导读:本文包含了挤压扭矩论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:扭矩,谷物,参数,拉力,挤出机,工艺,双螺杆。
挤压扭矩论文文献综述
吴春艳,张琪,李想,张亮,陈善峰[1]（2019）在《复配红薯米挤压工艺参数对扭矩的影响研究》一文中研究指出为了探索挤压工艺参数对扭矩的影响,以期为红薯米规模批量化生产提供理论依据,采用单因素实验和正交实验,考察了在双螺杆挤压红薯全粉复配营养米过程中不同螺杆转速、挤压糊化温度、水分含量对系统扭矩的影响,并结合红薯米质构特性中咀嚼感,优选出最佳工艺参数。结果表明:扭矩随着螺杆转速和水分含量升高而下降,随着挤压糊化温度的升高先上升后下降;红薯米咀嚼感随着螺杆转速先上升后下降,随着挤压糊化温度的升高而增加,随着水分含量的升高而降低。对于扭矩,挤压糊化温度的影响最大,水分含量次之,螺杆转速影响最小;对于咀嚼感,螺杆转速影响最大,水分含量次之,挤压糊化温度影响最小。最佳工艺参数为:螺杆转速145 r/min、挤压糊化温度125℃、水分含量29%,此工艺条件下红薯米咀嚼感最好,扭矩最小,系统稳定性最好,可用于提供生产实践的理论基础。(本文来源于《食品科技》期刊2019年04期）
武凯,孙宇,彭斌彬,丁武学,王栓虎[2]（2013）在《环模制粒粉体旋转挤压成型扭矩模型构建及试验》一文中研究指出环模制粒成型技术以其高效率、高成型率、低污染等优点广泛应用于饲料机械、生物质能源机械、化工、制药等领域,而环模制粒过程扭矩模型的缺失已成为制约制粒技术发展的瓶颈之一。该文旨在通过理论分析、数值模拟与试验研究,建立粉体旋转挤压制粒成型过程精确扭矩模型,为粉体旋转挤压制粒成型装备的节能降耗及优化设计奠定理论基础。针对各向同性粉体物料,基于微单元受力分析及广义胡克定律,建立了旋转挤压制粒成型过程中模孔不同深度位置挤压压强的计算公式;基于DPC模型及实际辊轧工艺,建立了旋转挤压成型过程有限元分析模型,进行了压紧区应力分析;基于有限元模拟分析结果,设定变形压紧区的压强分布为二次曲线,建立了变形压紧区、挤压区的压强分布模型;最后建立了粉体旋转挤压制粒成型扭矩模型。以无线扭矩测试系统及环模制粒机为试验平台进行了鸡饲料的环模挤压制粒试验,求解得到了所有模型常量。设计了9组扭矩测试试验进行模型验证,测试结果与理论计算对比表明,试验值与计算值差距较小,最大计算误差仅为2.6%,这反映出建立的模型正确有效,对指导环模制粒机结构优化与节能降耗具有重要的意义。(本文来源于《农业工程学报》期刊2013年24期）
黄小龙,黎向锋,左敦稳,缪宏,史大彬[3]（2012）在《挤压丝锥结构参数对内螺纹冷挤压成形过程扭矩的影响》一文中研究指出将内螺纹冷挤压成形过程分为叁个主要阶段,并将成形过程扭矩最大值作为标定整个成形过程扭矩的指标,得到其理论计算公式,并在得到试验验证的基础上,研究分析了挤压丝锥各结构参数(挤压锥部长度、校正部长度、挤压锥角、铲背量、棱齿数、大径及螺距)对其成形过程扭矩的影响规律。(本文来源于《工具技术》期刊2012年10期）
曹利[4]（2012）在《高扭矩高啮合比同向双螺杆挤出机挤压系统设计原理及性能研究》一文中研究指出本文瞄准目前国际上最新一代同向双螺杆挤出机水准，以高扭矩高啮合比同向双螺杆挤出机挤压系统的开发研制为结合点，对同向双螺杆挤出机相似放大参数优化、挤压系统设计原理、新型捏合盘元件混炼性能及实验研究等方面进行了研究。采用FEM与正交试验设计相结合的方法，选用螺槽深度、螺杆转速和螺杆与机筒间隙作为试验因素，将产量、比能耗、最大剪切应力和平均停留时间作为评价指标，确定了目标机型—φ72同向双螺杆挤出机的最优几何参数。深入探讨螺杆元件设计方法，采用有限元数值方法从产量、齿轮箱轴承载荷、比能耗、停留时间等方面量化对比中心距修正法和法向等间隙修正法设计的螺杆元件性能。运用有限元法与传统理论计算相结合的方法，对渐开线花键芯轴进行了齿形优化和结构设计，并从剪切应力、变形等方面分析了芯轴的承载能力。在全面剖析国内外常用机筒加热冷却方式和加热冷却通道布置的基础上，确定本课题采用电加热+轴向双管并联式单通道加热冷却形式，并完成了各功能段机筒的结构设计。自行开发设计了新型正向、反向捏合盘元件，运用数值模拟方法研究其输送性能、混炼性能及经济性能；并采用数字图像技术和MATLAB软件对新型捏合盘元件的停留时间分布进行了实验研究，分析螺杆转速对停留时间分布的影响。(本文来源于《北京化工大学》期刊2012-05-25）
