一、70Ti线在AOD冶炼1Cr18Ni9Ti中的应用（论文文献综述）
代卫星[1]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中研究指明不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
郭红魁[2]（2020）在《冷轧和退火工艺对27Cr-4Mo-2Ni铁素体不锈钢组织和性能的影响》文中提出超级铁素体不锈钢由于其优异的耐腐蚀性能以及合理的价格优势,广泛应用于对耐腐蚀性要求较高的领域,如化工行业热交换设备或滨海电站冷凝设备等。在这些不锈钢板材的生产过程中往往需要经历退火,而在退火及冷却过程中极易伴随中间相的析出。因此,如何通过合理的退火工艺既能获得细小的再结晶组织,又能避免脆性相的析出尤为重要。本文以太原钢铁集团有限公司生产的27Cr-4Mo-2Ni超级铁素体不锈钢热轧板为试验材料,在实验室条件下分别进行了固溶退火试验、冷轧及退火试验,利用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜对试样的微观组织、织构以及析出相进行分析,并采用电子万能试验机和维氏硬度计对其力学性能进行测试,研究了不同冷却方式对热轧板固溶处理后的组织和力学性能的影响、不同冷轧量和退火温度对27Cr-4Mo-2Ni钢的组织和力学性能的影响,并通过动力学模拟对冷轧板在高温退火下的析出动力学和再结晶动力学进行计算。主要结果如下:（1）27Cr-4Mo-2Ni热轧板在1100℃固溶处理后再结晶完成,水冷、空冷和炉冷试样的晶粒尺寸分别达到62.1±1.7μm、75.4±2.2μm和77.9±3.9μm,固溶处理后热轧产生的加工硬化完全消除。固溶后水冷和空冷试样中仅发现Ti N和Nb（C,N）颗粒,而在炉冷试样中除Ti N和Nb（C,N）以外发现大量的Laves相。随着冷却速度的降低,试样的抗拉强度由590 MPa上升至732.5MPa,屈服强度由480 MPa上升至632.5 MPa,维氏硬度由253HV提高到295.8 HV,断后伸长率由28.6%下降至21.6%。炉冷过程中产生的Laves相显着提升试样的强度和硬度,但降低塑性。（2）27Cr-4Mo-2Ni固溶板经过冷轧后,晶粒由等轴状变为沿轧向伸长的条带状,随着变形量的增加,晶粒变形程度逐渐增大。冷轧试样表现出很高的抗拉强度（>960 MPa）和屈服强度（>900 MPa）,但伸长率极低（<1.2%）。冷轧27Cr-4Mo-2Ni钢在950-1100℃退火时,会产生Laves相和sigma相。其中Laves相析出孕育期较短,析出时间低于2 min,主要分布在晶界和亚晶界,析出温度区间为950-1050℃;而sigma相的孕育期较长,析出时间大于15min,析出温度区间为950-1000℃,析出位置为晶界和Ti N颗粒周围。根据试验结果计算的sigma析出动力学曲线表明:950℃的sigma析出动力学明显比1000℃快,随着退火时间的延长,sigma相含量逐渐升高。此外,冷轧压下量的增加能够加快sigma相析出动力学。Sigma相的析出能够显着提高冷轧板的硬度,但会严重恶化材料塑性,引起脆性断裂。冷轧试样在950℃退火时大部分晶粒仍保持伸长状,随着退火温度的升高,冷轧试样再结晶程度逐渐增大,在1050℃退火2 min后再结晶基本完成。升高温度或增加冷轧量能够加快再结晶动力学,且冷轧量的增加能够细化再结晶晶粒。冷轧试样在950℃退火1 h表现出较强的?-纤维织构和较弱的?-纤维织构,随着退火温度的升高,?-纤维织构逐渐减弱,?-纤维织构逐渐增强,温度达到1050℃及以上退火1 h时,试样表现出单一的?-纤维再结晶织构。这种强?-纤维织构有利于提高铁素体不锈钢的成形性能。综合比较固溶后不同冷却方式及冷轧板在不同退火工艺下的力学性能,得出热轧板固溶退火后最佳冷却方式为水冷,其硬度、抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为253 HV、590 MPa、480 MPa和28.6%。冷轧板最佳的退火工艺为:退火温度范围为1050-1100℃,退火时间2 min,冷却方式为水冷。在此退火工艺下的27Cr-4Mo-2Ni不锈钢冷轧板的强度（590-615MPa/460-475 MPa）、硬度（254-263 HV）和塑性（20.6-23.1%）最佳。
赵耀[3]（2019）在《奥氏体不锈钢导流筒冷加工及焊接的相变磁性研究》文中认为电磁流量计是一种在工业中常用的计量设备,流域内的流体通过切割磁感线使得导流筒两侧产生感应电动势,通过横截面积等已知量来换算一定时间内通过流域的体积流量。其中大口径导流筒的加工主要通过卷板之后焊接而制作成,筒体材料的成分在此过程中将发生相变,产生导磁性物质。致使工作磁场中的导流筒存在一个附加磁场,对原磁场分布造成干扰,降低了电磁流量计的精确度和可靠性。鉴于此,本文首先将工业中常用的304与310S两种奥氏体不锈钢进行冷加工,测得加工后两种材料的成分变化,并进行磁性分析,以此为依据筛选出适用的筒体材料。其次,进行焊接加工,测得焊缝中成分变化并进行磁性分析。最后使用固溶处理的方式消除了加工后材料的磁性能。本文通过一些列实验,得出主要结论如下:（1）当奥氏体不锈钢304与310S发生冷变形时,304奥氏体不锈钢将发生马氏体相变但310S钢成分不变,这是由于310S钢有更高的镍含量,降低了拉伸态下奥氏体的自由能,使得相稳定,在奥氏体在拉伸状态下处于稳定。当形变量足够大时,奥氏体晶粒会在拉伸作用下发生碎化。（2）经冷加工的304奥氏体不锈钢为强磁性材料,磁导率为1.2,这是由于在塑性变形过程中产生了体心立方结构的马氏体与铁素体,致使材料导磁,故本课题选用310S奥氏体不锈钢作为电磁流量计导流筒材料。（3）经过焊接后的301S奥氏体不锈钢也具有一定的导磁性,大小为1.01.2。这是因为焊缝主要成分为奥氏体与铁素体。焊缝最初形成时主要为奥氏体,若缓慢冷却,焊缝的成分为奥氏体、铁素体以及Cr、Fe的碳化物混合组织。（4）将焊缝重新加热可使得焊缝内部成分重新奥氏体化,固溶热处理之后可在常温下保持奥氏体组织,可使焊缝保持奥氏体组织,降低材料的导磁性能,对提升电磁流量计的精确度提供了良好的用料基础（5）未经而处理的310S奥氏体不锈钢导流筒内磁感应强度B分布与空气中得偏差值在为102数量级,而经过固溶处理后偏差值在103数量级,热处理后导流筒内的偏差值减小一个数量级。通过固溶处理提高了流量计的信噪比,对设备的精确度有着积极的影响。
