导读:本文包含了软磁性能论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:合金,性能,软磁,磁粉,纳米,矫顽力,温度。
软磁性能论文文献综述
胡锦文,李兆玉,钟喜春,余红雅,龙克文[1]（2019）在《Ce_2O_3、La_2O_3等稀土氧化物添加对锰锌铁氧体软磁性能的影响》一文中研究指出锰锌铁氧体是一种常见的尖晶石铁氧体,其磁导率高,矫顽力低,电阻值高,一般工作在交流磁场的中高频率范围内。其重要性能指标如磁导率和磁损耗等直接关系到磁体的应用特性和应用频率。本研究使用陶瓷法制备了主配方为Fe_2O_3:MnO_2:ZnO=52.5:32:12.5(mol.%)的锰锌铁氧体,通过添加不同含量的Ce_2O_3,La_2O_3,Sm_2O_3,Yb_2O_3稀土氧化物,系统研究了稀土氧化物添加和烧结工艺对锰锌铁氧体软磁磁性能的影响。实验发现,适量的La_2O_3添加可以改善烧结后磁体晶粒大小的均匀性,当La_2O_3掺杂量为0.03wt.%时,100k Hz/100m T情况下,样品振幅磁导率由2480增大到2770,损耗由88.45W/kg降低到80.7W/kg,而过量的La_2O_3添加会在晶界处析出杂相,降低铁氧体的磁性能。Ce_2O_3的适量添加可以实现磁体液相烧结,增加烧结活性,进而改善其显微结构,当添加0.01wt.%的Ce_2O_3时,样品的振幅磁导率由1400升高至1515,磁损耗由52.56W/kg降低到49.8W/kg。此外,适量的Sm2O3的添加可以细化晶粒,而过量Sm_2O_3会使得样品出现晶粒大小分布不均的情况,当Sm_2O_3的添加量为0.03wt.%时,振幅磁导率的值由4550,磁损耗由41.27W/kg降低到28.27W/kg,而振幅磁导率变化不大。适量添加的Yb元素会进入晶格的间隙中,缓解烧结过程中的内应力,改善铁氧体的磁性能,当Yb_2O_3添加量为0.03wt%时,其振幅磁导率2356升高至2550,磁损耗由91.88W/kg降低至86.76W/kg。本研究结果表明,利用La、Ce、Sm、Yb等稀土氧化物添加可以改善锰锌铁氧体的显微组织,一定程度上提升其软磁性能,但很好地控制添加量和优化制备工艺参数是获得高性能的关键(Fig.1)。(本文来源于《稀土元素镧铈钇应用研究研讨会暨广东省稀土产业技术联盟成立大会摘要集》期刊2019-11-15）
周帮[2]（2019）在《非晶/无机氧化物复合磁粉芯的制备及其软磁性能研究》一文中研究指出软磁复合材料主要是通过磁粉与绝缘介质混合并压制而成的,因其优异的软磁性能而被广泛应用在电感、变压器以及电机磁芯等电子元器件中。尽管电子电器等工业领域对软磁材料日益增长的需求促进了其快速发展,然而较高频率下的损耗尤其是高频时的涡流损耗则严重限制了其稳定应用。因此,在磁粉颗粒表面包覆致密均匀、厚度适中且电阻率高的绝缘层是降低涡流损耗主要解决措施。以树脂为主要组成的有机绝缘剂多为物理包覆过程,导致绝缘层均匀性较差。此外,有机绝缘剂较低的热分解温度,也限制了磁粉芯的热处理区间,不能完全消除压制过程中引入的内应力,导致性能恶化。在此背景下,本文以具有高电阻率、高耐热温度的无机氧化物为绝缘包覆层,选取FeSiBCCr非晶磁粉为软磁复合材料基体。采用溶胶凝胶工艺制备新颖的TiO_2包覆层,并通过调整制备工艺优化非晶复合磁粉芯的综合软磁性能;研究不同溶剂浓度及退火温度对复合磁粉芯性能的影响。具体研究结果如下:(1)采用溶胶凝胶工艺在球形FeSiBCCr非晶磁粉表面合成出了高质量的TiO_2绝缘包覆层,所获得的核壳结构的FeSiBCCr/TiO_2非晶复合磁粉芯具有优异的综合软磁性能。通过控制水解缩合反应体系中钛酸四丁酯的浓度可以控制绝缘层的厚度,进而调控复合磁粉芯的磁性能。在钛酸四丁酯浓度由0.05 ml/g增加至0.3 ml/g时,磁粉表面的绝缘层形貌逐渐由光滑变为粗糙,厚度不断增加。