导读:本文包含了射流混合论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:气体,变密度射流,大涡模拟,流向涡
射流混合论文文献综述
张春,王平,曾海翔,李伟超[1]（2019）在《不同密度气体射流混合过程的大涡模拟》一文中研究指出对不同密度气体在圆管射流情况下的湍流混合过程进行了大涡模拟计算,研究气体密度比对下游气体混合过程的影响.考虑了氦气和二氧化碳分别射入空气中的两种情况,其雷诺数分别为7 000和32 000.计算得到的速度、质量分数等各项参数均与试验结果吻合良好,研究表明在相同的射流动量通量下,低密度射流比高密度射流混合发展得更快.同时验证了变密度射流的准相似性,并分析了其中的相干涡结构.计算研究了CO_2射流在不同射流速度下的湍流场,发现低速射流相比于高速射流具有更高的混合速率.(本文来源于《江苏大学学报(自然科学版)》期刊2019年06期）
刘力红,黄鹤,聂鹏[2]（2019）在《变靶距超高压前混合磨料射流切割工作台设计》一文中研究指出设计了一种适合于前混合磨料射流切割的叁维工作台,其主要结构分为切割台下部结构和切割台上部结构。对切割台关键零件进行了受力分析和强度校核。结果表明,设计的工作台不仅可进行曲线加工,还适用于不同切割深度,满足设计要求。(本文来源于《机械工程师》期刊2019年11期）
储伟建,刘力红,张西洋[3]（2019）在《超高压前混合磨料射流切割煤层气弃井套管数值模拟研究》一文中研究指出针对煤层气开采过程中需对弃井套管进行清除处理问题,基于磨料水射流技术,提出应用超高压前混合磨料射流技术解决此问题,探究其在淹没环境中对射流效果的影响,基于FLUENT软件分析探究喷嘴直径、磨料浓度、射流压力等参数的改变对射流的影响。分析结果表明:在淹没环境中,射流动压值随喷嘴直径增大而增大,势流核长度随喷嘴直径增大而增长且射流延展性更好;磨料浓度增大会小幅度导致射流势流核延展长度增长;在正常的射流压力内,可达到稳定切割套管的效果。(本文来源于《煤矿机械》期刊2019年09期）
王鹏,沈赤兵[4]（2019）在《等离子体合成射流对超声速混合层的混合增强》一文中研究指出采用实验加仿真方法研究了等离子体合成射流对超声速混合层的影响.使用基于纳米粒子的平面激光散射技术(nanoparticle-based planar laser scattering,NPLS)、粒子图像测速技术(particle image velocimetry,PIV)以及纹影手段获取了单次脉冲对混合层的影响.采用二维数值仿真对布置在不同位置的高频激励器的混合效果以及激励器的性能进行了研究.通过对比有扰动和无扰动的NPLS、PIV以及纹影实验结果,发现等离子体合成射流对超声速混合层有明显的扰动,射流喷出时会产生较强的斜激波.对数值仿真结果的分析表明,等离子体合成射流可以有效地增强混合层的厚度.对比激励器布置在不同位置工况下的混合层厚度,可以看出在激励器隔板末端对混合层的扰动效果最好,混合层对在隔板末端的激励器扰动响应也是最快的.对等离子体合成射流激励器的性能分析表明,在隔板末端的激励器输出的能量最多.通过分析等离子体合成射流的作用过程,可以看出激励器在隔板上下表面布置的作用形式是通过作用来流进而影响混合层,在隔板尾端布置的等离子体合成射流激励器直接作用在混合层上,实现混合增强.(本文来源于《物理学报》期刊2019年17期）