管真[4]（2019）在《不同冶炼方法的15-5PH不锈钢中夹杂物对疲劳性能的影响》文中研究指明15-5PH是一种强度韧性匹配良好、耐蚀性能较为优异的沉淀硬化不锈钢,在航空、航天、舰船等领域应用十分广泛。目前国内的冶炼工艺多使用了真空感应（VIM）+真空自耗（VAR）的冶炼工艺,生产成本较高,产量较小,限制了该钢在民用领域的推广。为了降低15-5PH高强度不锈钢的冶炼成本,使其应用更加广泛,迫切需要引入冶炼成本较低的电炉（EAF）+VOD+真空自耗（VAR）的冶炼工艺进行生产,而这2种冶炼工艺对15-5PH沉淀硬化不锈钢力学性能、高低倍组织、疲劳性能等会带来较大影响。本文对比分析这2种冶炼工艺的15-5PH不锈钢棒材,分为Φ150mm和Φ350mm 2种规格、共4种棒材的力学性能、夹杂物的粒径分布、疲劳性能以及氢脆敏感性,并通过OM、Aspex、SEM、TEM、XRD、TDS等手段对试验钢的微观组织、断口形貌比对分析,初步建立钢中非金属夹杂物与15-5PH不锈钢冲击韧性、断裂韧性以及疲劳性能的关系;对比了15-5PH不锈钢的氢脆敏感性。主要结论如下:经热处理后,对于Φ150mm的试验钢棒材,双真空实验钢的强度略低于单真空的试验钢,塑韧性相当,但双真空试验钢的冲击韧性和断裂韧性均高于单真空试验钢;对于Φ350mm的试验钢,双真空和单真空的两种试验钢强度、塑性差别不大,单真空试验钢的冲击韧性较低。随时效温度的升高,Φ350mm的2种15-5PH钢的强度、硬度逐渐下降,塑性、韧性平稳上升;试验钢规格变大,强度和塑性变化很小,冲击韧性降低。经Aspex夹杂物自动检测,对比两种冶炼工艺试验钢中的夹杂物的种类、成分、形状及粒径分布。对于Φ150mm试验钢,VIM+VAR试验钢中夹杂物有MnS、Al2O3以及少量的Al-Mg,EAF+VOD+VAR试验钢中主要有Al2O3、CaO少量的MnS和Al-Mg夹杂,双真空冶炼工艺对15-5PH不锈钢夹杂物的种类、数量、形状及大小控制较好;对于Φ350mm的试验钢,VIM+VAR试验钢中有MnS、Al2O3夹杂物等,EAF+VOD+VAR试验钢中夹杂物主要是Al2O3和少量MnS。试验钢规格尺寸对夹杂物的影响不大。对于Φ150mm试验钢,VIM+VAR实验钢的疲劳强度比EAF+VOD+VAR实验钢高,双真空实验钢光滑疲劳试样为表面基体起裂,单真空实验钢是次表面的夹杂物起裂,缺口疲劳试样都是缺口根部多源起裂,但双真空试验钢中夹杂物较少。经电化学充氢后,两种15-5PH试验钢引入一定量的可扩散氢;两种15-5PH实验钢充入的可扩散氢均位于晶界、位错处。由于氢在奥氏体中有较大的溶解度和较低的扩散速率,VIM+VAR实验钢具有较低的氢脆敏感性。充氢后导致晶界处结合能降低,试样表面发生沿晶断裂。对比研究两种冶炼工艺的15-5PH试验钢组织和性能,在保证力学性能差异不大,组织稳定的同时,单真空试验钢的疲劳性能仅比双真空的试验钢低3040MPa,可以大幅度降低生产成本;采用EAF+VOD+VAR冶炼工艺生产15-5PH不锈钢,有效地降低了生产成本,可以在工程上广泛应用和推广。
王建青[5]（2018）在《金属锆双辉等离子表面合金化及其耐磨耐蚀性能》文中研究指明锆和锆合金具有优异的核性能和良好的耐蚀性等特性,但其强度和硬度不高,力学性能和耐磨性需进一步提高。此外,为充分利用其特性,锆和锆合金大多应用于非常恶劣环境,高能粒子辐射、侵蚀性溶液等对锆材料的破坏作用也对其性能提出了更严苛的要求。锆材料的失效很大一部分是从表面开始的,表面的磨损和腐蚀是对锆合金最为普遍的破坏方式。因而通过表面处理,进一步提高锆及其合金的力学性能和化学稳定性成为重要研究课题。本研究采用双辉等离子表面合金化技术,对金属锆分别进行渗铜、渗碳、渗铁、渗氮处理,并对合金化前后试样的耐磨性和耐蚀性的变化及其机理进行了探讨,为锆合金表面合金化处理提供借鉴。通过正交实验研究了工艺参数对合金化层的影响;通过X射线衍射仪和扫描电镜分析了合金化层的组织结构、成分及形貌;通过摩擦系数和磨损轮廓的检测以及比磨损率的计算等分析了合金化层的摩擦磨损行为;通过检测合金化层在3.5%NaCl、0.5 mol/L NaOH和0.5 mol/L H2SO4三种溶液中的极化曲线分析了其电化学腐蚀行为。结果表明,以铜、碳、铁、氮为合金化元素,对纯锆进行双辉等离子表面合金化处理,均可得到均匀致密、无明显裂纹等缺陷、与基体结合牢固的渗层。以渗铜层厚度为评价指标,对影响渗铜层厚度的四个主要实验因素设计L9（34）正交实验,得到各因素对渗铜层厚度影响程度由大到小顺序为:极间距>时间>温度>气压。X射线衍射分析表明渗层以合金元素与锆形成的金属间化合物为强化相,提高了渗层表面硬度。摩擦磨损行为检测显示,合金化处理有利于提高锆基体的耐磨性能,合金化试样的磨损量和比磨损率均较纯锆减小。渗铜层的磨损体积和比磨损率均降至纯锆的45%71%;渗铁层、渗碳层和渗氮层的磨损体积和比磨损率均较纯锆下降一个数量级左右。纯锆及渗铜、渗碳、渗铁层的磨损机制以黏着磨损和磨粒磨损为主,渗氮层的磨损则表现为疲劳磨损和磨粒磨损特征。纯锆表面合金化处理后,其摩擦系数均有所降低,而且随荷载的增大,摩擦系数呈增大趋势。极化曲线测试结果显示,表面合金化处理可提高锆在3.5%NaCl溶液和0.5mol/L NaOH溶液中的耐蚀性。在NaCl溶液中,渗铜层、渗碳层、渗氮层的自腐蚀电位较纯锆分别正移10 mV、50 mV和186 mV,腐蚀电流密度分别降至纯锆的76.6%、38.3%和88.5%;渗铁层虽然自腐蚀电位较纯锆略有负移（12 mV）,但其腐蚀电流密度降至纯锆的55.5%。在NaOH溶液中,渗铜层、渗碳层、渗铁层、渗氮层的自腐蚀电位较纯锆分别正移111 mV、419 mV、220 mV和226 mV,腐蚀电流密度分别降至纯锆的13.8%、96.6%、60.5%和17.6%。
汤旭炜[6]（2017）在《Mn18Cr18N护环钢工艺的基础研究》文中提出Mn18Cr18N护环钢作为高氮钢中一种具有优异的抗高强度、抗应力耐腐蚀性能的钢种,其研究和冶炼受到国内外的高度重视。因此对Mn18Cr18N护环钢冶炼的理论基础及其材料性能的深入研究对于推动我国护环钢的制备具有重要的意义。通过引用规则溶液的性质,建立了钢液增氮的热力学模型,分析了不同因素对增氮的影响,并将溶解度模型与实际结果进行对比；分析了不同情况下增氮动力学的限制环节,为实际操作起到一定的指导作用；分析了钢液凝固时氮偏析出的控制要素,为防止氮在钢液凝固时的析出提供了理论依据。通过在常压下进行增氮的实验研究,分析了采用氮气增氮与氮化合金增氮的增氮效果,得出了采用氮气和氮化合金一起增氮效果和经济性最佳、在采用氮化合金增氮的最佳冶炼温度；分析了冶炼温度对增氮的影响,得出采用氮气增氮时最佳冶炼温度为1650℃,采用氮化合金增氮时最佳冶炼温度为1550℃。通过采用真空感应炉+氮气保护电渣重熔双联工艺制备出氮含量均在0.63%以上的Mn18Cr18N钢；分析电渣重熔锭不同参数对电渣重熔制备Mn18Cr18N钢质量的影响。通过采用Procast软件对Mn18Cr18N护环钢进行微观组织模拟研究,分析了不同工艺参数对微观组织形貌、晶粒数量、晶粒平均半径、二次枝晶间距的影响,得出了最佳的凝固参数,可使晶粒数量增加了30.58%,晶粒平均半径减小了38.39%,二次枝晶间距减少了21.34%,为制备高质量Mn18Cr18N钢的实际生产提供了指导作用。通过对电渣重熔后的Mn18Cr18N电渣锭进行热加工性能研究,分析了Mn18Cr18N护环钢的高温拉伸力学性能、常温拉伸断裂形貌及断裂机理分析以及高温热塑性,可以得知在温度为850℃～950℃区间及1100℃～1250℃区间的热塑性好于950℃～1050℃区间。Mn18Cr18N热加工区域应控制在1100℃～1250℃区间以避免铁素体组织的产生和产品开裂。
