一种含硫废水处理系统论文和设计-陶晋

全文摘要

本实用新型公开了一种含硫废水处理系统，包括依次连接的调节池、第一反应池、第二反应池、中间水池、管式超滤装置和出水池，所述第一反应池内设有硫酸亚铁加药，所述第二反应池内设有氢氧化钙加药，所述中间水池还连接有污泥浓缩池，所述污泥浓缩池产生的液体进入调节池，产生的沉淀进入污泥处理装置，所述管式超滤装置还通过旁通管路与中间水池连通，所述出水池还通过回流管路与调节池连通。本实用新型能够对废水中硫化物进行有效的去除，确保最终出水达标排放，不会对环境造成污染。

主设计要求

1.一种含硫废水处理系统，其特征在于，包括依次连接的调节池(8)、第一反应池(1)、第二反应池(2)、中间水池(3)、管式超滤装置(4)和出水池(5)，所述第一反应池(1)内设有硫酸亚铁加药(11)，所述第二反应池(2)内设有氢氧化钙加药(21)，所述中间水池(3)还连接有污泥浓缩池(6)，所述污泥浓缩池(6)产生的液体进入调节池(8)，产生的沉淀进入污泥处理装置(7)，所述管式超滤装置(4)还通过旁通管路(41)与中间水池(3)连通，所述出水池(5)还通过回流管路(51)与调节池(8)连通。

设计方案

2.根据权利要求1所述的含硫废水处理系统，其特征在于，所述第二反应池(2)上设有在线PH传感器(22)，所述第二反应池(2)内的PH为7.0～8.0。

3.根据权利要求1所述的含硫废水处理系统，其特征在于，所述出水池(5)内设有硫化物在线分析仪(52)，出水池(5)内硫化物控制在1.0～3.0mg\/L。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的含硫废水处理系统，其特征在于，当所述出水池(5)内硫化物＜1.0mg\/l时，出水池(5)的出水阀门开启，进入后续处理单元；当所述出水池(5)内硫化物＞3.0mg\/l时，出水池(5)的出水阀门关闭，开启回流管路(51)，污水再次进入调节池(8)内重新进行处理，直至出水硫化物指标达到要求。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的含硫废水处理系统，其特征在于，所述旁通管路(41)和回流管路(51)上均安装有电动阀门。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的含硫废水处理系统，其特征在于，所述污泥浓缩池(6)为一体式污泥浓缩池，所述污泥处理装置(7)为自动板框式污泥压滤机。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及污水处理领域，具体涉及一种含硫废水处理系统。

背景技术

在石油天然气开采、炼制、化工、冶金、制革等行业生产过程中均会产生大量的含硫废水,含硫废水中的硫化物具有毒性大、腐蚀性强等特点，会严重破坏金属设备管线，给城市、工业污水系统及油气田开发带来巨大的经济损失。含硫废水还会溢出对神经系统具有强烈毒害作用且具有刺激性气味的H_{2<\/sub>S气体，既危害人体健康，又对环境造成极大污染。因此，研究如何高效简单地治理此类废水成为人们关注的焦点。}

目前，国内外常采用混凝沉淀法处理含硫废水，混凝沉淀法是利用一些金属与硫化物作用生成不溶性的沉淀物从而去除硫化物，常用的沉淀剂是铁盐，包括亚铁盐及高铁盐。混凝沉淀法投资小、操作简单，但该方法生成的细小沉淀物沉淀性较差，泥水分离困难，处理效果难以进行控制。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种含硫废水处理系统，它能够对废水中硫化物进行有效的去除，确保最终出水达标排放，不会对环境造成污染。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：一种含硫废水处理系统，包括依次连接的调节池、第一反应池、第二反应池、中间水池、管式超滤装置和出水池，所述第一反应池内设有硫酸亚铁加药，所述第二反应池内设有氢氧化钙加药，所述中间水池还连接有污泥浓缩池，所述污泥浓缩池产生的液体进入调节池，产生的沉淀进入污泥处理装置，所述管式超滤装置还通过旁通管路与中间水池连通，所述出水池还通过回流管路与调节池池连通。

作为上述技术方案的进一步改进：所述第二反应池上设有在线PH传感器，所述第二反应池内的PH为7.0～8.0。

进一步，所述出水池内设有硫化物在线分析仪，出水池内硫化物控制在1.0～3.0mg\/L。

进一步，当所述出水池内硫化物＜1.0mg\/l时，出水池的出水阀门开启，进入后续处理单元；当所述出水池内硫化物＞3.0mg\/l时，出水池的出水阀门关闭，开启回流管路，污水再次进入调节池内重新进行处理，直至出水硫化物指标达到要求。

进一步，所述旁通管路和回流管路上均安装有电动阀门。

进一步，所述污泥浓缩池为一体式污泥浓缩池，所述污泥处理装置为自动板框式污泥压滤机。

上述的含硫废水处理系统的处理方法，包括如下步骤：

1)使含硫污水先进入调节池，进而进入第一反应池，向第一反应池内加入硫酸亚铁，形成的混合溶液进入第二反应池，再向第二反应池内加入氢氧化钙进行充分的混合反应，并控制第二反应池内的PH呈碱性；