当钛酸四丁酯浓度为0.15 ml/g时,FeSiBCCr/TiO_2非晶复合磁粉芯具有最优的综合软磁性能,包括5 MHz内的磁导率稳定在67;品质因数在560 kHz时为104.5;在100 kHz、0.05 T外加场下总损耗约为265mW/cm~3;直流偏置特性优异,在100 Oe直流偏置场下有效磁导率仍为初始值的65%。这表明新颖的TiO_2绝缘层可以效降低非晶复合磁粉芯的总损耗,同时提升其软磁性能。(2)通过优化溶胶凝胶包覆工艺,调整反应系统中的水浓度,减少非磁性TiO_2团聚体的含量,同时调控退火温度进一步优化FeSiBCCr/TiO_2复合磁粉芯的软磁性能。控制反应系统中的水浓度可以直接影响磁粉表面TiO_2绝缘层的生长过程,在水浓度为0.01ml/g和0.02 ml/g时,绝缘层采用异质形核的方式生长,绝缘层相对均匀光滑;当水浓度增至0.03 ml/g时,绝缘层的生长处于异质形核与均质形核共存时期,绝缘层快速生长,厚度增加,同时系统中过量的钛低聚物会导致形成纳米TiO_2团聚体。在水浓度为0.02 ml/g且最佳退火温度480℃条件下,复合磁粉芯的有效磁导率可较高的保持在81.5,同时兼具10 MHz范围内优良的稳定性;在530 kHz时品质因数峰值为102;在500 kHz、0.01 T外加场下总损耗仅为42 mW/cm~3。(本文来源于《东北石油大学》期刊2019-06-10）
曾玉婷,甘章华,吴传栋,倪明,刘静[3]（2019）在《热处理工艺对Fe_(75.5)Si_(12.9)B_7Cu_1Nb_(1.8)V_(1.4)Co_(0.4)纳米晶合金高频软磁性能的影响》一文中研究指出采用单辊熔融旋淬工艺制备了Fe_(75.5)Si_(12.9)B_7Cu_1Nb_(1.8)V_(1.4)Co_(0.4)非晶合金薄带,分析了合金的晶化保温时间(t)、最终退火温度(T_a)和横磁场强度(H)对纳米晶合金高频软磁性能的影响。结果表明,预选定T_a=550℃,当t为150 min时,有效磁导率(μ_e)最高、铁损P_(5/20k)(测试频率f=20 kHz,设定磁感B=0.5 T)和矫顽力(H_c)最低(f<100 kHz),当f=1 kHz时,μ_e=80 900,H_c=3.17 A/m,P_(5/20k)=37.64 W/kg,T_a为530～610℃,对纳米晶合金进行真空普通退火,当T_a分别为550和610℃时,P_(5/20k)有两个谷值,分别为37.64和35.28 W/kg。对于某一特定T_a,随着电流强度I增加,P_(5/20k)呈现先下降再上升的趋势;对于某一特定I,P_(5/20k)在550和610℃均具有谷值。实验发现,当t=150℃,T_a=610℃,I=40 A时,磁芯获得最佳高频软磁性能(P_(5/20k)=20.26 W/kg,B_r=0.3 T)。(本文来源于《功能材料》期刊2019年05期）
刘菲菲,张效凯,张德闯,林建国[4]（2019）在《退火温度与时间对Co_(46)Fe_(20)B_(23.5)Si_(4.5)Nb_6非晶合金软磁性能的影响》一文中研究指出采用铜模吸铸法成功制备了直径为1 mm的Co_(46)Fe_(20)B_(23.5)Si_(4.5)Nb_6非晶棒材,随后在570～800℃对该非晶合金进行等温退火处理,研究退火温度及时间对其晶化行为及软磁性能的影响。结果表明:Co_(46)Fe_(20)B_(23.5)Si_(4.5)Nb_6非晶合金的玻璃转化温度(T_g)为582.95℃,第一次晶化温度为(T_x)为636.53℃,过冷液相区(ΔT)为53.58℃。铸态Co_(46)Fe_(20)B_(23.5)Si_(4.5)Nb_6非晶合金具有良好的软磁性能,其饱和磁化强度为74.82 emu/g,矫顽力为3.34 G。经过570℃或620℃退火,非晶合金的软磁性能得到明显提高,其中在620℃退火保温5 min后合金得到最大的饱和磁化强度(79.51 emu/g)和最小的矫顽力(1.02 G),具有最优的软磁性能。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2019年05期）
