入耳式耳机论文和设计-薛俊朋

全文摘要

本实用新型提供一种入耳式耳机，满足泄声要求，改善音质，且相比现有技术中设置前泄声孔无需设置定位结构，结构简单、易于实现。所述入耳式耳机，包括耳壳、耳套和前导管，耳套包括筒状套设部和耳套主体，筒状套设部过盈套设在前导管上使耳套安装在前导管上；耳套与前导管的接触部位形成有用于泄声的泄声结构，泄声结构为形成在筒状套设部内壁上的植绒面，或者泄声结构为形成在筒状套设部内壁和\/或前导管外壁上的凹凸相间结构。泄声结构为形成在筒状套设部内壁上的植绒面，或者为形成在筒状套设部内壁和\/或前导管外壁上的凹凸相间结构，相比现有技术在前导管和耳套上设置前泄声孔并对应设置泄声孔定位结构的方案，结构简单、易于实现。

主设计要求

1.一种入耳式耳机，包括耳壳、耳套和位于耳壳前端并与耳壳内部连通的前导管，所述耳套包括内层的筒状套设部和外层的耳套主体，所述筒状套设部过盈套设在所述前导管上使所述耳套安装在所述前导管上；所述耳套与所述前导管的接触部位形成有用于泄声的泄声结构，其特征在于：所述泄声结构为形成在所述筒状套设部内壁上的植绒面，或者，所述泄声结构为形成在所述筒状套设部内壁和\/或所述前导管外壁上的凹凸相间结构。

设计方案

2.根据权利要求1所述的入耳式耳机，其特征在于：当所述泄声结构为所述凹凸相间结构时，其所有凹部的深度一致或不等。

3.根据权利要求2所述的入耳式耳机，其特征在于：当所述泄声结构为形成在所述筒状套设部内壁上的凹凸相间结构且其所有凹部的深度一致时，其凹部深度为所述筒状套设部壁厚的1\/5-1\/3。

4.根据权利要求3所述的入耳式耳机，其特征在于：所述前导管上与所述泄声结构的至少部分凹部对应的部位设有贯穿所述前导管壁厚的泄声孔。

5.根据权利要求1所述的入耳式耳机，其特征在于：所述筒状套设部的内壁后端形成有凸起的卡扣，所述前导管上对应设有凹陷的卡槽，所述卡扣卡设在所述卡槽内。

6.根据权利要求5所述的入耳式耳机，其特征在于：所述卡扣和所述前导管的外壁上均设有便于所述筒状套设部套设的导向斜面。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及耳机领域，具体涉及入耳式耳机的结构改进。

背景技术

随着电子产品的尺寸越做越小，入耳式耳机出现了设计瓶颈。

目前，入耳式耳机大都是把喇叭安装在耳壳内，耳壳前端的前导管的外侧卡装硅胶耳套。为确保耳套装配牢靠，一般情况耳套内侧与导管外侧是完全耦合，此种情况下，声音通过前导管后将直接通过耳套管道传到人耳，声音没有泄露到外界，这种耳机听起来中高频声音不够清晰，低频声音拖沓，不干净，不清晰。

为解决上述技术问题，通常是在导管上开设前泄声孔，同样，在耳套上也要开设前泄声孔，使得两者前泄声孔对齐使用。现有这种结构存在以下问题：前导管和耳套的前泄声孔需要在使用时时刻保持对正，而硅胶耳套是软质材料，易变形，佩戴时很容易挤压耳套使其前泄声孔和前导管的前泄声孔错位，无法泄声，因此需另加定位设计确保两者前泄声孔时刻保持对正，结构复杂，对于入耳式耳机这种小体积耳机生产加工难度大，成本高；另外，耳套外观上能直接看到前泄声孔，会直接影响外观。

发明内容

本实用新型提供一种入耳式耳机，满足泄声要求，改善音质，且相比现有技术中设置前泄声孔无需设置定位结构，结构简单、易于实现。

为达到上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：

一种入耳式耳机，包括耳壳、耳套和位于耳壳前端并与耳壳内部连通的前导管，所述耳套包括内层的筒状套设部和外层的耳套主体，所述筒状套设部过盈套设在所述前导管上使所述耳套安装在所述前导管上；所述耳套与所述前导管的接触部位形成有用于泄声的泄声结构，所述泄声结构为形成在所述筒状套设部内壁上的植绒面，或者，所述泄声结构为形成在所述筒状套设部内壁和\/或所述前导管外壁上的凹凸相间结构。

