导读:本文包含了普通旋压论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:旋压,普通车床,工装工艺,设计方案
普通旋压论文文献综述
徐连强[1]（2018）在《一种普通旋压工装工艺方案设计》一文中研究指出本方案是在没有旋压机设备情况下,在普通车上设计的一种旋压工装与工艺方案。设计了一套夹具与旋压头固定车床联结装置,并对其工艺性进行了分析,实践表明,该套装置与工艺满足了一般零件的旋压成型加工的需要。工艺设备简单,节省材料,产品合格率高,为生产实践提供了一定的借鉴意义。(本文来源于《装备制造技术》期刊2018年05期）
范作军[2]（2018）在《剪切旋压和普通旋压混合匹配的工艺研究》一文中研究指出作为一种近净成形方法,旋压广泛应用于各类回转体零件加工制造。多道次普通旋压和剪切旋压是两种重要的旋压成形工艺,能够成形各类锥形件、筒形件以及部分非对称零件。根据筒-锥复合曲母线形状零件的特点,主要对铝合金薄壁曲母线零件室温旋压成形技术进行了研究,重点研究内容包括普通旋压旋轮运动轨迹与板料成形性之间的关系,筒-锥复合曲母线形状零件旋压中间构型的确定以及混合匹配的旋压工艺实验。分别对单道次和多道次普通旋压进行了研究,绘制了单道次和多道次普通旋压旋轮运动轨迹,分析了单道次和多道次旋轮运动轨迹对旋压成形性的影响。采用商用有限元软件Abaqus建立了普通旋压的有限元模型,对比分析了变形过程中材料的流动情况。结果表明,相比多道次旋压,单道次不利于坯料法兰部分成形,反而会导致较大的变形抗力,使筒壁区发生破裂,降低零件的成形性。此外,进行了多道次普通旋压对比实验,只改变坯料直径大小,保持其他条件相同,结果表明较小直径的坯料可以产生更大的周向应变,有利于材料的进一步成形。由无模锥形剪切旋压理论应变计算表达式可知,无模锥形剪切旋压理论周向应变为零,适合作为旋压的中间构型。选择3mm厚的坯料、30°和45°两种半锥角进行实验,测量壁厚并与理论值进行比较,确定了合理的旋压中间构型。最后,以剪切旋压零件作为中间构型,分析了混合匹配旋压工艺相比单一方法的优点,得出了制约后续成形的主要因素,提出了解决方案。(本文来源于《沈阳航空航天大学》期刊2018-01-20）
乐伟敏[3]（2017）在《回归分析普通旋压筒形件的成形性》一文中研究指出筒形件普通旋压中,制品常出现板材拉薄开裂和板材失稳起皱等成形性重缺陷。通过对铝合金材料筒形件普通旋压试验,发现板厚比t_0/d、旋压比D_0/d、旋轮移动速度V、旋压初角θ_0、旋轮移动距离p等多种加工参数对产品成形性影响很大。因此对生产实践和试验中获得的原始数据进行了计算机多重回归分析,得到了确保产品成形性的最适工艺参数。(本文来源于《机电信息》期刊2017年12期）
过海,王进,陆国栋[4]（2016）在《金属板坯道次间变进给率普通旋压方法》一文中研究指出为了解决由固定进给率导致的加工效率和产品质量之间的矛盾,提出针对普通旋压多道次特征的道次间变进给率旋压(VFS)方法.通过建立有限元分析(FEA)模型分析调整道次进给率对应力、应变和旋压力的影响.通过加工实验对VFS的实际效果进行验证.结果表明:通过调整道次间的进给率,加工效率提高了14.3%;在保持加工效率不变的情况下,起皱度减少了95%.根据各道次的加工特性,终道次减速能有效抑制起皱,提高产品表面质量;而首道次减速能降低旋压力径向和切向分力.(本文来源于《浙江大学学报(工学版)》期刊2016年09期）
刘本良[5]（2015）在《罩壳零件在普通车床上的旋压加工》一文中研究指出根据旋压成型的原理,在普通车床上,通过设计特殊的刀具以及合理的加工步骤,实现了软铝材料罩壳零件的旋压成型加工。加工结果表明,与冲压成型和车削成型相比,该方法对于小批量罩壳零件加工,具有效率高,成本低的特点。(本文来源于《机械》期刊2015年07期）
潘国军,李勇,王进,陆国栋[6]（2015）在《普通旋压工艺及旋轮轨迹研究现状与发展》一文中研究指出整理了普通旋压工艺及旋轮轨迹方面的现有主要研究成果.在普通旋压工艺方面,旋压机理在模型构建及工艺分析方面已有较好的研究基础与成果,不足在于仅能实现特定工况下特定成形缺陷的控制与预测,因而尚无法实现有效的整体工艺优化.在旋轮轨迹方面,单道次轨迹研究多为定性影响研究,对于普通旋压适用的复杂曲母线类零件研究较少;多道次轨迹规划研究多集中于利用纯几何方法进行曲线设计与规划,成形精度受到限制,无法实现对工业生产的指导.提高仿真效率、实现仿真方法在旋压工艺机理与失效研究以及旋轮轨迹曲线定量设计中的应用,将几何设计方法与旋压成形特性结合以实现多道次轨迹规划是后续研究的难点与重点.(本文来源于《浙江大学学报(工学版)》期刊2015年04期）
