔(1222)的一侧。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及超级电容生产技术领域，具体地，涉及一种超级电容自动生产线。

背景技术

超级电容，又名电化学电容，双电层电容器、黄金电容、法拉电容，是从上世纪七、八十年代发展起来的通过极化电解质来储能的一种电化学元件。超级电容的生产组装步骤多，目前主要是依靠人工进行加工生产，不仅产品生产的效率低，而且人工操作稳定性低，直接影响最终成品的质量。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种超级电容自动生产线。

本实用新型公开的一种超级电容自动生产线，包括传送装置、夹料装置、注液装置及下压装置；夹料装置、注液装置及下压装置依序设置于传送装置的传送沿线，且注液装置位于夹料装置与下压装置之间。

根据本实用新型的一实施方式，传送装置包括传送机构及治具，治具设置于传送机构。

根据本实用新型的一实施方式，治具具有放置孔及定位孔；定位孔与放置孔相邻设置。

根据本实用新型的一实施方式，传送机构包括传送驱动件、主动轮、传送带及从动轮；主动轮与传送驱动件连接，传送带套设于主动轮及从动轮；治具设置于传送带上，注液装置围绕传送带设置；下压装置围绕传送带设置。

根据本实用新型的一实施方式，注液装置包括注液泵及注液头，注液泵位于传送带的一侧，注液头设置于治具的上方，并连接注液泵。

根据本实用新型的一实施方式，下压装置包括下压固定块、下压驱动件及下压件；下压固定块位于传送带另一侧，下压驱动件与下压固定块连接，下压件设置于治具上方，并且下压件与下压驱动件连接。

根据本实用新型的一实施方式，还包括外壳出料装置及纸卷出料装置，外壳出料装置及纸卷出料装置设置于传送装置同一侧。

根据本实用新型的一实施方式，夹料装置包括第一夹取组件、第二夹取组件及第三夹取组件，第一夹取组件与外壳出料装置相邻设置，第二夹取组件与纸卷出料装置相邻设置，第三夹取组件与下压装置相邻设置。

根据本实用新型的一实施方式，还包括对位装置，对位装置设置于传送装置与第二夹取组件之间。

根据本实用新型的一实施方式，还包括定位装置，定位装置设置于定位孔的一侧。

本实用新型的超级电容自动生产线有益效果在于，通过传送装置、夹料装置、注液装置及下压装置的配合使用，使得超级电容的整个组装加工过程实现自动化，整个组装加工过程均是设备代替人工，不仅稳定性高而且提升生产效率，进而保障了最终成品的质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为实施例中的超级电容自动生产线的立体结构图；

图2为实施例中传送机构的立体结构图；

图3为实施例中治具的立体结构图；

图4为实施例中第一夹取组件的立体结构图；

图5为实施例中第三夹取组件的立体结构图；

图6为实施例中对位装置的立体结构图；

图7为实施例中对位块的立体结构图；

图8为实施例中下压装置的立体结构图；

图9为实施例中定位装置的立体结构图。

附图标记说明：

1-传送装置；11-传送机构；111-传送驱动件；112-主动轮；113-传送带；114-从动轮；12-治具；121-固定板；122-放置板；1221-放置孔；1222-定位孔；2-夹料装置；21-第一夹取组件；211-第一导轨；212-第一垂直驱动件；213-夹取件；2131-夹取驱动件；2132-夹取块；22-第二夹取组件；23-第三夹取组件；231-第三导轨；232-第三垂直驱动件；3-注液装置；31-注液泵；32-注液头；4-下压装置；41-下压固定块；42-下压驱动件；43-下压件；431-柱体；5-外壳出料装置；6-纸卷出料装置；7-对位装置；71-对位固定件；72-对位驱动件；73-对位块；731-倒角；8-定位装置；81-定位驱动件；82-定位板；821-定位销；9-传感器。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1，图1为实施例中的超级电容自动生产线的立体结构图。如图所示，本实用新型的超级电容自动生产线包括传送装置1、夹料装置2、注液装置3、下压装置4、外壳出料装置5及纸卷出料装置6，外壳出料装置5、夹料装置2、注液装置3、纸卷出料装置6及下压装置4依序设置于传送装置1的传送沿线。