邵鹏程[5]（2019）在《高Fe含量Fe-B-P系非晶合金制备及软磁性能研究》一文中研究指出Fe基非晶合金作为性能优异的磁性功能材料是目前非晶合金中应用最成熟最广泛的体系。近几十年来,针对Fe基非晶性能提升的开发和应用推广一直是非晶合金领域极其活跃和重要的部分。Fe基非晶合金具有极小的各向异性,也由此获得了无与伦比的软磁性能:极低的矫顽力,高磁导率以及高电阻率等。然而Fe基非晶合金的饱和磁化强度受Fe含量的限制与合金密堆无晶格的结构的影响,其饱和磁化强度(Bs<1.72 T),与硅钢(2.0 T)相比仍存在明显的差距。为开发高性能Fe基非晶合金并推进其工业化生产,本文就以下方面展开工作:1.为了更好地进行高B历非晶软磁材料的开发,本文对Fe基非晶合金Bs对成分的依赖性进行了研究。文中首先在刚带模型和电荷转移模型基础上,以Fe基非晶合金中各成分浓度为基础计算得到了饱和磁化强度的理论值(Bs.cal),发现Bs,cal与实验测得饱和磁化强度(Bs)之间满足线性关系。并且,Fe含量小于80at.%的Fe基非晶合金的Bs随成分元素的浓度的变化与通过电子转移模型计算得到的Bs,(cal十分吻合。而当Fe含量高于80at.%时,BS的变化除了受成分影响外,其磁性原子间交换作用涨落导致合金Bs并不随Fe含量线性递增,甚至出现了降低,与电子转移计算结果也出现了明显的偏离,这部分影响可用纯Fe团簇中铁磁性与反铁磁性的竞争进行解释。随后本文拟合了一种综合考虑电子转移和交换作用对合金Bs的影响的近似计算公式,该公式对数据的拟合度以及线性相关性较之前模型有较大提升,可以作为设计具有所需Bs的Fe基非晶合金成分时的参考。2.本文通过设计合金成分Fe83B10P5Si2-xMnx,研究了低纯Fe-P预合金中常见微量杂质Mn对Fe-B-P-Si合金非晶形成能力,软磁性能的影响。实验结果表明,随着Mn含量的增加,Fe83B10P5Si2-xMnx合金的非晶形成能力表现出先增强后减弱的趋势。值得注意的是,微量反铁磁元素Mn的添加(小于0.3at.%)对合金BS和非晶形成能力均有提升作用,在本实验中0.1at.%的Mn掺杂对BS有最佳的作用效果,使合金Bs从1.54T(Fe83B10P5Si2)提升至1.6T。该实验结果体现了微量金属杂质对Fe基非晶合金显着的性能调控作用,为使用低纯原料制备非晶合金时的杂质元素控制提供了参考。3.在Fe基非晶合金工业化生产方面,为使高铁含量的含磷Fe基非晶合金Fe85B10P5能适应低真空、多杂质的工业生产条件,本文进行了适用于该成分的钢水净化剂的开发。将B203和不同氧化物组成的净化剂对目标合金进行熔体净化,通过调配两者的之间的质量比例对其碱度进行调节,并从所得条带非晶形成能力强弱,脱渣性以及锭形貌,对熔体净化剂的效果进行评价。实验得到具有理想净化效果的净化剂体系的碱度如下:B203-MgO最佳碱度在R=0.25～0.33;B203-MtnO净化剂体系最佳碱度在R=0.33～1;B203-焊剂净化剂体系碱度在R= 0.47。(本文来源于《山东大学》期刊2019-05-19）
徐玉华[6]（2019）在《FeSiBPCu合金粉体的制备及其软磁性能研究》一文中研究指出电子设备的小型化、轻量化、高频化电子信息技术的发展,对磁粉芯提出了更高的直流迭加特性要求;提高粉体的饱和磁化强度(Ms)值是提高其磁芯粉直流迭加特性以及粉体的snoke极限的有效途径。本文以提高粉体的Ms值为出发点,首先较系统地研究了FeSiBPCu合金粉体的制备技术,以及磷(P)含量对其形貌和XRD的影响;其次采用模压成型工艺,制备了FeSiBPCu合金粉体磁粉芯,研究了磁粉芯的软磁特性;然后结合Ms值要求,系统地研究了FeN化合物粉体的盐浴氮化制备工艺,并成功地制备出了单相为ε-Fe(SiBP_(0.5)Cu)_3N相的片状粉体;依次研究了FeSiBPCu、Fe(SiBP_(0.5)Cu)N合金粉体在0.3-8.5GHz的吸波性能,最后采用机械合金化方法制备了石墨烯/FeSiBP_(0.5)Cu复合粉体,优化了其吸波性能。