一种混凝土轮胎模具论文和设计-李国伟

全文摘要

本实用新型公开了一种混凝土轮胎模具，包括上模总成和下模总成，所述上模总成和下模总成围成回转型的环形结构，所述上模总成和下模总成内部设置芯体总成，所述上模总成包括下端开口的环形上模，所述上模的中心位置设置浇筑头，所述浇筑头表面设置浇筑口，所述浇筑头与上模之间设有连通浇筑口与上模内部腔室的浇注管，所述下模总成包括上端开口的环形下模，所述下模与上模配合安装，所述下模下方设置能够绕下模轴线旋转的回转台，本混凝土轮胎模具采用回转的模具总成，使轮胎在浇筑过程中，模具能够自转，使内部的浇筑液体充分流动，保证各个部位厚度均匀。

主设计要求

1.一种混凝土轮胎模具，包括上模总成（1）和下模总成（2），其特征在于：所述上模总成（1）和下模总成（2）围成回转型的环形结构，所述上模总成（1）和下模总成（2）内部设置芯体总成（5），所述上模总成（1）包括下端开口的环形上模（101），所述上模（101）的中心位置设置浇筑头（102），所述浇筑头（102）表面设置浇筑口，所述浇筑头（102）与上模（101）之间设有连通浇筑口与上模（101）内部腔室的浇注管（103），所述下模总成（2）包括上端开口的环形下模，所述下模与上模（101）配合安装，所述下模下方设置能够绕下模轴线旋转的回转台（3），所述回转台（3）通过控制开关组与外置电源电连接。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种混凝土轮胎模具，其特征在于：所述芯体总成（5）包括中间柱（501）、第一芯体（502）和第二芯体（503），所述第一芯体（502）和第二芯体（503）的数量均为不少于两组，所述第一芯体（502）和第二芯体（503）间隔布置，且第一芯体（502）和第二芯体（503）围成环形，所述中间柱（501）与回转台（3）连接，且中间柱（501）与第一芯体（502）通过第二伸缩部（504）连接，所述第二芯体（503）为压缩气囊，且压缩气囊通过管道与外置的供气装置连通，所述第二伸缩部（504）通过控制开关组与外置电源电连接。

3.根据权利要求2所述的一种混凝土轮胎模具，其特征在于：所述回转台（3）的中心位置设置装配孔，所述中间柱（501）的下端与装配孔配合安装。

4.根据权利要求3所述的一种混凝土轮胎模具，其特征在于：所述浇筑头（102）的下端与中间柱（501）之间设置第一伸缩部（4），所述第一伸缩部（4）通过控制开关组与外置电源电连接。

5.根据权利要求4所述的一种混凝土轮胎模具，其特征在于：所述浇筑头（102）的下端设置锥形槽，所述回转台（3）的装配孔为锥形孔，所述中间柱（501）的两端均为锥形结构。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种混凝土轮胎模具。

背景技术

在轮胎制作中，一般采用浇筑工艺，但是针对混凝土车用轮胎，由于其载重较大，因此在进行轮胎浇筑时，应当保证各个位置厚度均匀，但是传统的浇筑作业，模具处于固定静止的状态，内部浇筑液体流动性较差，不利于轮胎的厚度均匀。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种混凝土轮胎模具，采用回转的模具总成，使轮胎在浇筑过程中，模具能够自转，使内部的浇筑液体充分流动，保证各个部位厚度均匀，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种混凝土轮胎模具，包括上模总成和下模总成，所述上模总成和下模总成围成回转型的环形结构，所述上模总成和下模总成内部设置芯体总成，所述上模总成包括下端开口的环形上模，所述上模的中心位置设置浇筑头，所述浇筑头表面设置浇筑口，所述浇筑头与上模之间设有连通浇筑口与上模内部腔室的浇注管，所述下模总成包括上端开口的环形下模，所述下模与上模配合安装，所述下模下方设置能够绕下模轴线旋转的回转台，所述回转台通过控制开关组与外置电源电连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述芯体总成包括中间柱、第一芯体和第二芯体，所述第一芯体和第二芯体的数量均为不少于两组，所述第一芯体和第二芯体间隔布置，且第一芯体和第二芯体围成环形，所述中间柱与回转台连接，且中间柱与第一芯体通过第二伸缩部连接，所述第二芯体为压缩气囊，且压缩气囊通过管道与外置的供气装置连通，所述第二伸缩部通过控制开关组与外置电源电连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述回转台的中心位置设置装配孔，所述中间柱的下端与装配孔配合安装。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述浇筑头的下端与中间柱之间设置第一伸缩部，所述第一伸缩部通过控制开关组与外置电源电连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述浇筑头的下端设置锥形槽，所述回转台的装配孔为锥形孔，所述中间柱的两端均为锥形结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本混凝土轮胎模具采用在下模总成下方设置能够旋转的回转台，带动模具进行自转，使内部流体充分流动，保证各处厚度均匀，且上模总成的浇筑头设置在中心位置，方便外置浇筑设备的固定，便于浇筑液体的加注。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型A处剖视图；