如图2，图2为实施例中传送机构11的立体结构图；图3为实施例中治具12的立体结构图。如图所示，传送装置1包括传送机构11及治具12，传送机构11包括传送驱动件111、主动轮112、传送带113及从动轮114，传送驱动件111的输出端卡设有主动轮112，进一步的，传送驱动件111采用步进马达。传送带113套设于主动轮112与从动轮114，传送驱动件111通电工作带动主动轮112转动，主动轮112通过传送带113带动从动轮114转动。治具12包括固定板121及放置板122，固定板121的一侧与传送带113连接，其另一侧与放置板122连接。放置板122设置有五个放置孔1221及四个定位孔1222，五个放置孔1221可呈不规则形状分布于放置板122表面，亦可呈一字型分布于放置板122表面。优选地，放置孔1221为盲孔，用以放置待加工外壳。四个定位孔1222围绕放置孔1221设置。四个定位孔1222可以是自下而上开设的盲孔，也可以是自下而上开设的通孔。具体的，四个定位孔1222与五个放置孔1221设置于放置板122同一表面上，定位孔1222为通孔，四个定位孔1222分布于放置板122的周缘。需要注意的是四个定位孔1222及五个放置孔1221只是实施例中的一种情况，定位孔1222及放置孔1221的数量可根据需求设定。

再一并参照图1，如图所示，注液装置3包括单个注液泵31及单个注液头32，单个注液泵31设置于传送带113一侧，单个注液泵31通过软管与单个注液头32连接。具体的，注液泵31采用蠕动式注液泵。单个注液头32设置于多个放置孔1221上方。当需要注入液体时，单个注液泵31将液体泵入单个注液头32，并通过单个注液头32注入到外壳内，单个注液头32每次仅对一个外壳进行注入液体，液体注入到一个外壳后传送带113则继续移动一段距离，使下一个外壳移动到上一个外壳的位置并注入液体。

进一步的，单个注液头32连接有运动轨道(图中未标出)及运动驱动件(图中未标出)，单个注液头32与运动轨道(图中未标出)活动连接，运动轨道(图中未标出)与传动带113传送方向平行，通过运动驱动件(图中未标出)的驱动，单个注液头32在运动轨道(图中未标出)上作往返运动。当需要向外壳内注入液体时，运动驱动件(图中未标出)驱动单个注液头32沿着运动轨道(图中未标出)到达外壳的上方进行注液，完成后继续沿同一方向运动到下一个外壳的上方进行注液，当五个外壳均已注液完成后，运动驱动件(图中未标出)反向运作，单个注液头32回到初始位置等待下一个需要注液的外壳。

再进一步的，注液装置3包括单个注液泵31及五个注液头32，注液泵31通过软管与五个注液头32连接，当需要注入液体时，单个注液泵31将液体泵到五个注液头32，并且通过五个注液头32将液体注入到外壳内。需要注意的是五个注液头32仅是实施例中的一种情况，注液头32的数量可根据需求设定。

更进一步的，注液装置3包括五个注液泵31及五个注液头32，每一个注液泵31对应连接一个注液头32，五个注液头32分别设置于五个放置孔1221上方。当需要对外壳注液时，五个注液泵31工作，五个注液头32分别向对应的五个外壳注液，提高注液效率。需要注意的是五个注液泵31及五个注液头32仅是实施例中的一种情况，注液泵31及注液头32的数量可根据需求设定。

再一并参照图4和图5，图4为实施例中第一夹取组件21的立体结构图；图5为实施例中第三夹取组件23的立体结构图。如图所示，夹料装置2包括第一夹取组件21、第二夹取组件22及第三夹取组件23，第一夹取组件21及第二夹取组件22设置于传送带113的一侧，第三夹取组件23则设置于传送带113的另一侧。第一夹取组件21与外壳出料装置5相邻设置，并且位于注液装置3与外壳出料装置5之间，第二夹取组件22与纸卷出料装置6相邻设置，并且位于注液装置3与纸卷出料装置6之间，第三夹取组件23与下压装置4相邻设置。具体应用时，第一夹取组件21及第二夹取组件22的结构及运行原理一致，下面，以第一夹取组件21为例，具体说明第一夹取组件21及第二夹取组件22的结构及运行原理。

第一夹取组件21包括第一导轨211、第一垂直驱动件212及夹取件213，第一垂直驱动件212与第一导轨211活动连接，夹取件213与第一垂直驱动件212连接。夹取件213包括夹取驱动件2131及两个夹取块2132，夹取驱动件2131与第一垂直驱动件212连接，并且夹取驱动件2131输出端与两个夹取块2132连接，两个夹取块2132拼接处设置有五个通孔。该实施例中的五个通孔仅仅是多个实施例中的一个，具体的通孔数量可根据放置孔1221的数量设定。

具体应用时，第一夹取组件21的两个夹取块2132拼接处的通孔尺寸与外壳的外径相匹配，第二夹取组件22的两个夹取块2132拼接处的通孔尺寸与纸卷的外径相匹配，如此实现对外壳和纸卷的夹紧，防止移动过程中其掉落。

第三夹取组件23与第一夹取组件21的结构及运行原理基本相同，其不同在于，第三夹取组件23还包括两个第三导轨231与第三垂直驱动件232，其中一个第三导轨231的一端连接有第三垂直驱动件232，另一端与另一个第三导轨231连接，优选地，两个第三导轨231垂直设置，增大了第三垂直驱动件232的移动范围。

