一种辅助式卸车装置论文和设计-刘相龙

全文摘要

本实用新型公开了一种辅助式卸车装置。在平台的下方安装有传送机构。在平台上开有开口，即投料孔，在投料孔下方安装有向下倾斜的斜滑机构。斜滑机构的出口在传送机构的上方。卸车时，卸车工站在平台上，将原料袋包通过投料孔投入斜滑机构中，袋包沿斜滑机构滑入传送机构中，传送机构将原料袋包输送至后续处理设备进行处理，从而避免了人工卸车，不仅降低了卸车工人的工作强度，而且还提高了卸车效率。采用本实用新型后，卸车工人可以站在平台上进行工作，并通过斜滑机构和传送机构完成物料的卸车，不仅提高了卸车工作的工作环境的安全性，而且还避免了原料的损耗。同时，只需2人配合即可在相同时间内完成相同的卸车工作，降低了卸车成本。

主设计要求

1.一种辅助式卸车装置，其特征在于，包括：传送机构、支架、平台及斜滑机构；所述平台设置在所述支架上；所述传送机构位于所述平台的下方；在所述平台上有开口；所述斜滑机构的上端与所述平台的底部连接，所述斜滑机构的下端朝向所述传送机构，所述斜滑机构位于所述开口的下方。

设计方案

2.如权利要求1所述的辅助式卸车装置，其特征在于，还包括：导轨和滚轮；所述导轨沿着所述传送机构的传送方向设置；所述滚轮与所述导轨滑动连接；所述滚轮设置在所述支架的底端。

3.如权利要求2所述的辅助式卸车装置，其特征在于，还包括：导轮；所述支架的顶部有滑轨结构；所述导轮与所述滑轨结构滑动连接；所述导轮设置在所述平台的底部；所述导轮的移动方向与所述滚轮的移动方向在水平方向上垂直。

4.如权利要求1所述的辅助式卸车装置，其特征在于，所述传送机构包括：传送带和动力输出装置；所述动力输出装置的动力输出端与所述传送带的动力输入端连接；所述传送带位于所述平台的下方。

5.如权利要求4所述的辅助式卸车装置，其特征在于，还包括：码垛设备；所述码垛设备的物料输入端与所述传送带的物料输出端连接。

6.如权利要求1所述的辅助式卸车装置，其特征在于，所述斜滑机构包括：框架和无动力滚筒组；所述框架的上端与所述平台的底部连接，所述框架的下端朝向所述传送机构；所述无动力滚筒组设置在所述框架中，所述无动力滚筒组位于所述开口的下方。

7.如权利要求1所述的辅助式卸车装置，其特征在于，所述斜滑机构为滑板。

8.如权利要求1-7中任一项所述的辅助式卸车装置，其特征在于，还包括：护栏；所述护栏设置在所述平台上。

9.如权利要求1-7中任一项所述的辅助式卸车装置，其特征在于，还包括：爬梯；所述爬梯的顶端与所述平台连接。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及物流技术领域，尤其涉及一种辅助式卸车装置。

背景技术

根据2017年统计数据显示，中国动物饲料年产量约为2.85亿吨，这意味着每年约有2.85亿吨的生产原料需要运输至饲料工厂，而其中约有45％的生产原料由于各种条件的限制，依然必须采用袋装形式进行运输和仓储。

由于技术手段的限制，目前袋装原料的卸车依然完全依赖于人工操作。目前，常规的袋装原料的卸车基本流程如下：

在货车周边依次排开3-4个托盘，卸车时，两名卸车工相互配合将50公斤重的袋装原料从车上卸下，然后人工码垛在托盘上。由于该工作属于重体力劳动，两名卸车工通常只能进行4至6个托盘的码垛工作，完成一辆30吨货车的卸车通常需要6至8个卸车工工作约40分钟至1个小时。

由此可见，目前采用的人工卸车方式存在以下的弊端：

一是体力劳动强度大，每个原料袋包重量达到50公斤，将袋包搬运到托盘上并且进行码垛操作需要卸车工付出很大的体力；

二是安全风险高，货车满载状态时顶部距离地面约4米，卸车工人在顶部向下递送袋包时，存在很大的安全风险；

三是容易造成原料的损耗，在人工卸车码垛过程中，卸车工为了节约体力通常将原料袋包从高空直接抛投到托盘上，这样容易造成袋包的破碎，从而造成原料损失；

四是人工成本快速增加，随着人口老龄化程度的加深，卸车工的人工成本越来越高，并且管理难度也越来越大。

实用新型内容

本实用新型通过提供一种辅助式卸车装置，解决了现有技术中工人体力劳动强度大、安全风险高、原料损失和成本高的技术问题，实现了降低了工人的体力劳动强度和安全风险、避免了原料损失和降低了成本的技术效果。

本实用新型提供了一种辅助式卸车装置，包括：传送机构、支架、平台及斜滑机构；所述平台设置在所述支架上；所述传送机构位于所述平台的下方；在所述平台上有开口；所述斜滑机构的上端与所述平台的底部连接，所述斜滑机构的下端朝向所述传送机构，所述斜滑机构位于所述开口的下方。