刘艳[7]（2016）在《东北特钢集团线材项目投资机会研究》文中研究表明近几年我国钢铁工业发展迅速,钢铁产量持续大幅度增大,线材作为我国主要的消费品种之一,产量和消费量也随着国民经济的快速发展而逐年增长。现阶段钢铁行业正处于“断臂求生”的特殊时期,从长远来看,这对国有大型特殊钢铁企业是一个难得的机遇和挑战,为增强企业竞争力,逐步占领国内外线材市场,开拓出更大的发展空间,需对线材项目的投资机会进行分析。针对公司目前线材的产品结构及同行业竞争对手情况进行分析,东北特钢应为综合特钢企业,产品应选不锈钢、轴承钢、工模具钢、合金结构钢、特殊合金钢作为重点品种,其中主导产品为不锈钢和轴承钢。新建的合金钢高速线材生产线将具有现代化、环保型和循环经济型的特点,从冶炼设备、轧制设备、精整设备都采用当今世界最先进的工艺装备和工艺路线,生产产品将具有品种更加齐全、产品规格范围更大、精度更高、盘卷更重、产品质量保障能力更强的特点,必将成为当今国际最具竞争实力的特殊钢专业生产企业。借助战略管理、投资机会研究、技术经济评价等理论工具,按照市场机会分析、企业机会分析、投资机会确定、投资机会评价的研究逻辑,依次递进展开分析。结合现有的设备、产品的不足之处和国内外竞争对手情况,对线材项目的产品、市场及质量水平进行定位,对项目的财务收益和风险进行评价,逐步确立公司线材项目的投资方案。采用典型调查、重点调查等市场调查方法,分析国内外目标市场的服务需求;收集、整理线材项目前几年的数据,预测未来几年线材项目的发展前景;在外部因素和内在能力分析的基础上,运用SWOT分析方法对方案进行评估,确定投资机会;对确定的投资机会进行投资效益评价和投资风险分析。通过论文研究,确定了东北特钢集团线材项目的投资机会,缓解了企业发展与严峻现实之间的矛盾。同时也确立了企业应该重点研究的品种和产品特点,为占领国内外线材市场、增强企业竞争力提供了有力借鉴。
武明雨,胡凯,李运刚[8]（2016）在《Cr-Ni奥氏体不锈钢的研究进展》文中进行了进一步梳理Cr-Ni奥氏体不锈钢凭借着优良的耐腐蚀性、力学性能和生物相容性,在众多领域得到了广泛的应用。综述了Cr-Ni奥氏体不锈钢的发展过程和制备工艺,着重分析了其耐腐蚀性能和表面改性。指出了制备过程和腐蚀性能研究中的问题,并提出了改进制备工艺和腐蚀防护的措施。讨论了利用表面改性得到性能优良Cr-Ni奥氏体不锈钢材料的应用前景。最后阐述了Cr-Ni奥氏体不锈钢未来的发展趋势。
张鑫[9]（2016）在《含Al超纯铁素体不锈钢再结晶行为、成形性和高温抗氧化性能研究》文中提出铁素体不锈钢由于仅含少量镍或不含镍,在镍资源越来越紧张的今天,正逐步替代奥氏体不锈钢,在汽车,家电等领域获得广泛应用,成为一种资源节约型的绿色环保不锈钢材料。但是与奥氏体不锈钢相比,铁素体不锈钢在力学,成形性,耐蚀,抗氧化等方面仍然存在一定的不足。近年来,随着不锈钢冶炼技术和精炼技术的发展和应用,使得铁素体不锈钢中的C,N等有害元素含量大幅降低,超纯铁素体不锈钢的耐蚀性能获得有效提高。研究发现,在钢液凝固过程中,Al不但能促进非均匀异质形核,提高等轴晶比例,降低板材各向异性,而且还能在热处理过程中细化晶粒,提高板材力学性能。更为重要的是,当Al达到一定含量时,可以在不锈钢表面形成一层致密的富Al2O3氧化膜,大幅提高不锈钢的抗高温氧化性能。本文主要研究了合金元素Al对超纯铁素体不锈钢的再结晶行为、成形性能和1000oC等温氧化行为的影响。通过采用金相显微镜、XRD衍射、SEM扫描电镜、TEM透射电镜、EBSD背散射衍射及Thermo-Calc热力学平衡相图计算等技术手段研究了微观组织结构的演变规律。主要结论如下:1)Al可以显着降低429超纯铁素体不锈钢的再结晶温度,冷轧退火后的平均晶粒大小随着Al含量的增加有少量增加,这主要是因为再结晶温度和夹杂物的面积分数的显着降低。室温拉伸抗拉强度和屈服强度随着Al含量的增加而线性提高,延伸率变化不大,但是塑性应变比先增加后减少,含0.16 wt.%Al样品呈现出最高的塑性应变比r=1.62。Al含量的增加可以显着改善429超纯铁素体不锈钢的高温拉伸和压缩力学性能。随着Al含量的提高,基体和晶界夹杂物类型从单相的TiN演变成复合MgO·Al2O3-TiN颗粒,并且夹杂物的平均大小有少量的增加而面积比例分数降低。Al含量的增加可以显着改善抗点蚀性能。2)冷轧和退火后429超纯铁素体不锈钢表层和中心层的织构从α+γ织构演变成完全的γ织构,并且0.16 wt.%Al的加入提高了（111）[-1-12]和（111）[-2-35]织构的强度,但是当Al含量进一步增加到1.51 wt.%时γ织构强度反而降低了。厚度方向的γ织构随着Al含量的增加,从（111）[1-21]转到（111）[3-52],且0.16 wt.%的Al可以显着提高γ织构的强度。不含Al样品冷轧退火后γ-织构在室温拉伸后消失了,而含0.16 wt.%Al样品中γ-织构仍然占主导,<111>//ND的最高强度为4.6。含1.51 wt.%Al样品室温拉伸后（111）[0-11]织构强度显着降低。含0.16 wt.%Al的429超纯铁素体不锈钢具有最强γ织构。3)429超纯铁素体不锈钢1000oC氧化增重曲线呈现典型的抛物线规律。氧化较短时间后,不含Al样品呈球状形貌的局部区域优先氧化,随着氧化时间的增加表面氧化膜扩展到整个样品表面且球状氧化产物长到一起,氧化产物顶端存在一些细小的孔洞。随着Al含量的增加,表面氧化膜形貌较为均匀,氧化产物呈颗粒状形貌。氧化膜呈现出多层结构,外层氧化膜富含Fe2O3和少量的Fe3O4,外层氧化膜下方有Cr2O3,中间层氧化膜富含Fe2O3和Cr2O3,内层氧化膜富含Fe3O4。随着Al含量的提高,氧化膜厚度减少,低Al含量样品高温抗氧化性能的改善主要依靠Cr2O3。当Al含量增加到1.51 wt.%时,氧化较短时间后样品表面出现了富Al2O3的氧化膜,随着氧化时间的增加,氧化膜厚度增加不显着。1.51 wt.%Al样品表层下形成的具有保护性的、均匀的、完整的、富Al2O3的氧化膜,显着提高429超纯铁素体不锈钢的高温抗氧化性能。