当所述泄声结构为所述凹凸相间结构时，其所有凹部的深度一致或不等。

当所述泄声结构为形成在所述筒状套设部内壁上的凹凸相间结构且其所有凹部的深度一致时，凹部深度为所述筒状套设部壁厚的1\/5-1\/3。

所述前导管上与所述泄声结构的至少部分凹部对应的部位设有贯穿所述前导管壁厚的泄声孔。

所述筒状套设部的内壁后端形成有凸起的卡扣，所述前导管上对应设有凹陷的卡槽，所述卡扣卡设在所述卡槽内。

所述卡扣和所述前导管的外壁上均设有便于所述筒状套设部套设的导向斜面。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点和积极效果：通过在耳套与前导管的接触部位形成用于泄声的泄声结构，将部分声音泄出，从而达到调整声音、改善音质的目的，且泄声结构为形成在筒状套设部内壁上的植绒面，或者为形成在筒状套设部内壁和\/或前导管外壁上的凹凸相间结构，相比现有技术在前导管和耳套上设置前泄声孔并对应设置泄声孔定位结构的方案，结构简单、易于实现。

附图说明

图1为本实用新型入耳式耳机的耳壳、前导管和耳套的装配结构示意图；

图2为图1的A部放大示意图一；

图3为图1的A部放大示意图二；

图4为图3的B部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

由于本实用新型入耳式耳机的改进之处仅涉及到耳壳上的前导管和耳套接触部位的结构改进，则图1中仅给出了耳壳、前导管和耳套的装配处结构，入耳式耳机的其他部件及结构同现有技术，不做赘述。参照图1至图3，本实施例一种入耳式耳机，包括耳壳10、耳套20和位于耳壳10前端并与耳壳10内部连通的前导管30，耳套20包括内层的筒状套设部21和外层的耳套主体22，筒状套设部21过盈套设在前导管30上使耳套20安装在前导管30上；为提高出声音质，使中高频声音足够清晰，低频声音干净、清晰，在声音通过前导管30传出后进入人耳之前，要将一部分声音泄露到外界，行业内称“泄声”，实现泄声的方式是在耳套20与前导管30的接触部位形成有用于泄声的泄声结构40。与现有技术不同的是，本实施例中泄声结构40为形成在筒状套设部21内壁上的植绒面，如图2所示；或者，泄声结构40为形成在筒状套设部21内壁和\/或前导管30外壁上的凹凸相间结构，如图3和图4所示。

其中，植绒是将短纤维（长度一般为0.03~0.5cm）垂直固定于涂有粘合剂的基材上的方法。则相应地，筒状套设部21内壁上的植绒面是在筒状套设部21的与前导管30相接触的内壁上涂覆粘合剂，然后将短纤维垂直固定于粘合剂上，进而固定于筒状套设部21的与前导管30相接触的内壁上。当筒状套设部21与前导管30过盈套设时，植绒面会使得两者直接存在一定的间隙，此间隙仍达不到使得耳套20与前导管30自由转动程度，但细小的间隙能让声音（气流）泄出，达到调整声音的目的。

当泄声结构40为形成在筒状套设部21内壁和\/或前导管30外壁上的凹凸相间结构时，当筒状套设部21与前导管30过盈套设时，凹凸相间结构的凹部41的空隙可以起到导通气流的作用，相当于增大了筒状套设部21与前导管30的配合间隙，便于声音（气流）泄出，达到调整声音的目的，其凸部42保证筒状套设部21与前导管30之间足够的摩擦力以达到使得耳套与导管不能自由转动的程度。

进一步地，当泄声结构40为上述凹凸相间结构时，其所有凹部41的深度一致或不等，如图3和图4所示。为便于加工，其深度一致为宜。

优选地，泄声结构40为形成在筒状套设部21内壁上的凹凸相间结构，加工方便，当其所有凹部41的深度一致时，凹部41深度为筒状套设部21壁厚的1\/5-1\/3为宜。通常，耳套20的厚度一般为1.2-2mm，则其筒状套设部21壁厚一般为1.2-2mm，凹部41深度一般约为0.3-0.5mm。当然，泄声结构40也可仅设置在前导管30的外壁上与筒状套设部21接触的部位，或者在筒状套设部21的内壁和前导管30的外壁上均设置泄声结构40，在此不做具体限制。

为进一步提高泄声效果，前导管30上与泄声结构40的其中至少部分凹部41对应的部位设有贯穿前导管30壁厚的泄声孔31，如图3和图4所示。这样可以通过泄声孔31与凹部41连通，引导前导管30内的声音经泄声孔31流至凹部41内，由凹部41导通气流，使声音泄出。

为提高耳套20的牢固性，筒状套设部21的内壁后端上，也即耳套20装配到位后远离前导管30前端管口的一端，形成有凸起的卡扣23，如图2和图3所示，前导管30上对应设有凹陷的卡槽32，卡扣23卡设在卡槽32内，对耳套20进行轴向限位，防止其脱落。

进一步地，为便于耳套20的套设，卡扣23和前导管30的外壁上均设有便于筒状套设部21套设的导向斜面C，如图2和图3所示。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何的简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

设计图

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