蒋大勇,郭叁学[5]（2019）在《前混合磨料水射流对HTPB推进剂的切割工艺参数优化研究》一文中研究指出利用前混合磨料水射流,对高、低两种燃速的HTPB推进剂开展切割试验,着重研究不同切割条件下工艺参数对切割效率的影响,进而为工艺参数优化提供理论依据。选取切割速度(v)、出口压力(p)、磨料浓度比(T)和靶距(L)4个工艺参数为主要影响因素,以最大切割深度(H)作为切割效率的衡量指标,分别通过单因素试验和正交试验进行分析,进而完成工艺参数的优化。试验结果表明,最大切割深度随切割速度的增加而减小,且单位时间内的切割面积存在最佳值;随着出口压力的增加,最大切割深度在特定范围内近似线性增加,并逐渐趋于平缓;磨料浓度比与靶距和最大切割深度均存在最佳对应关系。正交试验结果表明,切割速度对指标影响较为显着,靶距等3个工艺参数的影响相对较小。该研究可为前混合磨料水射流作为HTPB推进剂的工程化处废技术提供理论支持。(本文来源于《爆破器材》期刊2019年04期）
礼博[6]（2019）在《柴油射流控制柴/汽油预混合气压燃相位研究》一文中研究指出低温预混合压燃模式突破了内燃机传统燃烧方式经济性和排放性的矛盾关系,有效降低燃油消耗,同时减少氮氧化物(NoX)和碳烟(soot)排放。但是着火相位控制、负荷范围拓展及碳氢化合物(THC)和一氧化碳(CO)排放高等问题严重限制了预混合压燃模式的实用化。为了主动控制预混合气的着火相位,促进预混合压燃模式的实用化,实现传统内燃机混合气形成方式、燃烧方式及使用燃料叁个方面的统一,本文创新提出双直喷型柴油射流控制柴/汽油预混合压燃(JCCI)的新型燃烧模式。双直喷型柴油JCCI模式通过压缩上止点附近的少量柴油射流引燃预混合气,主动稳定地控制其着火相位。采用缸内直喷的预混合气制备方式,通过调整喷射参数控制预混合气的分层分布,结合推迟着火相位,降低最大压力升高率,拓展至满负荷运行。此外,通过使用柴油与汽油等燃料的混合物作为预喷射主燃料,提高预混合气的反应活性,结合控制缸内预混合气的分布,有效地降低THC和CO排放。本文基于186FA柴油机开发了双直喷型柴油JCCI模式的原理样机及相关测控程序,并对JCCI模式燃烧及排放性能进行发动机试验研究。发动机台架试验结果表明:在四个负荷条件下,柴油射流正时均有效地控制了预混合气的着火相位,鲁棒性较强。通过调整直喷预喷射参数控制预混合气的制备过程,实现了对第二阶段高温放热过程的独立控制。通过采用两次预喷射策略,形成预混合气的分层分布,降低最大压力升高率超过60%,结合推迟柴油射流正时,实现了JCCI模式的满负荷运行,相比于传统柴油扩散燃烧模式,JCCI模式燃油消耗率降低了4.3%,soot排放降低了75.3%,NOX排放降低了16.3%。通过发动机台架试验可以发现,双直喷型柴油JCCI模式呈现明显的两阶段独立高温放热过程。本文通过CONVERGE软件进行叁维模拟计算,详细分析了JCCI模式缸内工作过程。叁维计算结果表明:柴油射流的压缩自燃,同时夹带着周围的部分预混合气共同燃烧,主导了第一阶段高温放热过程,即射流压缩自燃阶段。随着缸内温度和压力的升高,缸内环境达到预混合气的自燃条件,预混合气出现独立于第一阶段燃烧区域的大范围多点自燃,形成了第二阶段高温放热过程,即预混合气燃烧阶段。第二阶段高温放热过程内NOx产生较少,THC排放主要分布在狭缝等区域。发动机台架试验和叁维模拟研究表明,预混合气的制备过程直接影响第二阶段高温放热过程和THC排放。因此本文结合喷雾可视化及发动机台架试验,分析了直喷混合燃料对喷雾特征及JCCI模式性能的影响。喷雾可视化试验结果表明:较低的喷油压力和较晚的预喷射正时条件有利于降低混合燃料的喷雾贯穿距,改善湿壁问题。粘度更低、表面张力更小的煤油组分有利于促进主燃料喷雾的破碎蒸发过程。发动机台架试验结果表明:在较高负荷条件下,将预喷射主燃料中15%柴油替换为煤油,燃烧持续期缩短,指示热效率提高,并且THC和CO排放明显降低。(本文来源于《大连理工大学》期刊2019-06-04）