(1)在FeSiBPCu合金粉体制备方面:开发了“中频熔炼技术+“3D打印”+振动球磨工艺”组合技术,成功地制备了片状FeSiBP_(0.5)Cu合金粉体,以及多角形FeSiBP_2Cu合金粉体以及FeSiBP_5Cu合金粉体。当合金粉体中P含量=0.5wt%时,合金相结构单相固溶体(α-Fe(P)),经过振动粉碎后为薄片状粉体;当P含量≥2.0wt%时,经过振动粉碎后为多角形粉体;P含量为0.5wt%的FeSiBPCu合金粉体具有最高的饱和磁化强度(Ms=148emu/g),随着P含量的增加,合金粉体的Ms下降。(2)在磁粉芯制备与性能方面,研究了P含量对磁粉芯性能的影响。P含量为0.5wt%的FeSiBPCu磁粉芯具有最佳的软磁性能。通过调整A粉(100~200目)与B粉(200~300目)的配比,可以提高磁粉芯密度。磁粉芯ρ=6.02g/cm~3是磁粉芯的“逾渗阙值”。FeSiBP_(0.5)Cu磁粉芯中A/B粉=5:5、包覆剂掺量为合金粉体的2.0wt%、ρ=6.15g/cm~3,经过450℃×1h退火热处理后,达到最佳综合软磁性能。其有效磁导率53,并且在外加直流磁场强度作用下,磁粉芯的磁导率保持率70%(50Oe),44%(130Oe)与Fe-Si-Ni磁粉芯在100Oe时磁导率保持率相当。(3)在粉体氮化制备方面,以片状FeSiBP_(0.5)Cu合金粉体为铁源,以无毒性的尿素为氮源,通过盐浴氮化反应法成功地制备出了单相ε-Fe(SiBP_(0.5)Cu)_3N片状粉体。盐浴氮化反应法制备单相ε-Fe(SiBP_(0.5)Cu)3N粉体最佳氮化工艺条件为:氮化温度为550℃、氮化时间为60min,其饱和磁化强度高达126emu/g;该粉体具有良好的热稳定性和磁温特性:在失重拐点温度486℃以前具有良好的温度稳定性;当温度从300K升至454K时,饱和磁化强度下降幅度仅约为10%,当温度继续升高至600K时,其饱和磁化强度仍然高达近90emu/g,性能明显优于纳米ε-Fe_3N粉体;(4)在粉体吸波性能方面,研究了P含量对FeSiBPCu合金粉体吸波性能的影响,P含量为0.5wt%的FeSiBPCu合金粉体具有最佳的吸波性能。在0.3-8.5GHz频段,粉体的介电常数ε′为16~12,磁导率μ'为4~1,电磁损耗tanδ值为1.0-1.2(6.0-8.5GHz频段)。在6.0~8.5GHz频段,粉体的干涉厚度约2.5mm,具有较强的干涉吸收效果;FeSiBP_(0.5)Cu合金粉体经过氮化处理后,介电常数ε′提高了2.4倍。经500℃×60min氮化后,在0.3~8.5GHz频段内,电磁损耗tanδ达到0.94~1.18。(5)通过高能球磨工艺成功地制备了(0.3~1.0wt%)GR/FeSiBP_(0.5)Cu复合粉体。石墨烯的掺入使得μ′在0.3GHz~1GHz频段上提高了50%,介电常数ε′在0.3~8.5GHz频段上提高了50%;球磨时间为24小时、石墨烯掺量为1%的复合粉体吸波性能最佳,在0.3~8.5GHz上,磁导率μ′为7.3~1.0,磁损耗角正切为0.48~3.46,介电常数ε′为182.4~18.2,损耗角正切值高达5.28~8.60,表现出了优异的吸波性能。(本文来源于《南昌大学》期刊2019-05-17）