吴吉利[5]（2012）在《新型扭矩轴向力传感器研制及复合振动挤压攻丝参数测试》一文中研究指出由于工业产品对材料性能的要求越来越高，钛合金等难加工材料被广泛地应用。但由于其弹性模量小，比强度高，攻丝时加工表面易发生弹性恢复和硬化，造成攻丝扭矩剧增，所以小孔攻丝难度较大，尤其是M6以下螺纹攻丝相当困难。因此钛合金小内螺纹加工一直是钛合金加工中的工艺瓶颈。陕西理工学院杨明亮教授发明了新型的复合振动攻丝机，并提出了复合振动挤压攻丝的新工艺。该攻丝机可以实现周向及轴向的复合振动，可以用于难加工材料小螺纹孔的复合振动挤压攻丝。为了尽快使该复合振动攻丝机的试验样机产品化，需要研究不同工作参数对复合振动挤压攻丝扭矩的影响。为此本文的主要工作如下：(1)设计了一种新型的四梁式扭矩-轴向力传感器。为了提高传感器的灵敏度，满足小螺纹攻丝时扭矩和轴向力测量要求，扭矩测量采用了四立梁结构，轴向力测量采用了四平梁结构，将两者组合起来，实现了小的扭矩与轴向力同时测量。(2)为了使传感器的结构参数达到最优，以灵敏度为目标函数，建立了传感器的数学模型，对传感器结构参数进行了优化。由于该传感器用于振动攻丝的状态下，为了防止传感器工作时发生共振，对该传感器进行了模态分析，来获得各阶振型下的固有频率。(3)使用NI USB-9237数据采集卡进行信号采集，搭建了测试通道。并采用图形化语言LabVIEW编程，完成了测试程序的开发，包括信号采集、信号处理、数据保存、曲线拟合等模块。(4)对传感器进行了标定，试验了测量时轴向力和扭矩相互之间的影响。(5)使用该传感器分别对铝、铜、不锈钢、钛合金等材料进行了振动挤压攻丝条件下的扭矩和轴向力测量，通过改变振频、主轴转速，得出不同材料，不同工作状态对攻丝扭矩的影响。并对相互关系进行了分析总结，为产品样机的设计提供了依据。实验结果表明，研制的扭矩-轴向力传感器能够准确的测量扭矩与轴向力的信号，灵敏度高，可以满足小孔振动攻丝、振动钻孔时扭矩和轴向力测量的要求。通过对振动挤压攻丝的参数测量，证明复合振动挤压攻丝可以减小攻丝扭矩。研究了不同条件下攻丝扭矩与轴向力关系，能够为攻丝机产品化参数制定提供依据。(本文来源于《陕西理工学院》期刊2012-03-01）
王宏睿,张杰[6]（2011）在《扭转振动挤压攻丝的扭矩实验研究》一文中研究指出研究内螺纹的振动挤压成形技术,通过实验分析了影响振动挤压攻丝扭矩的主要因素,基于实验结果揭示出各主要因素对攻丝扭矩的影响及其变化的基本规律。这些规律对减小扭矩、提高内螺纹质量和改善攻丝效果都有一定的理论和实践指导意义。(本文来源于《现代制造工程》期刊2011年09期）
王宏睿,张杰[7]（2011）在《基于UBET的振动挤压螺纹扭矩的有限元动态仿真》一文中研究指出刀具所受扭矩是设计机床、夹具等的必要依据。根据金属塑性成形理论,利用上限元法(UBET)建立了振动挤压攻丝的数学模型。并利用DEFORM-3D对内螺纹的振动挤压进行了模拟。研究了内螺纹的振动挤压成形,分析了工件预制底孔直径、冷却润滑液种类等影响振动挤压攻丝扭矩的主要因素,根据模拟结果揭示出各主要因素对攻丝扭矩的影响及其变化的基本规律。这些规律对减小扭矩、提高内螺纹质量、改善攻丝效果都有一定理论和实践指导意义。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2011年07期）