马立[10]（2016）在《超级铁素体不锈钢组织、性能及其加工行为研究》文中进行了进一步梳理超级铁素体不锈钢具有优异的耐腐蚀性能,在很多领域可以替代价格昂贵的超级奥氏体不锈钢和镍基合金。但是目前针对超级铁素体不锈钢的理论研究和实际生产经验都很不足,合金元素作用、析出相析出机理尚不明确,低温脆性有待进一步改善。因此,开展超级铁素体不锈钢及其生产、加工的组织、性能方面的研究具有重要的理论意义和工程应用价值。本文系统研究了合金成分、生产工艺、使用技术等对超级铁素体不锈钢组织、性能的影响,重点对不同温度下材料析出行为和材料冲击韧性改善进行了研究。研究发现Cr、Mo元素显着提高材料再结晶温度、耐点蚀和耐硫酸腐蚀性能,Mo元素强烈促进χ相的析出,在Cr、Mo的联合作用下,材料χ相析出温度区间明显扩大,χ相析出方式也由单纯的晶内析出转变为晶界、晶内同时析出。Cr、Mo的合金强化作用非常明显,通过固溶强化和析出强化显着提高材料强度和硬度。Ni元素可以显着提高材料耐硫酸均匀腐蚀性能和材料的冲击韧性。热轧工艺对热轧板和热轧退火板组织性能有显着影响,随着热轧终轧温度的降低,热轧板带状组织内部滑移带增加,形变亚晶内部位错密度升高,热轧板强度、硬度升高。同时热轧终轧温度的降低会使材料再结晶温度降低,再结晶晶粒尺寸减小。热轧后炉冷会促进富Mo的χ相析出,使材料强度、硬度显着升高。材料退火温度显着影响材料再结晶组织和析出相析出温度、尺寸和数量,进而影响退火后性能。随着退火温度的升高,晶粒均匀性越好,晶粒尺寸越大,而表现出的延伸率也逐渐升高,强度、硬度下降,材料冲击韧性也逐渐升高。超级铁素体不锈钢析出相主要包括TiN、NbC、α′相、χ相和σ相。TiN颗粒和NbC颗粒弥散分布在整个材料基体中,在材料生产加工过程中较稳定。α′相典型析出鼻尖温度为475°C;在600°C1000°C时效过程中,主要析出χ相,χ相为一种亚稳定相,在700°C950°C之间随着时效时间延长,χ相会逐渐转变为σ相。χ相在晶界和晶内同时析出,而σ相主要在晶界析出,温度升高到1000°C时,主要析出χ相,σ相不析出,且随着时效时间的延长晶界χ相先析出后固溶。激光焊和脉冲TIG焊两种焊接方法得到的焊缝组织均为单相铁素体组织,焊缝都包含中心等轴晶区和边部柱状晶区。脉冲TIG焊缝析出相主要包括Ti和Nb的碳氮化物以及微量的χ相,而激光焊缝析出相主要为TiN。χ相的出现主要是脉冲TIG焊热输入大,焊缝冷却速度慢,高温停留时间更长所致。
二、70Ti线在AOD冶炼1Cr18Ni9Ti中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、70Ti线在AOD冶炼1Cr18Ni9Ti中的应用（论文提纲范文）
（1）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）冷轧和退火工艺对27Cr-4Mo-2Ni铁素体不锈钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铁素体不锈钢概述 |
| 1.3 铁素体不锈钢的性能特点 |
| 1.3.1 力学性能 |
| 1.3.2 成形性能 |
| 1.3.3 物理性能 |
| 1.3.4 耐腐蚀性能 |
| 1.4 铁素体不锈钢的再结晶机制及织构 |
| 1.5 超级铁素体不锈钢 |
| 1.5.1 超级铁素体不锈钢的发展历程 |
| 1.5.2 超级铁素体不锈钢的生产工艺 |
| 1.5.3 超级铁素体不锈钢中第二相 |
| 1.5.4 超级铁素体不锈钢研究现状 |
| 1.6 选题意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 试验方案及测试分析方法 |
| 2.1 试验技术路线 |
| 2.2 试验材料及设备 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验设备 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.3.1 热轧板固溶退火试验 |
| 2.3.2 固溶板冷轧试验 |
| 2.3.3 冷轧板退火试验 |
| 2.4 微观组织观察及力学性能测试 |
| 2.4.1 金相试样的制备与观察 |
| 2.4.2 扫描电镜和EBSD分析 |
| 2.4.3 TEM测试分析 |
| 2.4.4 室温拉伸性能测试及断口形貌观察 |
| 2.4.5 硬度测试 |
| 第三章 固溶冷却方式对27Cr-4Mo-2Ni钢组织和力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验结果 |
| 3.2.1 27Cr-4Mo-2Ni不锈钢平衡相图 |
| 3.2.2 微观组织演变规律 |
| 3.2.3 析出相 |
| 3.2.4 力学性能 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.3.1 固溶冷却方式对晶粒尺寸的影响 |
| 3.3.2 固溶冷却方式对析出行为的影响 |
| 3.3.3 冷却方式对固溶试样力学性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冷轧及轧后退火对27Cr-4Mo-2Ni钢组织和力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 冷轧27Cr-4Mo-2Ni钢组织和力学性能 |
| 4.2.2 950℃退火后微观组织演变及力学性能 |
| 4.2.3 1000℃退火后微观组织演变及力学性能 |
| 4.2.4 1050℃退火后微观组织演变及力学性能 |
| 4.2.5 1100℃退火后微观组织演变及力学性能 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.3.1 冷轧板退火过程中析出机制和演变规律 |
| 4.3.2 冷轧变形及退火温度对sigma相析出行为的影响 |
| 4.3.3 冷轧板退火过程中再结晶规律 |
| 4.3.4 不同退火工艺对力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）奥氏体不锈钢导流筒冷加工及焊接的相变磁性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 2 奥氏体不锈钢材料特性与实验原理 |
| 2.1 奥氏体不锈钢的组织成分特点 |
| 2.2 奥氏体不锈钢的导磁性规律 |
