导读:本文包含了磨损速率论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,速率,盾构,合金,模型,节点,刀具。
磨损速率论文文献综述
张在平[1]（2018）在《等温锻造应变速率对机械盘件TC4钛合金力学性能和耐磨损性能的影响》一文中研究指出采用不同的等温锻造应变速率进行了机械盘件TC4钛合金的锻造成形,并进行了室温力学性能和耐磨损性能的测试和分析。结果表明:等温锻造应变速率对机械盘件TC4钛合金的力学性能和耐磨损性能产生明显影响;随等温锻造应变速率从6×10~(-4)s~(-1)增大到6×10~(-3)s~(-1),试样的抗拉强度先减小后增大,断后伸长率和磨损体积先增大后减小;与6×10~(-4)s~(-1)应变速率相比,采用6×10~(-3)s~(-1)应变速率的抗拉强度增大了15 MPa,断后伸长率减幅较小,减小了1.9%,磨损体积减小了3×10~(-3)mm~3,试样的力学性能和耐磨损性能均先下降后提高。机械盘件TC4钛合金的等温锻造应变速率优选为6×10~(-3)s~(-1)。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年07期）
杨旭[2]（2017）在《铸态Mg-Zn-Gd合金应变速率敏感性及耐磨损性能的研究》一文中研究指出本文综合利用了纳米压痕仪、原子力显微镜(AFM)以及电子显微镜等性能与显微结构分析手段对镁基二十面体准晶的应变速率敏感性问题进行了研究,对合金的耐磨损性能进行了测试分析。在室温下对铸态Mg79.4-Zn18.5-Gd2.1(at%)合金进行纳米压入测试和纳米划痕测试,比较了不同压入应变速率下镁基体和准晶压痕的压入曲线、表面形貌差异,以及不同划痕测试条件下,镁基体和准晶的磨损行为差异。并据此对准晶相的压入变形行为进行了针对性的表征和分析。结果表明:铸态Mg79.4-Zn18.5-Gd2.1(at%)合金中存在大量网状分布的准晶相,其有序程度同高质量准晶相比相对较低。随压痕测试应变速率的不同,测得的准晶相和镁基体的弹性模量无明显变化,而准晶相的硬度随应变速率的增加而增加,表现出一定的应变速率敏感性,而镁基体的应变速率敏感性较不明显。准晶相在压入测试过程中,硬度值先快速升高,后快速下降,后缓慢下降,趋于平稳。随着应变速率提高,准晶相硬度峰也相应增高,随后的软化程度越大,最终稳定硬度值也越高,反映出准晶变形机制的复杂性。与常规加工硬化材料相反,准晶随压入应变速率增加,压痕周边的压入堆起程度越大,其原因与准晶的加工软化过程相关。在划痕测试中,我们探究了划行速率和垂直载荷加载速率对镁基体和准晶划入行为的影响。随着划行速率增加,准晶相和镁基体的划入硬度均有一定的增加,磨损速率减小,而准晶相磨损速率的减小幅度大于镁基体;随着垂直载荷的加载速率提高,准晶相和镁基体的磨损速率增加,而准晶相的磨损速率增加幅度小与镁基体。在划行距离-划入深度曲线上发现,随着垂直载荷线性增加,准晶相及镁基体的划入深度的增加速率并不遵从Aachard磨损方程呈线性增加,而是先快速增加,经历一个拐点,而后线性增加,这可能是由于划入深度不同,不同磨损机制共同作用的结果。铸态Mg79.4-Zn18.5-Gd2.1(at%)合金中准晶相的耐摩擦磨损性能优于镁基体,并且对变形速率的响应优于镁基体。变形速率越快,准晶相会承担更多的磨损,因此该合金具有一定耐摩擦磨损的应用潜力,为新型镁合金材料的设计提供了一定的思路。(本文来源于《北京工业大学》期刊2017-06-01）
杨俊哲[3]（2016）在《盾构施工斜井刀具磨损速率影响因素研究》一文中研究指出神华神东补连塔煤矿2#辅运平硐工程首次将盾构工法应用于煤矿斜井工程,本文介绍盾构施工原理及其在隧道施工中的应用情况,以盾构掘进过程刀具磨损速率为研究对象研究了盾构刀具磨损损率的影响因素及影响规律:围岩本身的物理特性,如岩石的强度、耐磨性等对盾构刀具磨损速率的影响规律;盾构运行参数、运行故障以及刀具材质对盾构刀具磨损速率的影响。通过对神华神东补连塔煤矿2#辅运平硐工程盾构施工过程中刀具磨损监测数据的研究分析,从工艺和设备的角度来探讨如何确保盾构掘进过程中刀具的稳定性,为盾构施工工艺的优化、盾构系统的稳定运行及成本控制提供参考依据和更加可靠的保障。(本文来源于《低碳世界》期刊2016年35期）
