导读:本文包含了铸件充型过程论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:数值模拟,低压铸造,卷气,力学性能
铸件充型过程论文文献综述
孙晶莹,乐启炽,赵旭,霍宏伟[1]（2018）在《基于Flow-3D的铝合金铸件低压铸造充型过程卷气行为研究》一文中研究指出基于Flow-3D软件对叁种不同结构的铸件低压铸造充型过程进行了数值模拟,分析了增压速度和铸件结构对充型过程中卷气量的影响。基于模拟结果,分别选择卷气最严重和充型最平稳的两种结构的模型进行生产试制,并且对其进行了拉伸实验研究,分析了卷气含量对力学性能的影响。(本文来源于《2018中国铸造活动周论文集》期刊2018-11-15）
陈元杰[2]（2016）在《铸造充型过程中型腔气体对曲轴铸件质量的影响》一文中研究指出针对铸造充型过程中因型腔内气压过大造成的铸件缺陷,以往因无有效的气压检测手段,相关研究无法开展。本文设计了一套具有自动储存和无线传输功能的气压测量装置,以WD615球墨铸铁曲轴铸件为研究对象,测量了铁水充型过程中型腔内气体的压力分布,并结合铸件质量和有限元数值模拟,研究了充型过程中型腔内气体压力对曲轴铸件质量的影响。此外,还研究了影响型腔内气体产生和逸出的型砂性能。测量充型过程中型腔内气体压力分布,发现：型腔上方各气眼的气压—时间曲线变化趋势相似,充型约5s时,气压开始急速上升,10s左右时气压到达第Ⅰ峰值,而后又急速下降,接近0Pa时气压快速反弹,在浇注结束前后到达第Ⅱ峰值,然后又逐步缓慢下降,150s后仍有一定气压值。型腔上方不同位置气眼的气压不同,越接近缺陷位置的气眼,其气压越大,同时排气量也越大。缺陷位置周围160mm范围内的气眼起主要排气作用,当其中的3#气眼气压大于90Pa时,铸件出现缺陷,根据模拟结果改进排气工艺后,排气改善,当3#气眼的气压下降至60Pa时,缺陷消除。用Procast模拟充型过程中型腔内气体分布,发现：在铁水成分范围内,合金元素含量变化对铁水黏度影响不大,黏度的浮动范围在9%左右,充型模拟时元素含量可以选用QT900-5铁水成分的中间值。测量的气压曲线状态与模拟的型腔内气体分布状态相吻合,(1)气压上升至第Ⅰ峰值阶段,铁水由内浇道进入型腔底部,大面积覆盖面砂,使其中的水分急速汽化膨胀,气体来不及排出,导致气压急速上升;(2)气压由第Ⅰ峰值回落阶段,铁水充填到型腔的最大截面处,后进来的铁水只能接触到型腔侧壁的面砂(面积很小),此时的汽化速度小于排气速度,气压急速下降；(3)气压上升至第Ⅱ峰值阶段,出气冒口和容纳气体的暗冒口均被铁水堵塞,缺陷位置及周围发生困气,随着铁水液面的上升,型腔内的气体被压缩,体积逐渐减小,同时受铁水挤压的气体也向位置高的缺陷位置聚集,使缺陷位置气压快速增大,此时气体从砂型逸出降低的气压有限,最终气压曲线呈上升状态；(4)浇注结束前后,气压开始下降,此时面砂发气已经结束,只有气体通过砂型不断逸出。用Spass分析129组型砂性能数据,发现：背砂的含水量、紧实率、砂温、透气性和湿压强度均在控制范围内,且透气性呈正态分布,控制较好。面砂的含水量、透气性和湿压强度也在控制范围内,但面砂的含水量比背砂高0.67wt.%,且面砂含水量的控制范围也比背砂宽0.1%,考虑到面砂中的水分是型腔内气体的主要来源,故需严格控制面砂的含水量,必要时可缩小控制范围。(本文来源于《山东大学》期刊2016-05-14）
宋广,接金川,张蓬,李廷举[3]（2016）在《大型托架铸件充型过程数值模拟及工艺改进》一文中研究指出以大型镍基合金托架铸件为例,利用Pro CAST软件模拟不同浇注温度下的充型过程,并对模拟结果进行分析,从而确定适宜的浇注温度,最终制造出合格的铸件。(本文来源于《大型铸锻件》期刊2016年01期）
