全文摘要
本实用新型公开了一种动力锂电池生产智能选片系统，包括控制器以及顺次相连的引导装置、进料传送带、称重装置、分选装置、出料装置，称重装置包括水平传送带和设于水平传送带下方的称重传感器；引导装置包括安装座、基板、设置于基板上的电机带动的胶辊以及极板夹送组件；分选装置包括多个分选档位以及与分选档位对应设置的电磁铁，出料装置设置于与分选档位对应的拾捡处。本实用新型能够在动力锂电池生产过程中自动检测，分选出不同重量区间的正极板完成装配，保证电池一致性，延长蓄电池的循环寿命。
主设计要求
1.动力锂电池生产智能选片系统，其特征在于：包括控制器、引导装置（1）、进料传送带（2）、称重装置（3）、分选装置（4）、出料装置，所述称重装置（3）包括水平传送带（3.1）和设于水平传送带（3.1）下方的称重传感器（3.2），所述称重传感器（3.2）与控制器的重量信号输入端相连；所述引导装置（1）包括安装座（1.1）、基板（1.2）、设置于基板（1.2）上的电机带动的胶辊（1.3）以及极板夹送组件，所述基板（1.2）设置于安装座（1.1）前侧，极板夹送组件设置于基板（1.2）下方，所述基板（1.2）的一端与进料传送带（2）相连，另一端与水平传送带（3.1）相连；所述分选装置（4）包括多个分选档位（4.1）以及与分选档位（4.1）对应设置的电磁铁（4.2），控制器的控制推出极板信号输出端与电磁铁（4.2）相连，分选档位（4.1）内设有分选气缸（4.3），两侧设有带止挡块的分选挡块，分选档位（4.1）设于水平传送带（3.1）侧面，出料装置设置于与分选档位（4.1）对应的拾捡处。
设计方案
1.动力锂电池生产智能选片系统，其特征在于：包括控制器、引导装置（1）、进料传送带（2）、称重装置（3）、分选装置（4）、出料装置，所述称重装置（3）包括水平传送带（3.1）和设于水平传送带（3.1）下方的称重传感器（3.2），所述称重传感器（3.2）与控制器的重量信号输入端相连；
所述引导装置（1）包括安装座（1.1）、基板（1.2）、设置于基板（1.2）上的电机带动的胶辊（1.3）以及极板夹送组件，所述基板（1.2）设置于安装座（1.1）前侧，极板夹送组件设置于基板（1.2）下方，所述基板（1.2）的一端与进料传送带（2）相连，另一端与水平传送带（3.1）相连；
所述分选装置（4）包括多个分选档位（4.1）以及与分选档位（4.1）对应设置的电磁铁（4.2），控制器的控制推出极板信号输出端与电磁铁（4.2）相连，分选档位（4.1）内设有分选气缸（4.3），两侧设有带止挡块的分选挡块，分选档位（4.1）设于水平传送带（3.1）侧面，出料装置设置于与分选档位（4.1）对应的拾捡处。
2.根据权利要求1所述的动力锂电池生产智能选片系统，其特征在于：所述的极板夹送组件包括设置于基板（1.2）下方的导轨（1.4）、装在导轨（1.4）上的夹送夹（1.5）、控制夹送夹（1.5）夹紧或松开的夹持气缸（1.6）以及拖动夹送夹（1.5）沿着导轨（1.4）移动的无杆拖拉气缸（1.7）。
3.根据权利要求1所述的动力锂电池生产智能选片系统，其特征在于：所述的止挡块包括前弹性止挡块（4.4）和后弹性止挡块（4.5）。
4.根据权利要求1所述的动力锂电池生产智能选片系统，其特征在于：所述的称重装置（3）还包括支板（3.3），所述支板（3.3）上固装有底盘（3.4），底盘（3.4）上安装有称盘（3.5），所述称重传感器（3.2）设置于底盘（3.4）与称盘（3.5）之间，水平传送带（3.1）置于称盘（3.5）上方。
5.根据权利要求1所述的动力锂电池生产智能选片系统，其特征在于：所述的出料装置为分别与所述拾捡处对应的出料传送带，所述出料传送带端部连接有与其配合的下料传送带。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及电池生产领域，特别是涉及一种动力锂电池生产智能选片系统。
背景技术