进一步地，还包括：导轨和滚轮；所述导轨沿着所述传送机构的传送方向设置；所述滚轮与所述导轨滑动连接；所述滚轮设置在所述支架的底端。

进一步地，还包括：导轮；所述支架的顶部有滑轨结构；所述导轮与所述滑轨结构滑动连接；所述导轮设置在所述平台的底部；所述导轮的移动方向与所述滚轮的移动方向在水平方向上垂直。

进一步地，所述传送机构包括：传送带和动力输出装置；所述动力输出装置的动力输出端与所述传送带的动力输入端连接；所述传送带位于所述平台的下方。

进一步地，还包括：码垛设备；所述码垛设备的物料输入端与所述传送带的物料输出端连接。

进一步地，所述斜滑机构包括：框架和无动力滚筒组；所述框架的上端与所述平台的底部连接，所述框架的下端朝向所述传送机构；所述无动力滚筒组设置在所述框架中，所述无动力滚筒组位于所述开口的下方。

进一步地，所述斜滑机构为滑板。

进一步地，还包括：护栏；所述护栏设置在所述平台上。

进一步地，还包括：爬梯；所述爬梯的顶端与所述平台连接。

本实用新型中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

在平台的下方安装有传送机构。在平台的地板上开有开口，即投料孔，在投料孔下方安装有向下倾斜的斜滑机构。斜滑机构的出口在传送机构的上方。在卸车时，卸车工人站在平台上，通过拖拽或者投放的方式将原料袋包通过投料孔投入斜滑机构中，袋包在自重作用下沿斜滑机构滑入传送机构中，传送机构将原料袋包输送至后续处理设备进行处理，从而避免了人工卸车，不仅降低了卸车工人的工作强度，而且还提高了卸车效率。以往人工卸车时，会有一个人在货车顶部将袋包递送给车下的卸车工人，货车满载时货物顶部距离地面的高度大约有4米，在车辆上的卸车工人存在着非常大的坠落风险，而且容易造成原料的损耗。而采用本实用新型提供的辅助式卸车装置后，卸车工人可以站在平台上进行工作，并通过斜滑机构和传送机构完成物料的卸车，不仅提高了卸车工作的工作环境的安全性，而且还避免了原料的损耗。如果采用常规的人工卸车方法，每台货车需要6至8人进行卸车，而采用本实用新型提供的辅助式卸车装置后，只需2人配合即可在相同时间内完成相同的卸车工作，大幅度降低了卸车成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置的局部结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置的整体结构示意图；

其中，1-平台，2-传送机构，3-斜滑机构，4-导轨，5-滚轮，6-滑轨结构，7-码垛设备。

具体实施方式

本实用新型实施例通过提供一种辅助式卸车装置，解决了现有技术中工人体力劳动强度大、安全风险高、原料损失和成本高的技术问题，实现了降低了工人的体力劳动强度和安全风险、避免了原料损失和降低了成本的技术效果。

本实用新型实施例中的技术方案为解决上述问题，总体思路如下：

在平台的下方安装有传送机构。在平台的地板上开有开口，即投料孔，在投料孔下方安装有向下倾斜的斜滑机构。斜滑机构的出口在传送机构的上方。在卸车时，卸车工人站在平台上，通过拖拽或者投放的方式将原料袋包通过投料孔投入斜滑机构中，袋包在自重作用下沿斜滑机构滑入传送机构中，传送机构将原料袋包输送至后续处理设备进行处理，从而避免了人工卸车，不仅降低了卸车工人的工作强度，而且还提高了卸车效率。以往人工卸车时，会有一个人在货车顶部将袋包递送给车下的卸车工人，货车满载时货物顶部距离地面的高度大约有4米，在车辆上的卸车工人存在着非常大的坠落风险，而且容易造成原料的损耗。而采用本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置后，卸车工人可以站在平台上进行工作，并通过斜滑机构和传送机构完成物料的卸车，不仅提高了卸车工作的工作环境的安全性，而且还避免了原料的损耗。如果采用常规的人工卸车方法，每台货车需要6至8人进行卸车，而采用本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置后，只需2人配合即可在相同时间内完成相同的卸车工作，大幅度降低了卸车成本。

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

参见图1和图2，本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置，包括：传送机构2、支架、平台1及斜滑机构3；平台1设置在支架上；传送机构2位于平台1的下方；在平台1上有开口；斜滑机构3的上端与平台1的底部连接，斜滑机构3的下端朝向传送机构2，斜滑机构3位于开口的下方。

在本实施例中，平台1的高度在1.2米至1.4米之间，与货车货厢地板的高度保持一致。传送机构2平行于货车的货厢布置。

为了能够将车厢不同位置的物料卸车，还包括：导轨4和滚轮5；导轨4沿着传送机构2的传送方向设置；滚轮5与导轨4滑动连接；滚轮5设置在支架的底端。平台1可以由人力推动通过滚轮5沿导轨4滚动并带动平台1沿传送机构2的传送方向运动，即滑动方向平行于货车货厢。