董丽波,夏峰,张永,张志强[4]（2015）在《海豚直升机镁合金主机匣铸件充型过程的数值模拟》一文中研究指出利用MAGMA软件分别对海豚型直升机主机匣铸件的低压铸造和重力铸造的充型及凝固过程进行数值计算,并对低压铸造方案的数值模拟结果进行试验验证。结果表明,应用低压铸造有利于减少主机匣铸件的氧化夹渣、缩孔及缩松等缺陷。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2015年02期）
韩文虹[5]（2014）在《基于计算机模拟的钛合金铸件充型过程分析与优化》一文中研究指出以结构复杂的ZTC4合金铸件为研究对象,借助计算机仿真技术对铸件的充型过程进行分析;预测铸件中铁豆和缩孔等缺陷出现的部位。预测结果与实际铸造情况吻合。根据分析和试验结果,对铸造工艺进行优化,消除了铸件缺陷。(本文来源于《铸造技术》期刊2014年09期）
张世民[6]（2014）在《基于计算机仿真的Zn合金薄壁铸件充型过程分析及优化》一文中研究指出利用计算机仿真软件模拟Zn合金铸件的充型过程;发现内浇道对合金液流态、充型顺序产生直接影响。根据仿真结果,对原浇注方案进行改进;经实践验证,以优化后的工艺方案制备Zn合金薄壁铸件;铸件气泡、流痕等缺陷消除。计算机仿真可准确预测铸造缺陷的形成部位;为工艺方案的优化提供参考依据。(本文来源于《铸造技术》期刊2014年07期）
朱必武,李落星,刘筱,张立强,徐戎[7]（2013）在《薄壁铝合金压铸充型过程中铸件与铸型界面的换热行为》一文中研究指出采用压铸制备薄壁AlSi10MnMg铝合金铸件,用高速摄像技术记录分析压铸压射冲头的运动规律,并通过热平衡方程求解充型过程中铸件熔体和铸型之间的换热系数,最后通过数值模拟的方法讨论采用不同换热系数对充型仿真结果的影响。结果表明:充型流动长度随浇注温度的升高而增长;当充型处于液相线温度之上时,充型时间、换热系数随浇注温度的升高而增长;当充型至温度处于液相线温度以下时,充型时间和换热系数变化都很小。模拟仿真结果显示,采用基于热平衡方程求得的换热系数的计算模拟仿真结果与实验结果较一致。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2013年11期）
姚光文,王进[8]（2013）在《基于数学模型的半固态铝合金铸件触变充型过程模拟》一文中研究指出以半固态铝合金充型过程为研究对象,建立了该过程的剪切速率、表面粘度以及动量守恒的耦合数学模型。利用数值模拟对比了半固态铝合金充型和液态铝合金充型方式及特点,验证了半固态铝合金充型工艺具有充填稳定、温降少、时间短的特点。(本文来源于《铸造技术》期刊2013年10期）
任明星,李邦盛,傅恒志[9]（2011）在《微尺度铸件充型过程的数值模拟》一文中研究指出修正了传统Navier-Stoke方程,并利用该方程和Fluent软件对Zn-4Al合金充填微齿轮铸件的充型过程进行数值模拟。结果表明:在运动惯性的作用下,Zn-4Al合金在进入微齿轮型腔后途径齿轮盘部位时,合金并未横向扩展,而是保持入射状态首先填充对面的齿轮轴,撞击型腔壁后,产生二次压头,然后再向齿轮外围的各齿部位反充;型腔内气体被高速运动的金属液搅拌和切割,形成许多微气泡,然后被带入主流区,从排气道排除。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2011年07期）
匡利华,李永堂,付建华[10]（2010）在《衬板铸件消失模充型过程的数值模拟》一文中研究指出运用ProCast软件进行数值模拟,考察了衬板实型铸造的充型特点,得到了衬板铸件充型过程速度和温度场的变化情况,并对衬板铸件进行了缺陷的预测与分析。确保了铸件质量,缩短试制周期,降低生产成本。(本文来源于《太原科技大学学报》期刊2010年04期）
