一、最新DNC软件功能分析（论文文献综述）
王允钊[1]（2021）在《机载防撞系统ACAS X中TRM模块的设计与实现》文中进行了进一步梳理机载防撞系统在世界航空运输安全领域中具有重要的作用,对该系统的推广可以保护乘客的生命安全。随着我国航空行业的发展,对于机载防撞系统的研究需求也随之增加,由于之前TCAS（Traffic Collision Avoidance Systems）防撞逻辑中存在许多启发式条件和彼此耦合的参数,伴随着航空环境的变化和相关技术的快速发展,TCAS的更新和修改成本很大并且可能会造成新的问题。所以新一代的ACAS X（Airborne Collision Avoidance Systems X）的设计过程中使用了基于马尔科夫决策过程（Markov Decision Process,MDP）的防撞逻辑,在面对不同的情况时,改变与之相对应的防撞模型,调整需要的性能指标,就可以实现要求的功能,符合当下快速开发和迭代的技术要求,可以实现航空安全领域的需要,本文完成的研究内容如下:首先主要研究了新一代的机载防撞系统ACAS X的TRM（Threat Resolution Module）模块中防撞逻辑的实现,对垂直空间上防撞逻辑模块的设计方法进行了介绍和分析。为了使用MDP解决防撞问题,需要将本机与入侵机的动态模型变换成离散转移模型,讨论了状态空间、动作集、动态模型和代价函数,其中着重对代价函数进行了研究和扩展,并通过动态规划算法求解得到离线代价表,然后对该表进行了一系列的可视化、安全分析以及性能评估。其次将TRM的防撞逻辑进行推广,添加水平空间。将本机与入侵机的冲突问题进行分解,利用计算垂直方向上的离线代价表同样的方法求得水平方向上的概率表。在相遇仿真中,使用垂直代价表与概率表进行联合计算,即时查找到此刻的最小代价动作,判断最优决策,并通过可视化分析、防撞轨迹、安全曲线等方法进行了对于TRM模块功能的实现分析。最后,研究了在线代价的解决策略。解决了离线逻辑代价表的一些缺失功能和没有考虑到的情况,通过可视化展现了各种在线代价的使用情况,主要研究了高度抑制代价、咨询选择和重启代价以及初始化代价的作用,并且对于离线代价和添加在线代价后的情况进行仿真性能对比。
姚振宇[2]（2020）在《船舶板材切割车间数字化制造管控系统开发》文中进行了进一步梳理车间数字化制造管控系统对提高车间网络化管理水平以及增强船厂竞争力具有重要作用。针对A船厂的加工车间和信息管理系统近乎脱节、生产管理人员根据经验安排加工任务以及作业人员无法及时上报现场加工状况的问题,本文开发了板材切割车间管控系统,实现了切割车间基础数据管理、网络通讯管理、数据采集与监控、数控程序管理、车间作业计划管理以及车间数据分析与报表管理功能。本系统主要研究内容与进展如下:（1）船舶板材切割车间数字化制造管控系统总体方案设计。首先分析了板材切割车间生产工艺流程以明确系统需求,然后根据需求划分了系统功能模块,接着根据车间现状设计了系统的总体架构,实现了管控系统的方案设计。（2）船舶板材切割车间多源异构数据采集技术研究。首先分析了MTConnect体系架构和常用的车间设备数据采集方法,然后分别为板材切割车间的钢板预处理流水线、数控印字划线机、等离子切割机和应用层客户端建立了设备信息模型,接着基于Modbus、FOCAS等技术设计了各台设备对应的Adapter并完成了Agent和Client的开发。（3）船舶板材切割车间服务器数据管理与通讯技术研究。首先根据工件、用户和设备三类主体设计了管控系统主体数据表,然后依托Adapter和Agent之间存在的Socket通讯机制实现了多线程通信和处理网络异常的心跳包程序。接着根据TaskInterface接口组件设计了切割车间实时派工机制,同时开发了主要用于传输NC文件的FTP服务器和客户端。（4）船舶板材切割车间作业计划管理技术研究。针对ERP系统下达的月度加工计划,本系统首先采用层次分析法对工单进行优先级排序,然后采用BP神经网络预估工单的加工工时,在切割车间加工能力范围内根据优先级确定车间日加工计划。接着基于车间日加工计划,系统生产调度模块采用遗传鲸鱼混合算法规划每块钢板的加工路线,缩短切割车间完工时间。（5）船舶板材切割车间管控系统开发与验证。首先分析了切割车间管控系统的应用背景和管理人员对车间加工信息透明化的需求,然后实现了对基础数据管理模块、数据采集与监控模块、作业计划管理模块、数控程序管理模块、数据分析与报表管理模块的开发并简要展示应用情况。本文开发的系统解决了A船厂板材切割车间加工效率低下、现场生产管理混乱等问题,研究成果对其他车间的数字化建设具有借鉴指导意义。