| 2.2.1 晶格结构对导磁性的影响 |
| 2.2.2 铁磁相物质磁畴结构的物理模型 |
| 2.3 实验仪器与材料 |
| 2.4 实验方法与原理 |
| 2.4.1 金相观察 |
| 2.4.2 X射线衍射实验 |
| 2.4.3 铁素体含量测定 |
| 2.4.4 磁滞回线测定 |
| 2.4.5 固溶处理 |
| 2.4.6 导流筒内腔磁感应强度分布测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 塑性变形引发的磁性能变化研究及材料筛选 |
| 3.1 两种奥氏体不锈钢经冷加工引发的相变分析 |
| 3.1.1 304 不锈钢塑性变形相变分析 |
| 3.1.2 310S不锈钢塑性变形成分分析 |
| 3.1.3 物相分析 |
| 3.1.4 铁磁相含量测定 |
| 3.2 奥氏体不锈钢材料经塑性变后的导磁性能实验研究 |
| 3.2.1 304 不锈钢塑性变形的磁性能测试 |
| 3.2.2 塑性变形的310S不锈钢导磁性能性研究 |
| 3.3 实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 焊接引起的导磁性能变化研究 |
| 4.1 有缝导流筒内磁感应强度偏差分析 |
| 4.2 焊缝金属磁性能测试 |
| 4.2.1 焊缝金属磁滞回线测试 |
| 4.2.2 焊缝内微观组织 |
| 4.3 奥氏体不锈钢焊缝成分理论分析 |
| 4.3.1 Fe-Cr-Ni合金伪二元相图分析法 |
| 4.3.2 Schaeffler分析法 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.4 热处理后有缝导流筒的导磁性测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（4）不同冶炼方法的15-5PH不锈钢中夹杂物对疲劳性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 沉淀硬化不锈钢的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内高强度不锈钢的研究进展 |
| 1.4 马氏体沉淀硬化不锈钢的强韧化机理 |
| 1.4.1 强化机理 |
| 1.4.2 韧化机理 |
| 1.5 钢中的洁净度和疲劳性能 |
| 1.5.1 钢的洁净度 |
| 1.5.2 疲劳性能的研究状况 |
| 1.5.3 疲劳的分类 |
| 1.5.4 夹杂物对钢疲劳性能的影响 |
| 1.6 高强度钢的氢脆敏感性的研究 |
| 1.6.1 钢铁材料氢脆敏感性的影响因素 |
| 1.6.2 钢铁材料氢致延迟断裂的研究现状 |
| 1.7 15 -5PH不锈钢的研究现状 |
| 1.7.1 15 -5PH不锈钢的组织性能的研究现状 |
| 1.7.2 15 -5PH不锈钢的冶炼工艺研究进展 |
| 1.7.3 15 -5PH不锈钢的冶炼工艺的特点 |
| 1.7.4 15 -5PH钢疲劳性能的研究进展 |
| 1.8 本文主要研究内容 |
| 第二章 试验材料和方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试样方法及手段 |
| 2.2.1 热处理工艺 |
| 2.2.2 力学性能 |
| 2.2.3 热处理设备 |
| 2.2.4 显微组织观察 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 试验钢组织与性能研究 |
| 3.1力学性能实验 |
| 3.1.1 Φ150mm试验钢力学性能对比 |
| 3.1.2 Φ350mm试验钢力学性能对比 |
| 3.1.3 时效温度对Φ350mm试验钢力学性能影响 |
| 3.2 低倍组织对比 |
| 3.2.1 Φ150mm试验钢低倍组织对比 |
| 3.2.2 Φ350mm试验钢低倍组织对比 |
| 3.3 微观组织对比 |
| 3.3.1 Φ150mm试验钢夹杂物形貌对比 |
| 3.3.2 Φ350mm试验钢夹杂物形貌对比 |
| 3.3.3 Φ150mm试验钢δ铁素体对比 |
| 3.3.4 Φ350mm试验钢δ铁素体对比 |
| 3.3.5 Φ150mm试验钢晶粒度对比 |
| 3.3.6 Φ350mm试验钢晶粒度对比 |
| 3.3.7 Φ150mm试验钢金相组织对比 |
| 3.3.8 Φ350mm试验钢金相组织对比 |
| 3.4 冲击断口形貌对比观察 |
| 3.4.1 Φ150mm试验钢冲击断口对比 |
| 3.4.2 Φ350mm试验钢冲击断口对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 夹杂物的粒径分布 |
| 4.1 试验钢中夹杂物的种类 |
| 4.1.1 Φ150mm试验钢夹杂物种类 |
| 4.1.2 Φ350mm试验钢夹杂物种类 |
| 4.2 夹杂物的成分、分布 |
| 4.2.1 Φ150mm试验钢夹杂物成分、分布 |
| 4.2.2 Φ350mm试验钢夹杂物成分、分布 |
| 4.3 夹杂物的形状 |
| 4.3.1 Φ150mm试验钢夹杂物形状 |
| 4.3.2 Φ350mm试验钢夹杂物形状 |
| 4.4 夹杂物的微观形貌 |
| 4.4.1 Φ150mm试验钢夹杂物形貌 |
| 4.4.2 Φ350mm试验钢夹杂物形貌 |
| 4.5 四种试验钢中夹杂物的粒径分布统计 |
| 4.6 小规格试验钢断裂韧性对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 疲劳S-N曲线的测定及裂纹扩展速率分析 |
| 5.1 试验钢疲劳强度的预测 |
| 5.2 试验钢疲劳S-N曲线 |
| 5.3 试验钢疲劳断口的观察 |
| 5.3.1 宏观疲劳断口分析 |
| 5.3.2 微观疲劳断口分析 |
| 5.3.3 试验钢裂纹扩展速率对比 |
| 5.4原位拉伸观测实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 两种15-5PH钢氢脆敏感性对比研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 微观组织对比 |
| 6.3 TDS曲线分析 |
| 6.4 缺口慢拉伸试验 |
| 6.5 慢拉伸试样断口分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间研究成果 |
（5）金属锆双辉等离子表面合金化及其耐磨耐蚀性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 锆的性能及应用 |