铸件充型过程论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对铸造充型过程中因型腔内气压过大造成的铸件缺陷,以往因无有效的气压检测手段,相关研究无法开展。本文设计了一套具有自动储存和无线传输功能的气压测量装置,以WD615球墨铸铁曲轴铸件为研究对象,测量了铁水充型过程中型腔内气体的压力分布,并结合铸件质量和有限元数值模拟,研究了充型过程中型腔内气体压力对曲轴铸件质量的影响。此外,还研究了影响型腔内气体产生和逸出的型砂性能。测量充型过程中型腔内气体压力分布,发现：型腔上方各气眼的气压—时间曲线变化趋势相似,充型约5s时,气压开始急速上升,10s左右时气压到达第Ⅰ峰值,而后又急速下降,接近0Pa时气压快速反弹,在浇注结束前后到达第Ⅱ峰值,然后又逐步缓慢下降,150s后仍有一定气压值。型腔上方不同位置气眼的气压不同,越接近缺陷位置的气眼,其气压越大,同时排气量也越大。缺陷位置周围160mm范围内的气眼起主要排气作用,当其中的3#气眼气压大于90Pa时,铸件出现缺陷,根据模拟结果改进排气工艺后,排气改善,当3#气眼的气压下降至60Pa时,缺陷消除。用Procast模拟充型过程中型腔内气体分布,发现：在铁水成分范围内,合金元素含量变化对铁水黏度影响不大,黏度的浮动范围在9%左右,充型模拟时元素含量可以选用QT900-5铁水成分的中间值。测量的气压曲线状态与模拟的型腔内气体分布状态相吻合,(1)气压上升至第Ⅰ峰值阶段,铁水由内浇道进入型腔底部,大面积覆盖面砂,使其中的水分急速汽化膨胀,气体来不及排出,导致气压急速上升;(2)气压由第Ⅰ峰值回落阶段,铁水充填到型腔的最大截面处,后进来的铁水只能接触到型腔侧壁的面砂(面积很小),此时的汽化速度小于排气速度,气压急速下降；(3)气压上升至第Ⅱ峰值阶段,出气冒口和容纳气体的暗冒口均被铁水堵塞,缺陷位置及周围发生困气,随着铁水液面的上升,型腔内的气体被压缩,体积逐渐减小,同时受铁水挤压的气体也向位置高的缺陷位置聚集,使缺陷位置气压快速增大,此时气体从砂型逸出降低的气压有限,最终气压曲线呈上升状态；(4)浇注结束前后,气压开始下降,此时面砂发气已经结束,只有气体通过砂型不断逸出。用Spass分析129组型砂性能数据,发现：背砂的含水量、紧实率、砂温、透气性和湿压强度均在控制范围内,且透气性呈正态分布,控制较好。面砂的含水量、透气性和湿压强度也在控制范围内,但面砂的含水量比背砂高0.67wt.%,且面砂含水量的控制范围也比背砂宽0.1%,考虑到面砂中的水分是型腔内气体的主要来源,故需严格控制面砂的含水量,必要时可缩小控制范围。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铸件充型过程论文参考文献
[1].孙晶莹,乐启炽,赵旭,霍宏伟.基于Flow-3D的铝合金铸件低压铸造充型过程卷气行为研究[C].2018中国铸造活动周论文集.2018
[2].陈元杰.铸造充型过程中型腔气体对曲轴铸件质量的影响[D].山东大学.2016
[3].宋广,接金川,张蓬,李廷举.大型托架铸件充型过程数值模拟及工艺改进[J].大型铸锻件.2016
[4].董丽波,夏峰,张永,张志强.海豚直升机镁合金主机匣铸件充型过程的数值模拟[J].特种铸造及有色合金.2015
[5].韩文虹.基于计算机模拟的钛合金铸件充型过程分析与优化[J].铸造技术.2014
[6].张世民.基于计算机仿真的Zn合金薄壁铸件充型过程分析及优化[J].铸造技术.2014
[7].朱必武,李落星,刘筱,张立强,徐戎.薄壁铝合金压铸充型过程中铸件与铸型界面的换热行为[J].中国有色金属学报.2013
[8].姚光文,王进.基于数学模型的半固态铝合金铸件触变充型过程模拟[J].铸造技术.2013
[9].任明星,李邦盛,傅恒志.微尺度铸件充型过程的数值模拟[J].中国有色金属学报.2011
[10].匡利华,李永堂,付建华.衬板铸件消失模充型过程的数值模拟[J].太原科技大学学报.2010