安乐乐[7]（2019）在《圆棒试样混合射流表层改性理论与试验研究》一文中研究指出表层改性是抗疲劳制造中的关键工艺环节。水射流因其能量密度大、改性效率高而成为一种新兴的表层改性技术。本文针对18CrNiMo7-6渗碳钢圆柱形试样展开水射流改性的相关研究工作,以改性后表面完整性为评价指标,研究了改性工艺参数与改性效果之间的关系,总结并探讨了影响表面完整性指标的重要因素,并在此基础上提出了针对圆柱形试样的有效改性工艺。本文主要展开的研究工作有以下几个部分:1.在理论研究方面,通过分析后混合水射流的形成过程,应用动量定理推导计算了水射流的冲击力,并对残余应力的引入机理进行了探讨。2.通过理论和试验研究了水射流对圆棒试样表面全覆盖的条件,得到了喷嘴的移动速度和试样的旋转速度的临界比值,该临界值为射流在试样表面的覆盖宽度。3.采用变量分析试验方法,分别研究了试样旋转速度、喷嘴移动速度、泵输出压力和喷射次数对试样改性效果影响,发现后混合水射流喷丸时弹丸和水会对试样表层产生一定的冲蚀和磨损,改变试样表面形貌,试样表面粗糙度、表层残余应力和硬度随着试样转速和喷嘴移动速度的增加而减小,随着泵输出压力和喷射次数的增加而增大;当试样转速n=100r/min,喷嘴移动速度v=50mm/min,泵输出压力p=300MPa,喷射次数N=1时残余应力最大值约为-1176.25 MPa,硬度最大值为64HRC,硬度值比原始试样提升6.7%。4.研究了喷嘴轴线偏移圆棒试样轴线时,后混合水射流对原始试样和已改性试样表层的影响,发现随着偏移距离增大原始试样表面粗糙度、表层残余应力和硬度会逐渐减小,但对已改性试样的表层残余应力和硬度影响不大;射流在偏移距离大到接近圆棒试样截面圆半径时产生类似车削效果,对已改性表面粗糙度影响不明显。(本文来源于《郑州大学》期刊2019-05-01）
李廷超[8]（2019）在《38CrMoAl钢混合水射流喷丸和离子渗氮复合处理的研究》一文中研究指出离子渗氮能有效提高钢铁等金属零件的硬度、耐磨性、疲劳强度等性能,在现代制造业中得到了广泛应用。但离子渗氮目前存在渗速低、工艺周期长和渗层较浅等不足,需要我们不断的探索和改进相关技术来提高离子渗氮效率。国内外关于表面形变预处理促进渗氮的研究主要集中在喷丸、超声冲击、机械研磨等预处理手段,但关于混合水射流喷丸处理技术和离子渗氮复合处理的研究几乎没有。本文以38CrMoAl钢为试验材料,研究混合水射流喷丸预处理和离子渗氮复合处理对材料组织和性能的影响,探索混合水射流喷丸与离子渗氮复合处理的材料表面强化的方法。本文首先对38CrMoAl钢离子渗氮的工艺参数进行优化,通过渗氮层的金相显微组织、硬度梯度、XRD物相以及试样表层残余应力等确定最佳的离子渗氮工艺参数。然后,探究了混合水射流喷丸对38CrMoAl调质钢组织性能的影响。最后,对不同水压下混合水射流预处理的38CrMoAl钢进行离子渗氮处理,探究混合水射流喷丸预处理对离子渗氮的影响。主要结论有:(1)渗氮工艺参数中温度对离子渗氮层的质量具有较大的影响,试验发现38CrMoAl钢的在气压200 Pa、渗氮时间36 h下离子渗氮的最佳温度在550℃左右。该最佳工艺参数下试样表面白亮层厚度为11μm,渗氮层深度达405μm,具有平缓过渡的硬度梯度分布,同时粗糙度也在可接受范围内。试样表面不含α相,全由Fe_(2-3)N、Fe_4N相构成。(2)在喷嘴直径1 mm、靶距10 mm、喷嘴移动速度400 mm/min、磨料直径为0.1 mm的不锈钢丸的条件下进行混合水射流喷丸处理的最佳水压为150MPa。在此最佳试验参数下混合水射流喷丸处理引起试样表面的硬化层厚度最厚,同时能够产生较大的残余压应力层深,而且试样表面粗糙度也在可接受范围。