杨俊哲,邱承有[4]（2016）在《盾构刀具磨损速率预测研究》一文中研究指出在盾构掘进系统中,因为盾构刀具磨损速率直接关系到施工工期的长短,而施工工期是评价工程项目综合经济效益最重要的指标。盾构刀具磨损速率的误差过大会导致施工企业对施工周期的错误预估,加大施工企业的经营成本,严重时会导致整个盾构系统故障,因此,盾构刀具磨损速率是盾构掘进过程中需要监测的重要参数之一。针对盾构掘进工艺进行研究,利用盾构掘进系统中的围岩强度、耐磨性、刀盘转矩、刀盘转速等主要运行指标作为输入变量,盾构刀具磨损速率作为输出变量分别建立模拟退火优化的支持向量机模型(SA-SVM)以及遗传优化的最小二乘支持向量机模型(GALS-SVM)。用建立的两种人工智能模型对神华神东补连塔煤矿斜井盾构刀具磨损速率进行预测,通过对比刀具磨损速率预测值与实际值来验证人工智能预测模型的可行性与精确度。(本文来源于《施工技术》期刊2016年22期）
梁晓阳,闫献国,郭宏,冯志阳,郑召礼[5]（2016）在《深冷降温速率对W6Mo5Cr4V2高速钢磨损性能的影响》一文中研究指出为提高W6Mo5Cr4V2高速钢的耐磨性,探究了进行深冷工艺时,在不同降温速率的影响下,磨损性能的变化规律。首先对W6Mo5Cr4V2高速钢进行传统的淬火处理,之后加入不同降温速率的深冷处理,最后进行回火处理。采用磨损率对其磨损性能进行了测定,探究耐磨性和硬度的关系,观察磨痕的微观形貌,并对微观组织进行SEM测试,从而分析耐磨性提高的原因。结果表明,未深冷处理试样以黏着磨损为主,深冷后的试样以氧化磨损为主;耐磨性随降温速率的增加先增加,在降温速率为2℃/min时耐磨性最好,相比于未深冷处理试样约提高1.5倍,之后随降温速率的进一步增加而降低。分析认为耐磨性提高是由于深冷处理极大地促进了残留奥氏体向马氏体的转变,促进了细小弥散碳化物的析出,从而提高了硬度,并增强了基体的抗磨损性能。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2016年11期）
邵芳,王仁伟[6]（2016）在《基于刀具磨损速率的刀具设计及优化》一文中研究指出为了改善钛合金紧固件环槽车削加工中刀具磨损严重的问题,运用正交实验法,对刀具的前角、后角、刀尖半径等几何参数与刀具磨损速率之间的关系进行研究,得到不同刀具参数下的刀具磨损速率。通过数据分析,建立刀具磨损速率预测模型。采用最小二乘法对预测模型进行参数辨识,运用粒子群算法对预测模型进行求解,得到磨损速率最小时刀具的几何参数,同比磨损率最大时下降了13.4%,为切槽车刀的制造提供了理论依据。(本文来源于《工具技术》期刊2016年11期）
祝和意,杨延栋,陈馈[7]（2016）在《盾构滚刀破岩力及磨损速率预测模型推导》一文中研究指出为了准确配置盾构关键参数和把握滚刀换刀时机,文章通过对滚刀破岩力CSM模型进行数学推导,建立了更为直观的滚刀破岩力预测模型;通过对滚刀磨损机制的分析,建立了基于磨粒磨损机制的滚刀磨损速率预测模型。由于对模型的推导过程做了近似计算,且某些参数在滚刀使用过程中变化较大,因此对预测模型进行了误差分析,并且通过现场实测数据对两个预测模型的正确性进行了验证。文章建立的盾构滚刀破岩力与磨损速率预测模型可为盾构关键参数的配置和滚刀寿命的预测提供参考。(本文来源于《现代隧道技术》期刊2016年05期）
赵杰江,尹东,唐力晨,钱浩,霍永忠[8]（2016）在《微动接触状态对锆合金磨损速率影响的数值计算与分析》一文中研究指出基于二维柱面-平面模型的有限元接触分析,发现接触状态由部分滑移转变为整体滑移的临界应变载荷幅值与法向力近似成正比。采用Archard模型以及多层节点更新方法,利用有限元二次开发数值模拟锆合金的微动磨损。发现锆合金的磨损速率随应变载荷幅值增加而增加,在部分滑移状态下增长缓慢,在整体滑移状态下快速增长。在整体滑移状态下,磨损速率随法向力增加先增加后减小;在部分滑移状态下,磨损速率随法向力增加缓慢减小。(本文来源于《工程力学》期刊2016年S1期）
尹东,唐力晨,赵杰江,钱浩,霍永忠[9]（2015）在《微动接触状态对锆合金磨损速率影响的数值模拟与分析》一文中研究指出基于二维柱面-平面模型的有限元接触分析,发现接触状态由部分滑移转变为整体滑移的临界应变载荷幅值与法向力近似成正比。采用Archard模型以及多层节点更新方法,利用有限元二次开发数值模拟锆合金的微动磨损。发现锆合金的磨损速率随应变载荷幅值增加而增加,在部分滑移状态下增长缓慢,在整体滑移状态下快速增长。在整体滑移状态下,磨损速率随法向力增加先增加后减小;在部分滑移状态下,磨损速率随法向力增加缓慢减小。(本文来源于《第24届全国结构工程学术会议论文集（第Ⅰ册）》期刊2015-10-31）