| 1.2.1 锆的研究与发展 |
| 1.2.2 锆的物理性质 |
| 1.2.3 锆的化学性质 |
| 1.2.4 锆及锆合金的应用 |
| 1.3 金属的表面处理技术 |
| 1.4 锆合金的表面改性 |
| 1.4.1 高压釜预膜 |
| 1.4.2 微弧氧化 |
| 1.4.3 冷喷涂 |
| 1.4.4 热等静压 |
| 1.4.5 激光熔覆 |
| 1.4.6 离子注入 |
| 1.5 双辉等离子表面合金化技术 |
| 1.5.1 双辉等离子表面合金化技术原理 |
| 1.5.2 双辉等离子表面合金化技术特点 |
| 1.5.3 双辉等离子表面合金化技术应用进展 |
| 1.6 研究的主要内容和技术路线 |
| 1.6.1 主要内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 双辉等离子表面合金化设备及材料 |
| 2.2 表面合金化实验方法 |
| 2.3 合金化层组织结构分析方法 |
| 2.3.1 金相分析 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 扫描电镜分析 |
| 2.4 合金化层性能检测方法 |
| 2.4.1 摩擦磨损性能及硬度 |
| 2.4.2 电化学腐蚀性能 |
| 第3章 金属锆表面合金化工艺研究 |
| 3.1 金属锆表面合金化元素的选择 |
| 3.2 金属锆表面合金化实验影响因素 |
| 3.3 正交实验设计及结果分析 |
| 3.4 金属锆表面合金化实验参数选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 金属锆表面合金化层的组织结构 |
| 4.1 金属锆表面合金化层形貌及成分分析 |
| 4.2 金属锆表面合金化层物相结构分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 金属锆表面合金化层的耐磨性能 |
| 5.1 金属锆表面合金化层摩擦系数分析 |
| 5.1.1 荷载2N、5N和10N下合金化层的摩擦系数分析 |
| 5.1.2 荷载20N下碳合金化层的摩擦系数分析 |
| 5.1.3 荷载对摩擦系数的影响分析 |
| 5.2 金属锆表面合金化层比磨损率分析 |
| 5.2.1 荷载2N、5N、10N下合金化层的磨损体积与比磨损率分析 |
| 5.2.2 荷载20N下碳合金化层的磨损质量与比磨损率分析 |
| 5.3 金属锆表面合金化层磨损形貌及磨损机理分析 |
| 5.3.1 荷载2N、5N、10N下合金化层的磨损形貌及磨损机理分析 |
| 5.3.2 荷载20N下碳合金化层的磨损形貌及磨损机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 金属锆表面合金化层的耐蚀性能 |
| 6.1 金属锆表面合金化层在3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀性能 |
| 6.1.1 极化曲线及电化学腐蚀数据分析 |
| 6.1.2 腐蚀形貌分析 |
| 6.2 金属锆表面合金化层在0.5mol/LNaOH溶液中的电化学腐蚀性能 |
| 6.2.1 极化曲线及电化学腐蚀数据分析 |
| 6.2.2 腐蚀形貌分析 |
| 6.3 金属锆表面合金化层在0.5mol/LH2SO4溶液中的电化学腐蚀性能 |
| 6.3.1 极化曲线及电化学腐蚀数据分析 |
| 6.3.2 腐蚀形貌分析 |
| 6.4 金属锆表面合金化层自腐蚀电位和腐蚀电流密度比较 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）Mn18Cr18N护环钢工艺的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高氮钢的概况 |
| 2.1.1 高氮钢的发展史 |
| 2.1.2 高氮钢在国内外的发展状况 |
| 2.2 高氮奥氏体不锈钢的理论基础研究 |
| 2.2.1 高氮奥氏体不锈钢中的主要合金元素 |
| 2.2.2 氮对奥氏体不锈钢的影响 |
| 2.2.3 氮的溶解度模型及影响增氮的因素 |
| 2.3 高氮钢制备工艺 |
| 2.3.1 常压冶炼高氮钢 |
| 2.3.2 高压冶炼高氮钢 |
| 2.3.3 粉末冶金法 |
| 2.3.4 高氮钢冶炼制备的主要问题 |
| 2.4 电渣重熔冶炼高氮钢的理论研究 |
| 2.4.1 电渣重熔的数值模拟研究 |
| 2.4.2 电渣重熔中凝固、结晶过程的研究 |
| 2.4.3 电渣重熔质量控制关键技术 |
| 2.5 高氮奥氏体不锈钢的应用前景 |
| 2.5.1 大型发电机组用护环钢 |
| 2.5.2 高氮耐海水腐蚀不锈钢 |
| 2.5.3 体内植入医疗用钢 |
| 2.6 高氮钢的发展方向 |
| 2.6.1 含氮钢理论的基础研究 |
| 2.6.2 新型含氮钢的开发和应用 |
| 2.6.3 新型含氮钢制备工艺的开发和应用 |
| 2.7 研究背景、研究内容及方法 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容及方法 |
| 2.7.3 创新点 |
| 3 增氮的理论基础研究 |
| 3.1 增氮的热力学模型 |
| 3.1.1 模型的建立 |
| 3.1.2 热力学模型计算结果及分析 |
| 3.2 增氮的动力学模型 |
| 3.3 高氮钢凝固过程中氮的偏析 |
| 3.4 高氮钢中氮的析出 |
| 3.5 小结 |
| 4 常压增氮工艺的实验研究 |
| 4.1 吹氮冶炼Mn18Cr18N护环钢的实验研究 |
| 4.1.1 吹氮冶炼Mn18Cr18N护环钢实验方案 |
| 4.1.2 吹氮冶炼Mn18Cr18N钢实验结果 |
| 4.1.3 吹氮增氮的影响因素 |
| 4.2 氮化合金冶炼Mn18Cr18N护环钢的实验研究 |
| 4.2.1 氮化合金增氮实验方案 |
| 4.2.2 氮化合金增氮实验结果 |
| 4.2.3 氮化合金增氮原理及影响因素 |
| 4.3 小结 |
| 5 Mn18Cr18N护环钢制备工艺及洁净度控制研究 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 真空感应炉制备Mn18Cr18N护环钢的实验流程 |
| 5.1.2 电渣重熔制备Mn18Cr18N钢 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 真空感应炉制备Mn18Cr18N钢铸锭实验结果 |