(3)38CrMoAl钢复合处理的最佳的混合水射流喷丸预处理水压为150 MPa。在此条件下的复合处理试样的白亮层和扩散层厚度均最大,分别达到15μm和500μm,同时渗氮层中脉状氮化物最少。和单一150 MPa水射流处理试样相比,复合处理试样最大残余应力提高了44.7%,残余应力层深提高了163%。和单一离子渗氮相比,复合处理后试样的最大残余应力和残余应力层深也均有所提高。(4)混合水射流喷丸能够降低材料的摩擦系数,提高材料表面的耐磨性。基体和混合水射流喷丸试样摩擦磨损过程中均有磨粒磨损、粘着磨损和氧化磨损,其中基体有较严重的粘着磨损和氧化磨损。离子渗氮后试样的耐磨性显着提高,同时混合水射流喷丸和离子渗氮复合处理试样的耐磨性比单一离子渗氮试样的更高。单一渗氮处理和复合处理试样摩擦磨损过程中均有磨粒磨损、粘着磨损和氧化磨损,其中单一渗氮处理试样有较严重的白亮层剥落。(本文来源于《郑州大学》期刊2019-05-01）
赵乐川[9]（2019）在《后混合水射流入射角度对18CrNiMo7-6表面变质层的影响研究》一文中研究指出表层改性技术是抗疲劳制造研究中的关键环节。水射流作为一种能量集中的改性手段,日益受到重视和关注。水射流喷丸强化的目的是利用水流的高速动能带动丸粒实现高速运动,水和丸粒共同作用在材料表层,实现表层的塑性变形,构筑残余应力场。在此过程中,射流入射角度是重要参数之一,直接影响到射流的改性效果。由于实际应用当中,零件常存在各种弯窄、狭小部位,造成射流无法垂直入射,因此研究非垂直入射条件下的射流工艺有重要意义。本文以18CrNiMo7-6渗碳合金钢作为改性材料,展开了水射流喷丸在非垂直入射条件下的改性机理及相关试验研究,主要完成了以下研究内容:1在理论研究方面,构建了非垂直射流的几何模型,对不同入射角度射流冲击力进行了理论推导,得出冲击力与入射角度之间的解析关系;2展开了水射流射流工艺参数的研究。通过正交试验分析了影响改性后试样残余应力的因素的权重,结果表明水射流压力所占的权重最大,喷射靶距和喷嘴移动速度权重最小,两者对残余应力的影响可以忽略,并且通过极差分析得到了最优的工艺参数为喷射压力300 MPa、入射角度75°、喷射次数3次、喷射移动速度400 mm/min和喷射靶距70 mm,在该条件下试样残余压应力可以达到-1292.14 MPa;3展开了喷射次数与最终残余应力的研究,结果表明在300 MPa的水压下,入射角度75°~90°时,一次喷射可以形成-1300 MPa左右的残余压应力,增加喷射次数对于残余应力的提升效果不明显;入射角度小于75°时,形成残余应力值会显着降低,但通过增加喷射次数,最终残余应力与垂直喷射条件下的值比较接近;对于45°以下入射角,喷射次数的作用不显着,在实际应用当中不建议采用;4研究了喷嘴和丸粒的尺寸之间的最优组合关系,结果表明,1.2 mm直径喷嘴搭配0.2 mm直径丸粒,1.5 mm直径的喷嘴搭配0.1 mm丸粒直径所得到的残余压应力值较优,残余应力峰值可以达到-1347.87 MPa,而其他喷嘴与丸粒的组合残余应力达不到峰值;5研究了喷射后试样硬度变化的规律。经过表层改性后试样硬度在近表层0-500μm中呈现先增大后减小的趋势,在20μm处峰值达到67.9 HRC,在300-500μm稳定到了60 HRC。试验表明两次射流强化可以明显提升表层硬度,但叁次强化后的硬度值无明显变化,从而证明了当前条件下,材料的硬度存在极值,采用多次射流改性的方法可以有效提升材料的硬度。(本文来源于《郑州大学》期刊2019-05-01）