在本实施例中，导轨4设置在传送机构2的旁边，并且固定在地面上。

为了能够调节平台1与车厢之间的间距，还包括：导轮；支架的顶部有滑轨结构6；导轮与滑轨结构6滑动连接；导轮设置在平台1的底部；导轮的移动方向与滚轮5的移动方向在水平方向上垂直。

在本实施例中，滑轨结构6在水平方向上垂直于货车货厢,通过人力推动平台1可以沿滑轨结构6做靠近或者远离货车货厢的运动。

对传送机构2的结构进行具体说明，传送机构2包括：传送带和动力输出装置；动力输出装置的动力输出端与传送带的动力输入端连接；传送带位于平台1的下方。

在本实施例中，传送带沿货车货厢长度安装，并且长度超过货车货厢的长度，从而可以将任意一点的袋包原料输送至后续处理设备。

对本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置的结构进行具体说明，还包括：码垛设备7；码垛设备7的物料输入端与传送带的物料输出端连接。

本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置提供了两种结构的斜滑机构3。其中，第一种结构的斜滑机构3包括：框架和无动力滚筒组；框架的上端与平台1的底部连接，框架的下端朝向传送机构2；无动力滚筒组设置在框架中，无动力滚筒组位于开口的下方。

第二种结构的斜滑机构3为滑板。

为了进一步保护卸车工人的人身安全，还包括：护栏；护栏设置在平台1上。

在本实施例中，平台1的一侧敞开贴靠在货车车厢侧面，另外三面安装有护栏。

为了便于卸车工人上下平台1，还包括：爬梯；爬梯的顶端与平台1连接。

对本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置的工作原理进行说明：

装载袋装原料的货车首先应在开阔位置拆除侧面护栏，打开侧面挡板。货车按指定卸货车位停放，货车货厢平行于传送带，货车货厢距离传送带的距离约300-400mm。卸车前，首先通过人力推动平台1沿导轨4滑动到货车货厢的一端。平台1可以沿支架顶部的滑轨结构6滑动，滑轨结构6在水平方向上垂直于货车货厢，通过人力沿滑轨结构6推动平台1完全贴靠到货车货厢侧壁上。卸车工人启动传送带和码垛设备7，然后沿爬梯上至平台1上,再通过拖拽的方式将货车上的原料袋包卸至平台1上，并将原料袋包投入无动力滚筒组内。原料袋包在自重的作用下沿滚筒组下滑至传送带上。传送带将原料袋包输送至后续处理设备进行后续处理。每次完成平台1范围内的袋包原料的卸车后，卸车工人人力推动平台1沿导轨4滑动到下一个卸车工作位置，重复以上的工作流程，最终完成货车内全部袋包原料的卸车工作。

这里需要说明的是，在传送带的物料输出端除了可以接码垛设备7之外，还可以接割包机或者其他后续处理设备对原料袋包进行处理，从而提高辅助式卸车装置的适用性。

【技术效果】

1、在平台1的下方安装有传送机构2。在平台1的地板上开有开口，即投料孔，在投料孔下方安装有向下倾斜的斜滑机构3。斜滑机构3的出口在传送机构2的上方。在卸车时，卸车工人站在平台1上，通过拖拽或者投放的方式将原料袋包通过投料孔投入斜滑机构3中，袋包在自重作用下沿斜滑机构3滑入传送机构2中，传送机构2将原料袋包输送至后续处理设备进行处理，从而避免了人工卸车，不仅降低了卸车工人的工作强度，而且还提高了卸车效率。以往人工卸车时，会有一个人在货车顶部将袋包递送给车下的卸车工人，货车满载时货物顶部距离地面的高度大约有4米，在车辆上的卸车工人存在着非常大的坠落风险，而且容易造成原料的损耗。而采用本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置后，卸车工人可以站在平台1上进行工作，并通过斜滑机构3和传送机构2完成物料的卸车，不仅提高了卸车工作的工作环境的安全性，而且还避免了原料的损耗。如果采用常规的人工卸车方法，每台货车需要6至8人进行卸车，而采用本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置后，只需2人配合即可在相同时间内完成相同的卸车工作，大幅度降低了卸车成本。

2、本实用新型实施例采用了与货车平行布置的水平传送带，通过导轨4和滚轮5的组合，可以使平台1能够沿导轨4移动到水平传送带的任意位置，从而可以针对多种货车车型在任意一点对货物进行卸车，提高了本实用新型实施例的适用性。

3、通过导轮和支架顶部的滑轨结构6，能够调节平台1与车厢之间的间距。

4、在本实用新型实施例提供的辅助式卸车装置的最末端可以接后续处理设备。后续处理设备可以是自动码垛机，从而完成袋包原料的自动码垛；也可以是割包机，可以将袋包原料直接进行割包后进行投料或者输送至筒仓存储。此外，后续处理设备还可以根据企业的实际情况选择其他能够对袋包进行处理的设备，通过采用不同的后续处理设备可以有效地提高对于原料的处理效率，减少占用的存储空间。

5、在平台1上设置有护栏，进一步保护了卸车工人的人身安全。

6、在平台1上设置有爬梯，便于卸车工人上下平台1。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

设计图

一种辅助式卸车装置论文和设计

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主设计要求

设计方案

设计说明书

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