黄成龙[7]（2015）在《普通旋压成形质量分析及控制研究》一文中研究指出多道次普通旋压由于具有材料利用率高、表面质量好、制件范围广等特点,使其在薄壁回转体零件成形领域得到了广泛的应用。由于工业生产的快速发展,对普通旋压零件的成形质量要求越来越高。本文以普通旋压成形质量为主要研究对象,分析了普旋过程中存在的主要缺陷及现有旋压轨迹的不足之处,对旋压轨迹进行改进,并借助于有限元软件MARC对采用改进后的旋轮轨迹和旋轮进行了旋压过程模拟研究,并且在此基础上进行试验研究,获得了旋压工艺参数(首道次仰角、起旋位置、进给比)对成形质量(减薄率、椭圆度、直线度)的影响规律。具体研究内容和结论如下:1、结合实际生产经验,对多道次普通旋压成形过程中的一些常见缺陷(起皱、破裂、底部隆起、橘皮,压痕、回弹、过度减薄)进行了分析和总结,并提出了相应的预防措施;针对普旋中的壁厚减薄问题,分析了现有旋轮轨迹存在的问题,提出了在多道次普旋中采用中部起旋轨迹,复合型面旋轮及不等间距,并分析了其可行性。2、借助有限元软件MARC,分别对采用底部起旋和中部起旋两种不同类型的旋压轨迹及不同型面旋轮的旋压成形过程进行了研究,分析其成形过程中的等效应力、应变以及壁厚分布规律,从而获得了更有利于零件壁厚分布的方法。模拟结果表明:在首道次中采用中部起旋轨迹时,等效应力、应变最大值更小,并且可以有效改善普旋零件首道次的壁厚分布,降低壁厚减薄率;采用R25-12型面旋轮最有利于降低普旋零件的壁厚减薄率。3、通过试验对中部起旋轨迹及底部起旋轨轨迹,复合型面旋轮及单型面旋轮、不等间距及等间距分别进行了试验对比,结果表明,采用中部起旋轨迹、复合型面旋轮、不等间距对普通旋压零件的壁厚都有一定程度的改善;在上述结果基础上,以减薄率、椭圆度、直线度为目标进行正交试验,探讨了工艺参数(首道次仰角、起旋位置、进给比)对其影响规律。结果表明,影响减薄率的主次顺序为:首道次仰角>起旋位置>进给比;影响椭圆度的主次顺序为:进给比>起旋位置>首道次仰角,影响直线度的主次顺序为:进给比>首道次仰角>起旋位置。4、利用正交试验结果为样本,采用神经网络和遗传算法相结合的方法对影响壁厚的工艺参数进行了优化,进一步将壁厚减薄率减小至16.22%,与试验结果基本吻合,经过优化后的工艺参数为首道次仰角52°,起旋位置为0.5,进给比为2.28mm/r。(本文来源于《华南理工大学》期刊2015-01-12）
孙晋美,张霞,张兴波[8]（2014）在《双旋轮普通卧式旋压机数控化改造关键技术研究》一文中研究指出以双旋轮普通卧式旋压机改造为数控万能旋压机为例,介绍了普通旋压机数控化改造中的几个关键问题及解决方案;在此基础上针对数控旋压机人机界面的二次开发进行了方法探讨。(本文来源于《机床与液压》期刊2014年20期）
黄宇欢,刘庚,夏成林[9]（2014）在《普通车床旋压“超长 特型 薄壁”铝壳体的探讨——反潜声呐浮标用》一文中研究指出浮标壳体是解放军、海军航空兵河南省洛阳六一叁研究所(我国海军航空兵专门成立的反潜反舰研究所)研制"声呐浮标"等反舰反潜装备的主体。文章重点介绍了反潜声呐浮标壳体的技术难点及在设计加工中所克服的几项关键问题。对壳体的气密环的机理以及气密的可靠性做了较详尽的分析,对加工超长特形薄壁铝壳体方式步骤的得失都作了较系统的阐述。声呐浮标壳体的加工成功不仅对反潜声呐浮标产品的全部国产化起到了重要作用,也为打破国外对本产品的封锁奠定了技术基础。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2014年28期）