徐启文[10]（2019）在《前混合磨料射流外部流场的数值模拟与实验研究》一文中研究指出前混合磨料射流加工技术具有无热影响、加工质量高、对被加工材料力学性能影响小等优势,在航空航天、机械制造、医药卫生等领域应用广泛。但其加工精度受射流喷嘴外自由射流区域中射流结构扩散和磨料颗粒运动及空间分布的影响。因此,本文利用数值模拟结合实验的方法对前混合磨料射流喷嘴外自由射流区域中射流和磨料颗粒的运动速度及空间分布开展研究。本文耦合LES湍流模型、VOF多相流模型、DEM离散元模型对前混合磨料射流流场开展数值模拟,研究喷嘴外自由射流区域中射流和磨料颗粒的运动速度及空间分布,分析不同射流参数(射流压力、靶距)对射流和颗粒的速度及分布的影响规律。然后,开展前混合磨料射流高速动态捕捉实验,验证射流结构数值模拟的可靠性;并开展磨料射流喷射实验,结合弹性碰撞理论得出的颗粒撞击坑深理论公式,验证颗粒运动数值模拟的可靠性。最后,运用射流喷射实验台开展前混合磨料射流和磨料浆体射流对比试验研究。通过开展上述研究,得出了以下主要结论:(1)运用LES湍流模型、VOF多相流模型、DEM离散元模型耦合开展前混合磨料射流流场的数值模拟,经高速动态捕捉实验和磨料射流喷射实验验证,数值模拟可靠性较高,最大误差约为7%。(2)喷嘴轴线的射流体积分数随射流喷射距离增加逐渐降低,射流表面出现液滴剥离、破碎、雾化现象。射流速度随压力增加而增加,随喷射距离增加而降低。射流核心区长度与射流压力无关,保持在20mm附近波动。(3)磨料颗粒受射流发散影响,颗粒随射流喷射距离增加逐渐扩散。在喷嘴外自由射流区域中,磨料颗粒具有惯性,其速度随射流喷射距离的增加先增加后减小,颗粒速度存在最大值。(4)高聚物添加剂能很好的提高射流稳定性,磨料浆体射流的磨料颗粒未见明显发散,颗粒集中分布在喷嘴轴线区域;颗粒速度随射流喷射距离的增加而逐渐增加至最大值。本文得出了前混合磨料射流喷嘴外自由射流区域中射流结构和磨料颗粒运动及空间分布规律,对提高前混合磨料射流精密加工精度和效率具有一定的指导意义。(本文来源于《中国矿业大学》期刊2019-05-01）
射流混合论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
设计了一种适合于前混合磨料射流切割的叁维工作台,其主要结构分为切割台下部结构和切割台上部结构。对切割台关键零件进行了受力分析和强度校核。结果表明,设计的工作台不仅可进行曲线加工,还适用于不同切割深度,满足设计要求。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
射流混合论文参考文献
[1].张春,王平,曾海翔,李伟超.不同密度气体射流混合过程的大涡模拟[J].江苏大学学报(自然科学版).2019
[2].刘力红,黄鹤,聂鹏.变靶距超高压前混合磨料射流切割工作台设计[J].机械工程师.2019
[3].储伟建,刘力红,张西洋.超高压前混合磨料射流切割煤层气弃井套管数值模拟研究[J].煤矿机械.2019
[4].王鹏,沈赤兵.等离子体合成射流对超声速混合层的混合增强[J].物理学报.2019
[5].蒋大勇,郭叁学.前混合磨料水射流对HTPB推进剂的切割工艺参数优化研究[J].爆破器材.2019
[6].礼博.柴油射流控制柴/汽油预混合气压燃相位研究[D].大连理工大学.2019
[7].安乐乐.圆棒试样混合射流表层改性理论与试验研究[D].郑州大学.2019
[8].李廷超.38CrMoAl钢混合水射流喷丸和离子渗氮复合处理的研究[D].郑州大学.2019
[9].赵乐川.后混合水射流入射角度对18CrNiMo7-6表面变质层的影响研究[D].郑州大学.2019
[10].徐启文.前混合磨料射流外部流场的数值模拟与实验研究[D].中国矿业大学.2019