| 5.2.2 电渣重熔制备Mn18Cr18N钢实验结果 |
| 5.3 电渣重熔Mn18Cr18N护环钢的洁净度研究 |
| 5.3.1 电渣重熔过程中脱氧的研究 |
| 5.3.2 电渣重熔过程中脱硫的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 基于CAFE法的微观组织模拟研究 |
| 6.1 微观组织模拟 |
| 6.1.1 微观组织模拟方法 |
| 6.1.2 CAFE数学物理模型 |
| 6.1.3 热物性参数的计算 |
| 6.1.4 边界条件的选择 |
| 6.2 数值模拟结果 |
| 6.2.1 温度场的模拟结果分析 |
| 6.2.2 微观组织模拟分析 |
| 6.3 不同工艺参数对微观组织影响的研究 |
| 6.3.1 冷却水强度对凝固组织的影响研究 |
| 6.3.2 自耗电极熔化速率对凝固组织的影响研究 |
| 6.3.3 熔池温度对凝固组织的影响研究 |
| 6.3.4 工艺参数的优化 |
| 6.4 小结 |
| 7 Mn18Cr18N护环钢热加工性能研究 |
| 7.1 实验材料及实验过程 |
| 7.1.1 试验钢种及制备方案 |
| 7.1.2 试验方法及过程 |
| 7.2 固溶处理的组织分析 |
| 7.3 Mn18Cr18N护环钢力学性能分析 |
| 7.3.1 Mn18Cr18N常温拉伸力学性能分析 |
| 7.3.2 常温拉伸断裂形貌及断裂机理分析 |
| 7.3.3 Mn18Cr18N高温热塑性分析 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）东北特钢集团线材项目投资机会研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.2 论文研究内容与方法 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 2 项目的外部市场环境分析 |
| 2.1 市场分布及需求分析 |
| 2.1.1 铬不锈钢方面 |
| 2.1.2 铬镍不锈钢方面 |
| 2.1.3 轴承钢方面 |
| 2.1.4 工具钢方面 |
| 2.1.5 结构钢、弹簧钢方面 |
| 2.2 产品需求方向分析 |
| 2.2.1 现有产品 |
| 2.2.2 待开发产品 |
| 2.3 竞争对手分析 |
| 2.3.1 国内厂家 |
| 2.3.2 国际厂家 |
| 3 企业内部资源与能力分析 |
| 3.1 企业概况 |
| 3.2 人力结构与管理能力分析 |
| 3.2.1 人力结构分析 |
| 3.2.2 管理能力分析 |
| 3.3 设备与技术能力分析 |
| 3.3.1 炼钢系统 |
| 3.3.2 轧钢系统 |
| 3.3.3 生产工艺 |
| 3.3.4 后部生产能力 |
| 3.4 资金能力分析 |
| 4 投资方案的确定 |
| 4.1 项目机会SWOT分析 |
| 4.1.1 优劣势分析 |
| 4.1.2 机会和威胁分析 |
| 4.1.3 基于SWOT分析的战略选择 |
| 4.1.4 目标定位 |
| 4.2 项目收益评价 |
| 4.2.1 财务收益分析 |
| 4.2.2 社会收益分析 |
| 4.3 项目风险评价 |
| 4.3.1 政策风险 |
| 4.3.2 市场风险 |
| 4.3.3 资金风险 |
| 4.3.4 技术风险 |
| 4.3.5 管理风险 |
| 4.4 项目综合评价 |
| 4.4.1 综合评价基本思路 |
| 4.4.2 评价具体内容 |
| 5 项目实施保障措施 |
| 5.1 设备升级与技术创新 |
| 5.1.1 投资新设备 |
| 5.1.2 加强技术创新能力 |
| 5.2 建立科学的管理机制 |
| 5.2.1 优化管理制度 |
| 5.2.2 改善财务管理 |
| 5.3 建设节能环保型企业 |
| 5.3.1 深入贯彻国家政策 |
| 5.3.2 应用“绿色”技术 |
| 5.3.3 改善硬件条件 |
| 5.3.4 做好防治措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）Cr-Ni奥氏体不锈钢的研究进展（论文提纲范文）
| 1 Cr-Ni奥氏体不锈钢的发展 |
| 2 Cr-Ni奥氏体不锈钢的制备工艺及发展趋势 |
| 3 Cr-Ni奥氏体不锈钢耐腐蚀性能 |
| 3.1 晶间腐蚀 |
| 3.2 应力腐蚀 |
| 3.3 缝隙腐蚀 |
| 3.4 点腐蚀 |
| 4 Cr-Ni奥氏体不锈钢的表面改性 |
| 5 Cr-Ni奥氏体不锈钢未来发展趋势 |
| 6 结语 |
（9）含Al超纯铁素体不锈钢再结晶行为、成形性和高温抗氧化性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁素体不锈钢概述 |
| 1.1.1 铁素体不锈钢的发展 |
| 1.1.2 铁素体不锈钢的分类 |
| 1.1.3 铁素体不锈钢的特征 |
| 1.1.4 合金元素对铁素体不锈钢组织和性能的影响 |
| 1.2 铁素体不锈钢的织构和成形性 |
| 1.2.1 织构 |
| 1.2.2 铁素体不锈钢织构的研究现状 |
| 1.3 铁素体不锈钢的高温抗氧化性能 |
| 1.3.1 高温氧化的基本过程 |
| 1.3.2 铁素体不锈钢高温氧化研究现状 |
| 1.4 含铝铁素体不锈钢的研究现状 |
| 1.5 研究目标和内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 成分设计 |
| 2.2 样品的制备 |
| 2.2.1 冶炼工艺 |
| 2.2.2 锻造、轧制和热处理工艺 |
| 2.3 样品分析检测设备 |
| 2.3.1 金相显微镜 |
| 2.3.2 扫描电镜 |
| 2.3.3 透射电镜 |
| 2.3.4 X射线衍射 |
| 2.3.5 激光拉曼光谱 |
| 2.3.6 电子背散射分析 |
| 2.3.7 宏观织构分析 |
| 2.4 样品性能分析 |
| 2.4.1 室温拉伸力学性能 |
| 2.4.2 高温拉伸及压缩性能 |
| 2.4.3 高温抗氧化性能 |
| 2.4.4 成形性能 |
| 第三章 铝对超纯铁素体不锈钢显微组织、力学性能和点蚀性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设计 |
| 3.2.1 普通铁素体不锈钢组织和性能 |
| 3.2.2 超纯铁素体不锈钢成分设计 |
| 3.3 再结晶行为 |
| 3.3.1 退火处理后的金相观察 |
| 3.3.2 平均晶粒大小和再结晶温度变化 |