时丰兵[10]（2013）在《卧式普通旋压机床结构优化设计及整机研制》一文中研究指出随着我国汽车工业的快速发展，以及环保要求的增强，叁元催化器作为汽车排气系统必不可少的关键环保零部件，在汽车工业领域应用广泛。为了确保汽车尾气的净化效果，工程实际中对叁元催化器壳体的成形质量提出了较高的要求。本论文以汽车排气系统用叁元催化器壳体为研究对象，综合运用有限元数值模拟、机械设计与优化理论完成了卧式普通旋压设备的自主开发与研制。借助于MSC.Marc软件对叁元催化器壳体旋压成形过程进行了全工序模拟；采用UG、ANSYS等软件完成了该旋压设备的机械本体结构设计、关键部件的有限元仿真分析及参数结构优化设计；最后完成了叁元催化器壳体的试制试验。具体的研究内容及结论如下：（1）研究了叁元催化器壳体旋压成形全工序模拟的关键技术，采用MSC.Marc软件建立了符合产品实际旋压工艺的有限元模型；分析研究了该过程旋压力的变化规律，并确定了旋压设备的主传动功率。这为旋压设备的机械结构设计奠定了力学基础。（2）根据旋压成形原理、机床设计理论与叁元催化器壳体旋压工艺要求，完成了旋压设备机械结构的设计与校核，主要包括主轴传动系统、伺服进给系统与床身等附属部件。与同类型的旋压设备相比，本文自主开发与研制的旋压设备在主轴传动系统与托料装置等部件上进行了技术改进与结构创新，且具有操作简便、定位准确等优点。（3）运用ANSYS软件对旋压设备关键部件进行了有限元仿真分析。主要分析研究了各部件结构的强度与刚度，结果表明，各部件结构的机械性能满足机床设计要求，且存在一定的优化空间；同时还对比分析研究了不同筋板布局对床身重量、强度及刚度的影响，最终获取了床身结构最佳筋板布局方案。（4）基于参数结构优化设计理论，本文建立了旋压设备关键部件的参数化几何模型，在满足部件结构强度及刚度要求的前提下，以重量为优化目标，完成对旋压设备主轴箱体及床身的优化设计，结果显示，主轴箱体与床身的静力学特性在满足机床设计要求的前提下，两部件结构重量减轻均达到15%以上，较好的实现了旋压设备轻量化的设计目标。（5）完成了叁元催化器壳体的试制试验，结果表明，叁元催化器壳体旋压成形质量较好，壁厚分布均匀，其减薄率均在8%以下，完全符合产品质检要求。这也初步验证了本文自主开发与研制的卧式普通旋压设备的工程实用性与市场价值。(本文来源于《华南理工大学》期刊2013-06-01）
普通旋压论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
作为一种近净成形方法,旋压广泛应用于各类回转体零件加工制造。多道次普通旋压和剪切旋压是两种重要的旋压成形工艺,能够成形各类锥形件、筒形件以及部分非对称零件。根据筒-锥复合曲母线形状零件的特点,主要对铝合金薄壁曲母线零件室温旋压成形技术进行了研究,重点研究内容包括普通旋压旋轮运动轨迹与板料成形性之间的关系,筒-锥复合曲母线形状零件旋压中间构型的确定以及混合匹配的旋压工艺实验。分别对单道次和多道次普通旋压进行了研究,绘制了单道次和多道次普通旋压旋轮运动轨迹,分析了单道次和多道次旋轮运动轨迹对旋压成形性的影响。采用商用有限元软件Abaqus建立了普通旋压的有限元模型,对比分析了变形过程中材料的流动情况。结果表明,相比多道次旋压,单道次不利于坯料法兰部分成形,反而会导致较大的变形抗力,使筒壁区发生破裂,降低零件的成形性。此外,进行了多道次普通旋压对比实验,只改变坯料直径大小,保持其他条件相同,结果表明较小直径的坯料可以产生更大的周向应变,有利于材料的进一步成形。由无模锥形剪切旋压理论应变计算表达式可知,无模锥形剪切旋压理论周向应变为零,适合作为旋压的中间构型。选择3mm厚的坯料、30°和45°两种半锥角进行实验,测量壁厚并与理论值进行比较,确定了合理的旋压中间构型。最后,以剪切旋压零件作为中间构型,分析了混合匹配旋压工艺相比单一方法的优点,得出了制约后续成形的主要因素,提出了解决方案。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
普通旋压论文参考文献
[1].徐连强.一种普通旋压工装工艺方案设计[J].装备制造技术.2018
[2].范作军.剪切旋压和普通旋压混合匹配的工艺研究[D].沈阳航空航天大学.2018
[3].乐伟敏.回归分析普通旋压筒形件的成形性[J].机电信息.2017
[4].过海,王进,陆国栋.金属板坯道次间变进给率普通旋压方法[J].浙江大学学报(工学版).2016
[5].刘本良.罩壳零件在普通车床上的旋压加工[J].机械.2015
[6].潘国军,李勇,王进,陆国栋.普通旋压工艺及旋轮轨迹研究现状与发展[J].浙江大学学报(工学版).2015
[7].黄成龙.普通旋压成形质量分析及控制研究[D].华南理工大学.2015
[8].孙晋美,张霞,张兴波.双旋轮普通卧式旋压机数控化改造关键技术研究[J].机床与液压.2014
[9].黄宇欢,刘庚,夏成林.普通车床旋压“超长特型薄壁”铝壳体的探讨——反潜声呐浮标用[J].科技创新与应用.2014
[10].时丰兵.卧式普通旋压机床结构优化设计及整机研制[D].华南理工大学.2013