宁佳林[7]（2019）在《Fe基非晶纳米晶合金软磁性能及其固体与分子经验电子理论研究》一文中研究指出Fe基非晶合金具有优异的软磁、力学及耐腐蚀等性能,在功能及结构材料领域具有广阔的应用前景。Fe基非晶合金在作为软磁材料应用前,一般需要对其进行退火,形成非晶纳米晶复合材料,来提高其饱和磁感应强度。因此有必要对Fe基非晶合金的退火条件及析出相进行研究。本文将Cu作为纳米晶孕育剂加入到Fe基非晶合金中,研究Cu的添加对(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0,0.1,0.3,0.5)非晶合金非晶形成能和软磁性能以及退火后析出相的影响,并通过固体与分子经验电子理论对(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0,0.1,0.3,0.5)非晶合金磁矩进行了理论计算,主要研究结果如下:(1)通过单辊旋淬法成功制备出了(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0,0.1,0.3,0.5)非晶合金条带;(2)(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0,0.1,0.3,0.5)非晶合金的热稳定性较好,(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0,0.1,0.3)非晶合金的晶化激活能大于纯铁的晶化激活能,当Cu含量为0.5%时,(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(99.5)Cu_(0.5)非晶合金的晶化温度迅速下降到769K,与该非晶合金的晶化激活能迅速下降相符合;(3)(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0,0.1,0.3,0.5)非晶合金条带具有较好的软磁性能,饱和磁感应强度分别为165.86、164.52、158.38和147.04(A·m~2)/kg,矫顽力分别为0.31、0.46、0.29、0.51kA/m,随着Cu的添加,饱和磁感应强度逐渐降低,矫顽力有增大趋势;(4)退火后(Fe_(70)Co_6P_(4.8)Si_(4.8)B_(9.6))_(100-x)Cu_x(x=0.1,0.3,0.5)非晶合金的软性能有所提高,饱和磁感应强度提高到174.67、162.52、152.00(A·m~2)/kg;(5)通过固体与分子经验电子理论计算的磁矩理论值与磁矩实验值误差小于10%,符合一级近似要求。实现了在价电子层面上的非晶合金的磁矩的理论计算,对优化非晶合金软磁性能、开发和设计新成分的非晶合金具有一定的指导意义。(本文来源于《辽宁科技大学》期刊2019-03-01）
张宗阳[8]（2019）在《Fe_(80)Si_8B_6Nb_5Cu纳米晶磁粉芯制备与软磁性能研究》一文中研究指出铁硅硼软磁合金以其优秀的综合软磁性能、简单的制造工艺、良好的非晶形成能力,在非晶合金产业中占据了主流地位。非晶合金内部的无序结构,使其具有较高的电阻率,还表现出各向同性、较低的矫顽力。将少量铜元素和铌元素加入铁硅硼非晶合金中,可制备得到铁硅硼铌铜(FeSiBNbCu)合金。通过恰当的热处理工艺,会在合金中形成非晶纳米晶双相结构:非晶基体中会形成大量弥散分布、尺寸相仿的纳米晶粒。当非晶基体与纳米晶相达到一定比例时,正负磁致伸缩效应相互抵消,会使得合金具有较高的的磁导率,较低的矫顽力。非晶相的存在能够传递纳米晶粒之间的交换耦合作用,使得纳米晶合金具有更高的饱和磁感应强度。因此FeSiBNbCu纳米晶合金表现出易磁化、高饱和磁化强度、高有效磁导率、低矫顽力等优点,大力推动了非晶纳米晶合金的应用范围。利用FeSiBNbCu纳米晶合金与包覆剂制备的磁粉芯,由于气隙和绝缘剂有效地增加了电阻率,所以纳米晶磁粉芯几乎不发生趋肤效应,还有着频率特性好和涡流损耗低的优点,因此FeSiBNbCu纳米晶磁粉芯有着优秀的综合软磁性能,符合电子工业对电感器件轻型化、高频化、小型化和低损耗的要求。本文先在Fe73.5Si135B9Nb3Cu纳米晶合金研究基础上,调整元素比例,制备Fe80Si8B6Nb5Cu合金,再通过破碎法得到纳米晶磁粉,然后经包覆处理、压制成型和退火处理便得到了Fe80Si8B6Nb5Cu纳米晶磁粉芯。