单颗锂电池的电能容量是很有限的，需要把多个单颗锂电池串联并联起来构成电池组，才能满足动力电池对于“高电压、大容量”指标的追求，可以应用在新能源空铁上，而参与串联或并联的每一颗锂电池的性能指标都必须具备高度一致性，这就要求在单颗锂电池生产过程中，锂电池的石墨正极工件的重量要尽可能一致。
石墨正极工件成型机用一组模具来压制正极材料，它能保证所压制成型的正极工件即可尺寸完全一致，但是由于粉末原料的密度不均匀和压力微小变化，影响其无法保证工件重量的一致性。
所以，从成型机流出的正极工件需要进行称重分选，把重量在某个范围内的工件归为一类，目前电池极板称重分选的工序通常是采用人工作业，即用人工的方式将极板在电子秤上称量再分选，称重和分选极片的质量与人的情绪、体力、行为状态关系重大，容易受人为的因素干扰，因此人工称重分选极片存在着速度慢、分选差错率较大、劳动效率低下和劳动强度大等问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种动力锂电池生产智能选片系统，能够在动力锂电池生产过程中自动检测，分选出不同重量区间的正极板完成装配，保证电池一致性，延长蓄电池的循环寿命。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：动力锂电池生产智能选片系统，包括控制器、相连的引导装置、进料传送带、称重装置、分选装置、出料装置，所述称重装置包括水平传送带和设于水平传送带下方的称重传感器，所述称重传感器与控制器的重量信号输入端相连；
所述引导装置包括安装座、基板、设置于基板上的电机带动的胶辊以及极板夹送组件，所述基板设置于安装座前侧，极板夹送组件设置于基板下方，所述基板的一端与进料传送带相连，另一端与水平传送带相连；
所述分选装置包括多个分选档位以及与分选档位对应设置的电磁铁，控制器的控制推出极板信号输出端与电磁铁相连，分选档位内设有分选气缸，两侧设有带止挡块的分选挡块，分选档位设于水平传送带侧面，出料装置设置于与分选档位对应的拾捡处。
所述的极板夹送组件包括设置于基板下方的导轨、装在导轨上的夹送夹、控制夹送夹夹紧或松开的夹持气缸以及拖动夹送夹沿着导轨移动的无杆拖拉气缸。
所述的止挡块包括前弹性止挡块和后弹性止挡块。
所述的称重装置还包括支板，所述支板上固装有底盘，底盘上安装有称盘，所述称重传感器设置于底盘与称盘之间，水平传送带置于称盘上方。
所述的出料装置为分别与所述拾捡处对应的出料传送带，所述出料传送带端部连接有与其配合的下料传送带。
本实用新型的有益效果是：
1）对所有需要装配的极板进行称重并针对不同的重量区间选取分界点，控制器将不同重量的极板数据分配入相应的重量区间，再根据得到的不同重量区间的重量信息按照分选装置的预设，将对应于相应分选档位的重量的极板推进相应的分选档位，整个过程自动化处理，节约人工成本。
2）分选装置分选出不同重量区间的极板，在分选档位内极板即可和与之重量匹配的隔板装配，保证相同的装配压力值，进而保证电池一致性，延长蓄电池的循环寿命。
附图说明
图1为本实用新型工作流程示意图；
图2为本实用新型引导装置结构示意图；
图3为本实用新型称重装置结构示意图；
图4为本实用新型分选装置工作状态局部图；
图中，1-引导装置，1.1-安装座，1.2-基板，1.3-胶辊，1.4-导轨，1.5-夹送夹，1.6-夹持气缸，1.7-无杆拖拉气缸，2-进料传送带，3-称重装置，3.1-水平传送带，3.2-称重传感器，3.3-支板，3.4-底盘，3.5-称盘，4-分选装置，4.1-分选档位，4.2-电磁铁，4.3-分选气缸，4.4-前弹性止挡块，4.5-后弹性止挡块，5-极板。
具体实施方式
下面将结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：动力锂电池生产智能选片系统，包括控制器、引导装置1、进料传送带2、称重装置3、分选装置4、出料装置。
所述引导装置1包括安装座1.1、基板1.2、设置于基板1.2上的电机带动的胶辊1.3以及极板夹送组件，所述基板1.2设置于安装座1.1前侧，极板夹送组件设置于基板1.2下方，所述基板1.2的一端与进料传送带2相连，另一端与水平传送带3.1相连；