再一并参照图6和图7，图6为实施例中对位装置7的立体结构图；图7为实施例中对位块73的立体结构图。如图所示，对位装置7包括对位固定件71、对位驱动件72及对位块73，对位驱动件72与对位固定件71连接，对位块73与对位驱动件72输出端连接。具体的，对位驱动件72为气缸。对位块73设置有五个阶梯孔，并且阶梯孔一端的直径与外壳的外径相匹配，阶梯孔另一端的直径与纸卷的外径相匹配，阶梯孔的两端均设置有倒角731，用以提升套设的精准性及便捷性，倒角731的角度大于100度且小于150度，优选地，倒角731的角度为120度。

再一并参照图8，图8为实施例中下压装置4的立体结构图。如图所示，下压装置4包括下压固定块41、下压驱动件42及下压件43，下压固定块41位于传送带113的一侧，下压驱动件42与下压固定块41一端连接，下压件43与下压驱动件42输出端连接。具体的，下压驱动件42为气缸。下压件43包括五个柱体431，五个柱体431位于五个放置孔1221的上方，柱体431的外径小于纸卷的外径。该实施例中的五个柱体431仅仅是实施例中的一种情况，柱体431的数量可根据纸卷的数量设定。

再一并参照图9，图9为实施例中定位装置8的立体结构图。如图所示，定位装置8位于放置板122的下方，定位装置8包括定位驱动件81及定位板82，定位板82与定位驱动件81的输出端连接。具体的，定位驱动件81为气缸。定位板82远离定位驱动件81的一面设置有四个定位销821，四个定位销821的外径与定位孔1222的直径相匹配。每一个工位的一侧以及定位驱动件81上均设置有传感器9，以实现治具12的精准定位，优选地，传感器9为接近传感器。当位于一侧的传感器9检测到治具12到达工位后，发出信号使治具12停止运动，同时让定位驱动件81通电工作，推动定位板82朝靠近放置板122方向运动，直至定位销821插入定位孔1222内，确定已到达设定位置，然后，定位驱动件81反向运作，定位销821脱离定位孔1222，并随着定位板82回到初始位置。

超级电容自动注液生产线工作时，首先，传送驱动件111通电工作，传送带113带动放置板122一起移动，同时，外壳出料装置5通过震动将外壳震到外部并规则排列，第一垂直驱动件212在驱动件(图中未显示)的驱动下沿着第一导轨211朝靠近外壳出料装置5的方向移动，当第一垂直驱动件212移动到外壳上方就开始通电工作，驱动夹取驱动件2131向靠近外壳方向移动，在该过程中，夹取驱动件2131通电工作，推动两个夹取块2132朝相反方向运动即处于张开状态，然后，到达设定位置后，夹取驱动件2131开始反向运作，两个夹取块2132朝相互靠近的方向移动即处于夹紧状态，并且同时夹紧外壳，第一垂直驱动件212及驱动件(图中未显示)反向运作，则夹取驱动件2131及第一垂直驱动件212朝初始位置方向移动，当放置板122到达上料工位后，定位装置8对治具12进行定位，于此同时，第一夹取组件21重复上述的张开动作，即实现将外壳放入放置孔1221，传送机构11继续运作将放置板122送往下一工位，到达注液头32下方后，注液泵31通电工作，将液体注入到外壳内，注液完成后，传送机构11继续运作，同时，纸卷出料装置6通过震动将纸卷震到外部并规则排列，通过第二夹取组件22将震出的纸卷夹出并放置于外壳内，在纸卷插入外壳内之前，对位驱动件72通电工作，推动对位块73向上移动，当放置板122到达该工位后，对位驱动件72反向运作，将对位块731的一端套设于外壳，然后另一端在第二夹取组件22的作用下插入纸卷，即完成纸卷的第一次插入，其后，第二夹取组件22及对位装置7返回到初始位置，放置板122继续移动至下压装置4的工位，下压驱动件42通电工作，推动下压件43向靠近放置板122方向移动，柱体431推动纸卷往下移动，将纸卷完全插入外壳，柱体431到达设定位置后，下压驱动件42反向运作带着下压件43回到初始位置，最后，传送机构11通电工作带动放置板122移动到第三夹取组件23，第三夹取组件23将加工完成好的外壳夹起并取出，实现下料功能，空置的放置板122随传送机构11再次移动到第一夹取组件21重复上述动作。

综上所述，通过传送装置、夹料装置、注液装置及下压装置的配合使用，使得超级电容的整个组装加工过程实现机械化，整个组装加工过程均是设备代替人工，不仅稳定性高而且提升生产效率，进而保障了最终成品的质量。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

设计图

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