通过一些表征手段,研究并分析了不同成型压力、退火温度对纳米晶磁粉芯矫顽力、磁导率、损耗和品质因数的影响规律。然后在Fe80Si8B6Nb5Cu合金晶化过程中,通入不同量的氢气,探究渗氢对磁粉芯软磁性能的影响。最后在(Fe80Si8B6Nb5Cu)100-Px母合金中添加P元素,研究P元素含量对(Fe80Si8B6Nb5Cu)100-xPx磁粉芯软磁性能的影响。本文的主要研究结论如下:(1)在较低成型压力时(500 Mpa-800 Mpa),压力的增加导致内应力和位错增多,阻碍磁畴转动,增加矫顽力,使得磁滞损耗增加;但是成型压力的增加会使气隙变小,磁导率增加,还会使绝缘剂包覆得更加充分,电阻率增加,降低涡流损耗;但是过高的压力会使得绝缘层破损、内应力多大,磁粉芯软磁性能急剧恶化。综合来看,随着成型压力由500 Mpa增加至1000 Mpa,矫顽力和磁导率不断增加,损耗和品质因数先增加后减少,其中最适宜的成型压力为800 Mpa。(2)在退火温度较低时(400℃-490℃),随着退火温度的增加,内应力逐步释放,矫顽力不断下降,磁导率逐步增加,单位质量损耗逐步下降,导致品质因数随着退火温度的增加而增加;当退火温度较高时(490℃-550℃),绝缘层烧蚀,使得磁粉芯的电阻率大幅下降,非晶相转变为纳米晶,磁晶各向异性增加,导致磁导率、矫顽力、磁滞损耗大幅增加,品质因数下降。总体上,随着退火温度由400℃增加至550℃,有效磁导率一直增加,磁粉芯矫顽力、损耗先降低后增加,品质因数先增加后降低。最适合Fe80Si8B6Nb5Cu纳米晶磁粉芯的退火温度为490℃。(3)渗氢过程中,会使得粉体表面的氧含量先下降后趋于稳定。当渗氢量较低时(0-].2 mol),H原子填充到Fe原子间隙,提高了合金的非晶形成能力提高,会导致电阻率、有效磁导率增加、矫顽力下降,使得磁粉芯的饱和磁感应强度和品质因数逐步增加。当渗氢量过多时(1.2 mol-2 mol),有效磁导率下降、矫顽力增加,饱和磁感应强度和品质因数降低。综合渗氢对磁粉芯软磁性能的影响,1 kg的Fe80Si8B6Nb5Cu合金回火过程中,通入0.8 mol-1.2 mol氢气是最佳选择,性能有较为显着的提升。(4)随着P元素含量的增加,合金的非晶形成能力先增加降低。当P含量小于1 at.%时,随着P含量的增加,合金的非晶形成能力逐步增加,磁粉芯的矫顽力与损耗也在逐步降低,电阻率、磁导率轻微增加。当P含量在1 at.%-2.5 at.%时,随着P含量的增加,合金的非晶形成能力快速下降,使得大量晶粒析出、长大,矫顽力与损耗快速增加,磁导率先增加后减少,电阻率与品质因数快速下降,磁粉芯的综合性能急剧恶化。(本文来源于《安徽大学》期刊2019-03-01）
丁燕红,薛鹏鹤,李岩,马叙[9]（2019）在《自由面平整化非晶合金Fe_(67)Co_(18)Si_(11)B_4的软磁性能》一文中研究指出采用单辊熔体急冷法制备Fe_(67)Co_(18)Si_(11)B_4非晶合金,并对其自由面进行表面平整化,经去应力退火后研究改变自由面粗糙度对磁性的影响。结果发现,自由面平整化使Fe_(67)Co_(18)Si_(11)B_4非晶合金的自由面粗糙度由原来的24. 26 nm降低到5. 53 nm;自由面表面平整化降低了Fe67Co18-Si11B4非晶软磁合金的矫顽力、表面杂散场、内应力,是一种既可以提高Fe_(67)Co_(18)Si_(11)B_4非晶软磁合金的静态磁性,又提高其高频磁性的低成本、低功耗方法。(本文来源于《材料导报》期刊2019年04期）