所述的极板夹送组件包括设置于基板1.2下方的导轨1.4、装在导轨1.4上的夹送夹1.5、控制夹送夹1.5夹紧或松开的夹持气缸1.6以及拖动夹送夹1.5沿着导轨1.4移动的无杆拖拉气缸1.7，将极板5装在安装座1.1上后通过胶辊1.3和极板夹送组件将极板5导出至进料传送带2并通过进料传送带2将极板5输送至称重装置3，所述极板5上设有金属外壳，在极板夹送组件夹持下不会被损坏。
所述称重装置3包括水平传送带3.1和设于水平传送带3.1下方的称重传感器3.2，所述称重传感器3.2与控制器的重量信号输入端相连，对所有需要装配的极板5进行称重并针对不同的重量区间选取分界点，控制器将不同重量的极板5数据分配入相应的重量区间，由水平传送带3.1进一步输送极板5至分选装置4处，所述称重传感器3.2可选用天津市丽景微电子设备有限公司生产的STC-S型称重传感器3.2，所述控制器可选用AT89C51系列单片机；
所述的称重装置3还包括支板3.3，所述支板3.3上固装有底盘3.4，底盘3.4上安装有称盘3.5，所述称重传感器3.2设置于底盘3.4与称盘3.5之间，水平传送带3.1置于称盘3.5上方，则极板5被水平传送带3.1输送过来时途经称盘3.5，称盘3.5下方的称重传感器3.2感应检测极板5的重量，再将重量信息传输给控制器，由于极板5放置于称盘3.5上，使得称盘3.5能够将极板5的重量均匀反应在称重传感器3.2上（在称重时，当重量数据不再变化时即为对应的极板5重量），使得称重传感器3.2测得的数据更加准确。
所述分选装置4包括多个分选档位4.1以及与分选档位4.1对应设置的电磁铁4.2，每个分选档位4.1对应于控制器设置的重量区间，控制器的控制推出极板信号输出端与电磁铁4.2相连，分选档位4.1内设有分选气缸4.3，两侧设有带止挡块的分选挡块，所述的止挡块包括前弹性止挡块4.4和后弹性止挡块4.5，分选档位4.1设于水平传送带3.1侧面。
极板5经过称重后，控制器根据得到的不同重量区间的重量信息按照分选装置4的预设，将对应于相应分选档位4.1的重量的极板5推进相应的分选档位4.1。具体的，当极板5随着水平传送带3.1到达对应分选档位4.1处时，控制器控制该分选档位4.1的电磁铁4.2动作，将极板5推出，极板5被弹入分选档位4.1过程中并被前弹性止挡块4.4阻挡，则极板5落入该分选档位4.1中并以此堆叠，在分选档位4.1内极板5即可和与之重量匹配的隔板装配，保证相同的装配压力值，达到打包数量时，控制器控制分选气缸4.3动作，将极板5向外推，此时极板5克服前弹性止挡块4.4的弹力，当极板5跨越前弹性止挡块4.4时，控制器控制分选气缸4.3停止动作，极板5在惯性的作用下继续前进，被后弹性止挡块4.5阻挡，落入该分选档位4.1的拾捡处。
所述出料装置设置于与分选档位4.1对应的拾捡处，所述的出料装置为分别与所述拾捡处对应的出料传送带，所述出料传送带端部连接有与其配合的下料传送带，在惯性作用下，极板5落入对应的出料传送带上，并由下料传送带输送至人工拾捡处，由人工拾捡包装，完成整个选片过程。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920064562.0
申请日:2019-01-15
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:90(成都)
授权编号:CN209349086U
授权时间:20190906
主分类号:B07C 5/18
专利分类号:B07C5/18;B07C5/36
范畴分类:26A;
申请人:四川鑫唐新能源科技有限公司
第一申请人:四川鑫唐新能源科技有限公司
申请人地址:610000 四川省成都市双流区西南航空港经济开发区工业集中区
发明人:孟贤平;肖华;赵良;谭杰;曹中江
第一发明人:孟贤平
当前权利人:四川鑫唐新能源科技有限公司
代理人:李坤
代理机构:51255
代理机构编号:成都厚为专利代理事务所(普通合伙)
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计