谭青,谢吕坚,夏毅敏,朱震寰,孙鑫键[10]（2015）在《TBM盘形滚刀磨损速率研究》一文中研究指出建立考虑接触力和相对滑动速度的滚刀磨损速率模型,在此基础上分析贯入度、刀圈半径变化以及安装半径对滚刀磨损速率的影响,并利用微元法对盘形滚刀的磨损寿命预估方法进行研究,最后进行工程实例验证。研究结果表明:滚刀点磨损速率最大点在最大切深点与破岩前锋点之间;滚刀磨损速率随滚刀安装半径呈线性增大;滚刀磨损速率随贯入度的增大而增大,随滚刀半径减小而增大;贯入度、刀具半径和刀具安装半径叁者中贯入度对滚刀磨损速率作用最大。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2015年03期）
磨损速率论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文综合利用了纳米压痕仪、原子力显微镜(AFM)以及电子显微镜等性能与显微结构分析手段对镁基二十面体准晶的应变速率敏感性问题进行了研究,对合金的耐磨损性能进行了测试分析。在室温下对铸态Mg79.4-Zn18.5-Gd2.1(at%)合金进行纳米压入测试和纳米划痕测试,比较了不同压入应变速率下镁基体和准晶压痕的压入曲线、表面形貌差异,以及不同划痕测试条件下,镁基体和准晶的磨损行为差异。并据此对准晶相的压入变形行为进行了针对性的表征和分析。结果表明:铸态Mg79.4-Zn18.5-Gd2.1(at%)合金中存在大量网状分布的准晶相,其有序程度同高质量准晶相比相对较低。随压痕测试应变速率的不同,测得的准晶相和镁基体的弹性模量无明显变化,而准晶相的硬度随应变速率的增加而增加,表现出一定的应变速率敏感性,而镁基体的应变速率敏感性较不明显。准晶相在压入测试过程中,硬度值先快速升高,后快速下降,后缓慢下降,趋于平稳。随着应变速率提高,准晶相硬度峰也相应增高,随后的软化程度越大,最终稳定硬度值也越高,反映出准晶变形机制的复杂性。与常规加工硬化材料相反,准晶随压入应变速率增加,压痕周边的压入堆起程度越大,其原因与准晶的加工软化过程相关。在划痕测试中,我们探究了划行速率和垂直载荷加载速率对镁基体和准晶划入行为的影响。随着划行速率增加,准晶相和镁基体的划入硬度均有一定的增加,磨损速率减小,而准晶相磨损速率的减小幅度大于镁基体;随着垂直载荷的加载速率提高,准晶相和镁基体的磨损速率增加,而准晶相的磨损速率增加幅度小与镁基体。在划行距离-划入深度曲线上发现,随着垂直载荷线性增加,准晶相及镁基体的划入深度的增加速率并不遵从Aachard磨损方程呈线性增加,而是先快速增加,经历一个拐点,而后线性增加,这可能是由于划入深度不同,不同磨损机制共同作用的结果。铸态Mg79.4-Zn18.5-Gd2.1(at%)合金中准晶相的耐摩擦磨损性能优于镁基体,并且对变形速率的响应优于镁基体。变形速率越快,准晶相会承担更多的磨损,因此该合金具有一定耐摩擦磨损的应用潜力,为新型镁合金材料的设计提供了一定的思路。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
磨损速率论文参考文献
[1].张在平.等温锻造应变速率对机械盘件TC4钛合金力学性能和耐磨损性能的影响[J].锻压技术.2018
[2].杨旭.铸态Mg-Zn-Gd合金应变速率敏感性及耐磨损性能的研究[D].北京工业大学.2017
[3].杨俊哲.盾构施工斜井刀具磨损速率影响因素研究[J].低碳世界.2016
[4].杨俊哲,邱承有.盾构刀具磨损速率预测研究[J].施工技术.2016
[5].梁晓阳,闫献国,郭宏,冯志阳,郑召礼.深冷降温速率对W6Mo5Cr4V2高速钢磨损性能的影响[J].材料热处理学报.2016
[6].邵芳,王仁伟.基于刀具磨损速率的刀具设计及优化[J].工具技术.2016
[7].祝和意,杨延栋,陈馈.盾构滚刀破岩力及磨损速率预测模型推导[J].现代隧道技术.2016
[8].赵杰江,尹东,唐力晨,钱浩,霍永忠.微动接触状态对锆合金磨损速率影响的数值计算与分析[J].工程力学.2016
[9].尹东,唐力晨,赵杰江,钱浩,霍永忠.微动接触状态对锆合金磨损速率影响的数值模拟与分析[C].第24届全国结构工程学术会议论文集（第Ⅰ册）.2015
[10].谭青,谢吕坚,夏毅敏,朱震寰,孙鑫键.TBM盘形滚刀磨损速率研究[J].中南大学学报(自然科学版).2015
论文知识图