图4为本实用新型芯体总成示意图。

图中：1上模总成、101上模、102浇筑头、103浇注管、2下模总成、3回转台、4第一伸缩部、5芯体总成、501中间柱、502第一芯体、503第二芯体、504第二伸缩部。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种混凝土轮胎模具，包括上模总成1和下模总成2，上模总成1和下模总成2围成回转型的环形结构，上模总成1和下模总成2内部设置芯体总成5，上模总成1包括下端开口的环形上模101，上模101的中心位置设置浇筑头102，浇筑头102表面设置浇筑口，浇筑头102与上模101之间设有连通浇筑口与上模101内部腔室的浇注管103，下模总成2包括上端开口的环形下模，下模与上模101配合安装，下模下方设置能够绕下模轴线旋转的回转台3，回转台3选用市场上常见的能够绕自身轴线旋转的回转设备，如电动回转台，回转台3通过控制开关组与外置电源电连接，在浇筑过程中，能够带动下模总成2和上模总成1进行旋转，使内部液体充分流动。

芯体总成5包括中间柱501、第一芯体502和第二芯体503，第一芯体502和第二芯体503的数量均为不少于两组，第一芯体502和第二芯体503间隔布置，且第一芯体502和第二芯体503围成环形，中间柱501与回转台3连接，且中间柱501与第一芯体502通过第二伸缩部504连接，第二芯体503为压缩气囊，且压缩气囊通过管道与外置的供气装置连通，第二伸缩部504通过控制开关组与外置电源电连接，第二伸缩部504优选电动伸缩杆，且第二伸缩部504的轴线与下模的径向重合，芯体总成5内部间隔布置的第一芯体502和第二芯体503围成环形结构，起到浇筑内芯的作用，且通过改变压缩气囊内部气体量，改变第二芯体503的体积，从而使内芯的环形直径改变，方便内芯的脱模，且通过第二伸缩部504的长度改变，带动第一芯体502完成脱模。

回转台3的中心位置设置装配孔，中间柱501的下端与装配孔配合安装，实现定位功能，保证芯体总成5与下模总成2的相对位置精度。

浇筑头102的下端与中间柱501之间设置第一伸缩部4，第一伸缩部4通过控制开关组与外置电源电连接，第一伸缩部4优选电动伸缩杆，且通过第一伸缩部4能够带动上模总成1和芯体总成5相对运动，实现上模总成1的快速脱模。

浇筑头102的下端设置锥形槽，回转台3的装配孔为锥形孔，中间柱501的两端均为锥形结构，通过锥形结构和锥形槽的设计，实现快速的对中定位。

本实用新型中旋转部件的电路连接均采用电刷的方式，旋转部件的气路均通过旋转接头的方式进行连接，且控制开关组内部设置与各电器元件一一对应的控制开关，且控制方式为现有技术中的常见方式。

在使用时：将上模总成1与下模总成2完成装配后，回转台3带动整体进行自转，且此时将外置浇筑设备的出口对准浇筑头102的浇筑口进行浇筑，浇筑液体通过浇注管103流入到上模101和下模的内部空腔，回转台3持续自转，带动内部的浇筑液体均匀流动，从而使各部位厚度均匀，当完成浇筑后，通过外部起吊设备，将上模总成1起吊，此时芯体总成5与上模总成1一同被起吊，且与下模总成2分离，实现下模的脱模，然后第一伸缩部4伸长，实现上模101的脱模，然后第二芯体503内部的压缩气囊放气，并且第二伸缩部504缩短，带动第一芯体502向内收缩，实现芯体总成5的脱模，然后反向运动，完成上模总成1和下模总成2的装配，进行下一个轮胎的浇筑。

本实用新型采用在下模总成2下方设置能够旋转的回转台3，带动模具进行自转，使内部流体充分流动，保证各处厚度均匀，且上模总成1的浇筑头102设置在中心位置，方便外置浇筑设备的固定，便于浇筑液体的加注。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

设计图

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主设计要求

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设计说明书

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