| 3.4 室温和高温力学性能 |
| 3.4.1 室温力学性能 |
| 3.4.2 高温力学性能 |
| 3.5 耐点蚀性能 |
| 3.6 夹杂物演变 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 铝对超纯铁素体不锈钢成形性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 织构样品制备 |
| 4.3 宏观和微观织构分析 |
| 4.3.1 XRD宏观织构 |
| 4.3.2 EBSD织构 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 铝对超纯铁素体不锈钢抗氧化性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验步骤 |
| 5.3 氧化动力学曲线 |
| 5.4 氧化膜表面形貌分析 |
| 5.4.1 SEM氧化膜表面形貌 |
| 5.4.2 表面物相分析 |
| 5.5 氧化膜截面形貌分析 |
| 5.6 氧化机理分析 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 作者在攻读博士学位期间参加的项目及获得的奖励 |
| 致谢 |
（10）超级铁素体不锈钢组织、性能及其加工行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超级铁素体不锈钢产品组织性能及应用 |
| 1.2.1 超级铁素体不锈钢的合金体系 |
| 1.2.2 超级铁素体不锈钢的耐腐蚀性能 |
| 1.3 超级铁素体不锈钢材料加工过程关键技术 |
| 1.3.1 超级铁素体不锈钢生产工艺 |
| 1.3.2 超级铁素体不锈钢的低温脆性 |
| 1.3.3 超级铁素体不锈钢的析出相控制 |
| 1.4 超级铁素体不锈钢焊接技术研究现状 |
| 1.5 本文研究目的及意义 |
| 1.6 课题主要研究内容 |
| 第二章 合金成分对超级铁素体不锈钢组织性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及方法 |
| 2.2.1 材料成分 |
| 2.2.2 材料制备 |
| 2.2.3 材料性能测试方法及样品准备 |
| 2.3 合金元素对微观组织的影响规律 |
| 2.4 合金元素对力学性能的影响规律 |
| 2.4.1 热轧态力学性能 |
| 2.4.2 热轧退火态力学性能 |
| 2.4.3 成品力学性能 |
| 2.5 合金元素对冲击韧性的影响规律 |
| 2.5.1 高温冲击 |
| 2.5.2 低温冲击 |
| 2.6 合金元素对耐腐蚀性能的影响规律 |
| 2.6.1 点蚀电位 |
| 2.6.2 临界点蚀温度 |
| 2.6.3 点蚀浸泡失重 |
| 2.6.4 耐硫酸均匀腐蚀 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 生产工艺对超级铁素体不锈钢组织性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.2.1 材料成分 |
| 3.2.2 材料制备 |
| 3.2.3 材料性能测试 |
| 3.3 轧制及退火工艺对材料微观组织的影响 |
| 3.3.1 终轧温度 |
| 3.3.2 轧制冷却 |
| 3.3.3 热轧退火 |
| 3.3.4 冷轧退火 |
| 3.4 轧制及退火工艺对力学性能的影响 |
| 3.4.1 终轧温度 |
| 3.4.2 冷却方式 |
| 3.4.3 热轧退火 |
| 3.4.4 冷轧退火 |
| 3.5 轧制及退火工艺对冲击韧性的影响 |
| 3.5.1 轧制方式 |
| 3.5.2 退火工艺 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 热处理工艺对超级铁素体不锈钢析出行为影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 材料成分 |
| 4.2.2 材料热处理工艺 |
| 4.3 材料相图计算 |
| 4.4 超级铁素体不锈钢析出规律 |
| 4.4.1 475℃析出 |
| 4.4.2 中温析出 |
| 4.4.3 材料析出TTP曲线 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 焊接方法及工艺对超级铁素体不锈钢组织及析出影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 焊接工艺及设备 |
| 5.3 实验材料微观分析 |
| 5.4 激光焊接工艺与接头微观组织 |
| 5.4.1 微观组织形态 |
| 5.4.2 析出相 |
| 5.5 脉冲TIG焊接工艺与接头微观组织 |
| 5.5.1 微观组织形态 |
| 5.5.2 析出相 |
| 5.6 焊接方法对接头微观组织及析出行为的影响 |
| 5.6.1 焊缝微观组织形态 |
| 5.6.2 焊缝析出行为 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、70Ti线在AOD冶炼1Cr18Ni9Ti中的应用（论文参考文献）
- [1]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]冷轧和退火工艺对27Cr-4Mo-2Ni铁素体不锈钢组织和性能的影响[D]. 郭红魁. 太原理工大学, 2020
- [3]奥氏体不锈钢导流筒冷加工及焊接的相变磁性研究[D]. 赵耀. 中国计量大学, 2019(02)
- [4]不同冶炼方法的15-5PH不锈钢中夹杂物对疲劳性能的影响[D]. 管真. 昆明理工大学, 2019(04)
- [5]金属锆双辉等离子表面合金化及其耐磨耐蚀性能[D]. 王建青. 燕山大学, 2018(05)
- [6]Mn18Cr18N护环钢工艺的基础研究[D]. 汤旭炜. 北京科技大学, 2017(05)
- [7]东北特钢集团线材项目投资机会研究[D]. 刘艳. 大连理工大学, 2016(07)
- [8]Cr-Ni奥氏体不锈钢的研究进展[J]. 武明雨,胡凯,李运刚. 铸造技术, 2016(06)
- [9]含Al超纯铁素体不锈钢再结晶行为、成形性和高温抗氧化性能研究[D]. 张鑫. 上海大学, 2016(02)
- [10]超级铁素体不锈钢组织、性能及其加工行为研究[D]. 马立. 天津大学, 2016(12)
标签：奥氏体论文; 铁素体论文; 304不锈钢卷板论文; 退火处理论文; 真空环境论文;