汪汝武,莫健,刘辛,熊祖钊[10]（2019）在《Fe-6.5%Si/Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9纳米晶复合磁粉芯的制备及其软磁性能研究》一文中研究指出采用Fe-6.5%Si粉末复合Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9纳米晶粉末制备了复合磁粉芯,并讨论了Fe-6.5%Si粉末复合量对复合磁粉芯磁性能的影响。结果表明,随着Fe-6.5%Si粉末的添加量从20%增加到80%,复合磁粉芯的密度几乎从5.46g/cm3线性增加到6.01g/cm3。复合磁粉芯的有效磁导率在20～500kHz的频率范围内具有良好的稳定性。随着Fe-6.5%Si粉末添加量从20%增加到80%,复合磁粉芯的有效磁导率几乎从33.7线性增加到38.3。复合磁粉芯的损耗随着Fe-6.5%Si粉末添加量的增加而增加。复合磁粉芯的直流偏置性能随着Fe-6.5%Si粉末添加量的增加而逐渐降低。当直流偏置场为7.96kA/m时,随着Fe-6.5%Si粉末添加量从0增加到80%,复合磁粉芯直流偏置性能从79.6%逐渐下降到62.2%。(本文来源于《功能材料》期刊2019年01期）
软磁性能论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
软磁复合材料主要是通过磁粉与绝缘介质混合并压制而成的,因其优异的软磁性能而被广泛应用在电感、变压器以及电机磁芯等电子元器件中。尽管电子电器等工业领域对软磁材料日益增长的需求促进了其快速发展,然而较高频率下的损耗尤其是高频时的涡流损耗则严重限制了其稳定应用。因此,在磁粉颗粒表面包覆致密均匀、厚度适中且电阻率高的绝缘层是降低涡流损耗主要解决措施。以树脂为主要组成的有机绝缘剂多为物理包覆过程,导致绝缘层均匀性较差。此外,有机绝缘剂较低的热分解温度,也限制了磁粉芯的热处理区间,不能完全消除压制过程中引入的内应力,导致性能恶化。在此背景下,本文以具有高电阻率、高耐热温度的无机氧化物为绝缘包覆层,选取FeSiBCCr非晶磁粉为软磁复合材料基体。采用溶胶凝胶工艺制备新颖的TiO_2包覆层,并通过调整制备工艺优化非晶复合磁粉芯的综合软磁性能;研究不同溶剂浓度及退火温度对复合磁粉芯性能的影响。具体研究结果如下:(1)采用溶胶凝胶工艺在球形FeSiBCCr非晶磁粉表面合成出了高质量的TiO_2绝缘包覆层,所获得的核壳结构的FeSiBCCr/TiO_2非晶复合磁粉芯具有优异的综合软磁性能。通过控制水解缩合反应体系中钛酸四丁酯的浓度可以控制绝缘层的厚度,进而调控复合磁粉芯的磁性能。在钛酸四丁酯浓度由0.05 ml/g增加至0.3 ml/g时,磁粉表面的绝缘层形貌逐渐由光滑变为粗糙,厚度不断增加。当钛酸四丁酯浓度为0.15 ml/g时,FeSiBCCr/TiO_2非晶复合磁粉芯具有最优的综合软磁性能,包括5 MHz内的磁导率稳定在67;品质因数在560 kHz时为104.5;在100 kHz、0.05 T外加场下总损耗约为265mW/cm~3;直流偏置特性优异,在100 Oe直流偏置场下有效磁导率仍为初始值的65%。这表明新颖的TiO_2绝缘层可以效降低非晶复合磁粉芯的总损耗,同时提升其软磁性能。(2)通过优化溶胶凝胶包覆工艺,调整反应系统中的水浓度,减少非磁性TiO_2团聚体的含量,同时调控退火温度进一步优化FeSiBCCr/TiO_2复合磁粉芯的软磁性能。控制反应系统中的水浓度可以直接影响磁粉表面TiO_2绝缘层的生长过程,在水浓度为0.01ml/g和0.02 ml/g时,绝缘层采用异质形核的方式生长,绝缘层相对均匀光滑;当水浓度增至0.03 ml/g时,绝缘层的生长处于异质形核与均质形核共存时期,绝缘层快速生长,厚度增加,同时系统中过量的钛低聚物会导致形成纳米TiO_2团聚体。在水浓度为0.02 ml/g且最佳退火温度480℃条件下,复合磁粉芯的有效磁导率可较高的保持在81.5,同时兼具10 MHz范围内优良的稳定性;在530 kHz时品质因数峰值为102;在500 kHz、0.01 T外加场下总损耗仅为42 mW/cm~3。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
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