一种粘合剂反应釜的自动下料装置论文和设计-凌志辉

全文摘要

本实用新型公开了一种粘合剂反应釜的自动下料装置，反应釜、下料管、PLC控制器和承重架，所述下料管包括下料主管以及与所述下料主管连接的下料大管和至少一根下料小管，所述下料大管和下料小管共同连接有下料口，所述下料大管的直径比所述下料小管大，且所述下料大管和下料小管上均设置有与所述PLC控制器连接并由其控制开闭的电磁阀，与现有的大流量下料不同，通过下料大管和下料小管的配合，由PLC控制器控制，通过下料大管装料至大部分后，利用下料小管装料至固定重量，与现有的仅通过一个下料管下料相比，该自动下料装置装料准确度高，即装料的重量相对平均，误差小，而且较大管径下料，准确度更好，且省去了后期人工调整，较小管径下料，下料效率高。

主设计要求

1.一种粘合剂反应釜的自动下料装置，包括反应釜以及设置在所述反应釜底部与所述反应釜内部空间连通的下料管，其特征在于：还包括PLC控制器、设置有称重器的承重架，所述下料管包括下料主管以及与所述下料主管连接的下料大管和至少一根下料小管，所述下料大管和下料小管共同连接有下料口，所述下料大管的直径比所述下料小管大，且所述下料大管和下料小管上均设置有与所述PLC控制器连接并由其控制开闭的电磁阀。

设计方案

2.如权利要求1所述的一种粘合剂反应釜的自动下料装置，其特征在于：所述下料小管至少设置两根，依次排列在所述下料大管的一侧，且所述下料小管的管径沿其排列方向依次减少。

3.如权利要求1所述的一种粘合剂反应釜的自动下料装置，其特征在于：所述承重架包括承重架主体以及通过轴承设置在所述承重架主体上的多根承重滚轴，所述称重器设置在所述承重架下方并承托所述称重器。

4.如权利要求1所述的一种粘合剂反应釜的自动下料装置，其特征在于：还包括送料架，所述送料架包括送料架主体，以及通过轴承设置在所述送料架主体上的多根送料滚轴。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及粘合剂生产领域，特别是一种粘合剂反应釜的自动下料装置。

背景技术

在粘合剂的日常生产中，需要将多种原料加入反应釜内进行反应，反应完成后所得到的成品需要从反应釜的底部下料至塑料桶进行装料。但现有的反应釜的下料装置仅设置一个下料管，由电磁阀控制开启关闭，下料的流量无法控制，若下料管的管径大，装料速度快，但装料的准确度不高，即每一桶塑料桶装料的质量不固定，只能装料后人工调整，增加工人负担；若下料管的管径小，装料速度慢，装料准确度高。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种粘合剂反应釜的自动下料装置，装料速度快，准确度高。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种粘合剂反应釜的自动下料装置，包括反应釜以及设置在所述反应釜底部与所述反应釜内部空间连通的下料管，还包括PLC控制器、设置有称重器的承重架，所述下料管包括下料主管以及与所述下料主管连接的下料大管和至少一根下料小管，所述下料大管和下料小管共同连接有下料口，所述下料大管的直径比所述下料小管大，且所述下料大管和下料小管上均设置有与所述PLC控制器连接并由其控制开闭的电磁阀。

优选地，所述下料小管至少设置两根，依次排列在所述下料大管的一侧，且所述下料小管的管径沿其排列方向依次减少。

优选地，所述承重架包括承重架主体以及通过轴承设置在所述承重架主体上的多根承重滚轴，所述称重器设置在所述承重架下方并承托所述称重器。

优选地，还包括送料架，所述送料架包括送料架主体，以及通过轴承设置在所述送料架主体上的多根送料滚轴。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型一种粘合剂反应釜的自动下料装置，与现有的大流量下料不同，通过下料大管和下料小管的配合，由PLC控制器控制，通过下料大管装料至大部分后，利用下料小管装料至固定重量，与现有的仅通过一个下料管下料相比，该自动下料装置装料准确度高，即装料的重量相对平均，误差小，而且较大管径下料，准确度更好，且省去了后期人工调整，较小管径下料，下料效率高。

附图说明

图1为本实用新型一种粘合剂反应釜的自动下料装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种粘合剂反应釜的自动下料装置又一结构示意图；