2)第二反应池内反应产物流入中间水池中进行沉淀分离，中间水池底部沉淀的泥水混合物进入污泥浓缩池中进行处理，中间水池上部液体进入管式超滤装置中；

3)经管式超滤装置处理后产生的清液进入出水池，产生的浓液经旁通管路再次进入中间水池中；

4)对进入中间水池中的清液进行含硫化物测定，当清液中所含硫化物满足排放要求后进行出水，当清液中所含硫化物不满足排放要求时，清液经回流管路返回到调节池中。

作为上述技术方案的进一步改进：所述步骤4)中出水池内硫化物控制在1.0～3.0mg\/L，当所述出水池内硫化物＜1.0mg\/l时，出水池的出水阀门开启，进入后续处理单元；当所述出水池内硫化物＞3.0mg\/l时，出水池的出水阀门关闭，开启回流管路，污水再次进入调节池内重新进行处理，直至出水硫化物指标达到要求。

进一步，所述步骤2)中的污泥浓缩池内含有污泥处理装置，污泥浓缩池内的泥水经污泥处理装置处理后的污水进入到调节池中。

进一步，所述步骤1)中的第二反应池内的PH为7.0～8.0。

本实用新型的工作原理是：废水中硫化物与亚铁离子发生化学反应，生成不溶性硫化亚铁沉淀物，废水中硫酸盐与钙离子发生化学反应，生成微溶于水的硫酸钙沉淀物，通过管式超滤膜的物理截留特性得以去除。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型的含硫废水处理系统操作简单，对硫化物处理效果稳定，出水水质效果好；

2、本实用新型的含硫废水处理系统通过管式超滤系统的应用，有效避免了细小沉淀物较差，泥水分离困难的缺陷；

3、本实用新型的含硫废水处理系统通过在出水池设置硫化物在线分析仪，根据硫化物在线分析仪检测结果控制控制出水阀门的开启，减少了药剂的浪费，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图例说明：

1、第一反应池；11、硫酸亚铁加药；2、第二反应池；21、氢氧化钙加药；22、在线PH传感器；3、中间水池；4、管式超滤装置；41、旁通管路；5、出水池；51、回流管路；52、线分析仪；6、污泥浓缩池；7、污泥处理装置。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

如图1所示，一种含硫废水处理系统，包括依次连接的调节池8、第一反应池1、第二反应池2、中间水池3、管式超滤装置4和出水池5，第一反应池1内设有硫酸亚铁加药11，第二反应池2内设有氢氧化钙加药21，中间水池3还连接有污泥浓缩池6，污泥浓缩池6产生的液体进入调节池8，产生的沉淀进入污泥处理装置7，管式超滤装置4还通过旁通管路41与中间水池3连通，出水池5还通过回流管路51与调节池8连通。

本实施例中，第二反应池2上设有在线PH传感器22，第二反应池2内的PH为7.5。

本实施例中，出水池5内设有硫化物在线分析仪52，出水池5内硫化物控制在1.0～3.0mg\/L。

本实施例中，当出水池5内硫化物＜1.0mg\/l时，出水池5的出水阀门开启，进入后续处理单元；当出水池5内硫化物＞3.0mg\/l时，出水池5的出水阀门关闭，开启回流管路51，污水再次进入调节池8内重新进行处理，直至出水硫化物指标达到要求。

本实施例中，旁通管路41和回流管路51上均安装有电动阀门。

本实施例中，污泥浓缩池6为一体式污泥浓缩池，污泥处理装置7为自动板框式污泥压滤机。

上述的含硫废水处理系统的处理方法，包括如下步骤：

1)使含硫污水先进入调节池8，进而进入第一反应池1，向第一反应池1内加入硫酸亚铁，形成的混合溶液进入第二反应池2，再向第二反应池2内加入氢氧化钙进行充分的混合反应，并控制第二反应池2内的PH呈碱性，通过加入硫酸亚铁与含硫废水中硫化物反应生成硫化亚铁沉淀物，通过加入氢氧化钙与含硫废水中硫酸根反应生成硫酸钙沉淀物；

2)第二反应池1内反应产物流入中间水池3中进行沉淀分离，中间水池3底部沉淀的泥水混合物进入污泥浓缩池6中进行处理，中间水池3上部液体进入管式超滤装置4中；

3)经管式超滤装置1处理后产生的清液进入出水池5，产生的浓液经旁通管路41再次进入中间水池3中；

4)对进入中间水池3中的清液进行含硫化物测定，当清液中所含硫化物满足排放要求后进行出水，当清液中所含硫化物不满足排放要求时，清液经回流管路51返回到调节池8中。

本实施例中，步骤4)中出水池5内硫化物控制在1.0～3.0mg\/L，当出水池5内硫化物＜1.0mg\/l时，出水池5的出水阀门开启，进入后续处理单元；当出水池1内硫化物＞3.0mg\/l时，出水池5的出水阀门关闭，开启回流管路51，污水再次进入调节池8内重新进行处理，直至出水硫化物指标达到要求。

本实施例中，步骤2)中的污泥浓缩池6内含有污泥处理装置7，污泥浓缩池7内的泥水经污泥处理装置7处理后的污水进入到调节池8中。

本实施例中，步骤1)中的第二反应池2内的PH为7.5。

设计图

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