魏公铭[8]（2011）在《高扭矩双螺杆挤压机研究获突破》一文中研究指出日前，由湖南富马科食品工程技术有限公司完成的同向旋转双螺杆食品挤压机研究与开发项目在长沙通过了由中国食品科学技术学会组织的专家评审。专家委员会对该项目给予了高度评价，并一致认为该项目整体达到国际先进水平。专家同时建议应进一步扩大该应用范围，加大该系列装备(本文来源于《中国食品报》期刊2011-06-15）
王宏睿,张杰[9]（2011）在《基于DEFORM-3D的振动挤压螺纹扭矩的数值模拟》一文中研究指出利用DEFORM-3D有限元数值模拟软件对内螺纹的振动挤压进行了模拟。分析了影响振动挤压攻丝扭矩主要因素,基于模拟结果揭示出各主要因素对攻丝扭矩的影响及其变化的基本规律。这些规律对减小扭矩、提高内螺纹质量、改善攻丝效果都有一定理论和实践指导意义。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2011年02期）
邱玲玲,乌效鸣,孟凡威[10]（2010）在《HDD挤压式扩孔钻头拉力-扭矩模型建立及验证》一文中研究指出在水平定向钻进中,作用在钻头上拉力和扭矩是设计钻进和施工的重要依据。通过对挤压式钻头的力学分析,提出了挤压式钻头的拉力-扭矩模型并较全面地分析了影响模型结果的因素。还结合现场施工数据对模型进行实践验证,结果与现场数据较为吻合。因此,该模型对挤压式钻头水平定向钻进施工设计优化起到了很重要的指导作用。(本文来源于《探矿工程(岩土钻掘工程)》期刊2010年03期）
挤压扭矩论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
环模制粒成型技术以其高效率、高成型率、低污染等优点广泛应用于饲料机械、生物质能源机械、化工、制药等领域,而环模制粒过程扭矩模型的缺失已成为制约制粒技术发展的瓶颈之一。该文旨在通过理论分析、数值模拟与试验研究,建立粉体旋转挤压制粒成型过程精确扭矩模型,为粉体旋转挤压制粒成型装备的节能降耗及优化设计奠定理论基础。针对各向同性粉体物料,基于微单元受力分析及广义胡克定律,建立了旋转挤压制粒成型过程中模孔不同深度位置挤压压强的计算公式;基于DPC模型及实际辊轧工艺,建立了旋转挤压成型过程有限元分析模型,进行了压紧区应力分析;基于有限元模拟分析结果,设定变形压紧区的压强分布为二次曲线,建立了变形压紧区、挤压区的压强分布模型;最后建立了粉体旋转挤压制粒成型扭矩模型。以无线扭矩测试系统及环模制粒机为试验平台进行了鸡饲料的环模挤压制粒试验,求解得到了所有模型常量。设计了9组扭矩测试试验进行模型验证,测试结果与理论计算对比表明,试验值与计算值差距较小,最大计算误差仅为2.6%,这反映出建立的模型正确有效,对指导环模制粒机结构优化与节能降耗具有重要的意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
挤压扭矩论文参考文献
[1].吴春艳,张琪,李想,张亮,陈善峰.复配红薯米挤压工艺参数对扭矩的影响研究[J].食品科技.2019
[2].武凯,孙宇,彭斌彬,丁武学,王栓虎.环模制粒粉体旋转挤压成型扭矩模型构建及试验[J].农业工程学报.2013
[3].黄小龙,黎向锋,左敦稳,缪宏,史大彬.挤压丝锥结构参数对内螺纹冷挤压成形过程扭矩的影响[J].工具技术.2012
[4].曹利.高扭矩高啮合比同向双螺杆挤出机挤压系统设计原理及性能研究[D].北京化工大学.2012
[5].吴吉利.新型扭矩轴向力传感器研制及复合振动挤压攻丝参数测试[D].陕西理工学院.2012
[6].王宏睿,张杰.扭转振动挤压攻丝的扭矩实验研究[J].现代制造工程.2011
[7].王宏睿,张杰.基于UBET的振动挤压螺纹扭矩的有限元动态仿真[J].机械设计与制造.2011
[8].魏公铭.高扭矩双螺杆挤压机研究获突破[N].中国食品报.2011
[9].王宏睿,张杰.基于DEFORM-3D的振动挤压螺纹扭矩的数值模拟[J].制造技术与机床.2011
[10].邱玲玲,乌效鸣,孟凡威.HDD挤压式扩孔钻头拉力-扭矩模型建立及验证[J].探矿工程(岩土钻掘工程).2010
论文知识图