图3为图1A处的放大图；

图4为本实用新型另一实施例的结构示意图。

图中：

1反应釜、3承重架、31称重器、32承重架主体、33承重滚轴、4下料主管、41下料大管、42下料小管、421第一下料小管、422第二下料小管、43下料管、5电磁阀、6送料架、61送料架主体、62送料滚轴。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚的理解本实用新型要求保护的技术思想。

如图1-3所述，一种粘合剂反应釜的自动下料装置，包括反应釜1以及设置在所述反应釜1底部与所述反应釜1内部空间连通的下料管，还包括PLC控制器、设置有称重器31的承重架3，所述下料管包括下料主管4以及与所述下料主管4连接的下料大管41和下料小管42，所述下料大管41和下料小管42共同连接有下料口43，所述下料大管41的直径比所述下料小管42大，且所述下料大管41和下料小管42上均设置有与所述PLC控制器连接并由其控制开闭的电磁阀5。在使用过程中，将带装料的塑料桶放置在承重架3上，下料时，PLC 控制下料大管41的电磁阀开启，下料小管42的电磁阀关闭，成品经下料大管 41从下料口43流出至下方的塑料桶，设置有称重器31的承重架3时刻监测着塑料桶的重量，并将数据传输至PLC控制器，当PLC控制器监测到塑料桶的重量大于或等于换阀设定重量(该换阀设定重量可以自行设定，且小于目标重量)， PLC控制器控制下料大管41的电磁阀关闭，下料小管42的电磁阀打开，从本来通过下料大管41的大流量下料转换成通过下料小管42的小流量下料，直到PLC 检测到塑料桶的重量达到目标重量，关闭电磁阀，取下已装好料的塑料桶，放上新的待装料塑料桶，重复上述操作。具体地，工作人员在PLC控制器中设定目标重量为50kg，换阀设定重量为45kg，在装料过程中，PLC控制器控制下料大管41的电磁阀开启，下料小管42的电磁阀关闭，成品通过下料大管41装料，当PLC控制器监测到塑料桶的重量大于或等于45kg时，PLC控制器控制下料大管41的电磁阀关闭，下料小管42的电磁阀打开，从本来通过下料大管41的大流量下料转换成通过下料小管42的小流量下料，直到PLC检测到塑料桶的重量达到50kg，关闭电磁阀。该粘合剂反应釜的自动下料装置，与现有的大流量下料不同，通过下料大管41和下料小管42的配合，由PLC控制器控制，通过下料大管41装料至大部分后，利用下料小管42装料至固定重量，与现有的仅通过一个下料管下料相比，该自动下料装置装料准确度高，即装料的重量相对平均，误差小，而且较大管径下料，准确度更好，且省去了后期人工调整，较小管径下料，下料效率高。

在另一个更加优选的实施例中，所述下料小管42至少设置两根，依次排列在所述下料大管41的一侧，且所述下料小管42的管径沿其排列方向依次减少。该实施例中，具体工作流程与上述基本相同。具体地，如图4所述，下料小管 42设置有2根，分别为管径逐渐缩小的第一下料小管421和第二下料小管422，设置在所述下料大管41的一侧，工作人员在PLC控制器中设定好固定重量 (50kg)以及各个换阀设定重量(分别为45kg、49kg)，当PLC控制器监测到塑料桶的重量大于或等于45kg时，PLC控制器控制下料大管41的电磁阀关闭，第一下料小管421的电磁阀打开，当PLC控制器监测到塑料桶的重量大于或等于 49kg时，PLC控制器控制第一下料小管421的电磁阀关闭，第二下料小管422 的电磁阀打开，直到PLC检测到塑料桶的重量达到50kg，关闭电磁阀。该实施例中，设置有两个下料小管42，流量控制更加精细，准确度更高，误差更小。

在承重架3的具体设置上，所述承重架3包括承重架主体32以及通过轴承设置在所述承重架3主体上的多根承重滚轴33，所述称重器31设置在所述承重架3下方并承托所述称重器31。该粘合剂反应釜1的自动下料装置还包括所述送料架6，所述送料架6包括送料架主体61，以及通过轴承设置在所述送料架主体61上的多根送料滚轴62。实际上，送料滚轴62和承重滚轴33为同一尺寸滚轴，承重架3和送料架6呈直线设置，且两者的上端面处于同一平面，在使用过程中，工作人员仅需将待装料塑料桶放置在其上，通过送料滚轴62人工推动塑料桶至承重架3进行下料，方便塑料桶的更换。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

设计图

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