徐妍[3]（2019）在《基于RNA序列甲基化位点识别方法和应用的研究》文中指出RNA甲基化修饰是指在RNA序列的不同位置产生转录后修饰的现象,目前已经被发现甲基化修饰达到150多种,其中最为常见的两种分别是5-甲基胞嘧啶（5-methylcytosine,m5C）和6-甲基腺嘌呤（N6-methyladenosine,m6A）。上述两种常见的修饰位点不仅对酵母菌细胞的命运起到重要的作用,还对人类,动物的胚胎发育具有一定的调控作用。因此从RNA序列中精确识别m5C位点和m6A位点对于深入了解两种修饰位点的机制和功能十分有益。由于使用湿实验技术鉴别甲基化位点需要面临众多困难和昂贵的成本,因此迫切需要开发一种基于机器学习的,并能够快速准确预测甲基化位点的方法。在本文中,为了进一步提高甲基化位点预测模型的性能,主要做了以下工作:（1）设计一种基于核酸物化学属性冗余度度量的K重启发式约简（Heuristic Physical-Chemical Reduction,HPCR）算法,通过使用该约简算法获得K组物化属性约简子集来重新编码RNA样本,并结合支持向量机（Support vector machine,SVM）训练获得K个基分类器,然后通过使用分类器集成算法构建最终的甲基化位点预测器;最后,在两种基准数据集上分别采用Jackknife测试法进行验证。最终实验结果表明,基于该算法所构建的预测器优于目前最优的甲基化位点预测器。在m6A数据集上,Mcc和AUC的预测精度分别达到了0.454和0.784。在m5C数据集上,Mcc和AUC的预测精度分别达到了0.859和0.962。（2）设计基于统计方法的特征编码方法和分类器集成算法,通过使用该算法对RNA样本采用三种特征编码方式,并结合SVM训练获得三个基分类器,再通过使用分类器集成算法构建最终的甲基化位点预测器;最后,在两种基准数据集上分别采用Jackknife测试法进行验证。最终实验结果表明,基于该算法所构建的预测器优于目前最优的甲基化位点预测器。在m6A数据集上,Mcc和AUC的预测精度分别达到了0.542和0.829。在m5C数据集上,Mcc和AUC的预测精度分别达到了0.95和0.992。（3）为了便于其他研究人员的使用,本文还设计实现了甲基化位点在线预测网站。
夏磊[4]（2019）在《基于DNC系统的分布式船舶柴油机数控加工管理系统的设计与实现》文中研究指明全球新一轮科技革命和产业革命加紧孕育兴起,“两化融合”已成为制造业重要发展趋势。船舶配套行业实施加工制造管理系统势在必行,建设DNC网络将是船舶柴油机加工制造车间迈向智能化的必要步骤和重要基石。为打造高精度高质量船舶动力制造品牌,中船动力有限公司柴油机制造加工车间近年来引进大批数控加工设备。原有的车间运行和管理模式无法满足多元化产品生产需求,复杂的生产现场情况得不到及时地了解和处理,影响了机床的利用效率,成为优化生产管理的瓶颈。本文基于车间当前需求,结合数控技术计算机技术发展,深入调研和分析中船动力生产现场数控网络的应用现状,深入研究网络技术、通信技术的适用性,提出构建以CNC编辑系统、NC数控程序管理系统、DNC网络系统和数据分析系统四个子系统组成的分布式船舶柴油机数控加工管理系统总体方案,详细设计了系统的基本构架、功能模型及系统环境。本文设计基于RS232协议和TCP/IP协议的DNC网络系统,系统性研究RS232协议下的电气适用性、DB-9及DB-25连接器适用性、接口信号匹配,TCP/IP协议下网口传输的关键设备、TCP/IP数据包在以太网与串口设备双向传输的原理、步骤和实现、NC断点恢复程序流程和关键代码,同时实现了网口/MPI/电信号集成数据采集。并对数据分析系统的数据库（SQL）的主要数据表及关键数据表结构进行设计,对数据分析系统中切削率等KPI指标进行算法设计和研究。该系统已经在中船动力柴油机车间得到应用,满足了制造车间的使用需求,为公司响应“中国制造2025”奠定坚实基础,也为内小批量离散型制造企业信息化提升提供宝贵经验。
宋勇[5]（2018）在《BFJG公司制造执行系统项目建设可行性研究》文中提出制造执行系统（MES）作为信息传递的枢纽,在生产型企业内部对信息传递和互相交流起着至关重要的作用,影响着公司的生产过程。如果这样一个信息系统缺失,必将使得企业生产效率低下,也阻碍了企业的进一步发展。因此企业进行MES项目改进则变得尤为重要。MES项目有着投入资金量大,建设时间跨度长的特点,且一个项目是否能发挥作用未知,因此要防范财务风险,对其财务和其效益进行分析,这就要求在项目实施前将其充分研究。在流程管理,人力资源管理,投资决策分析理论的理解和运用下,本文详尽地分析和研究了项目设立的背景,进行研究的目的,项目落实后发挥的作用以及对企业带来的效益,为管理层的决策提供了可靠的依据。本论文在分析MES系统建设目可行性研究的基础上,采用当前流行理论与国内外可行性研究和分析的实践经验相结合方法,在报告和论证中引入了更加理性和全面的分析。最后以此例对项目的可行性研究管理进行了检验。本文对公司MES建设项目的研究在前人的基础上提供了解决可行性研究问题较为全面、系统的方法,总结了较为完整的理论体系,对可行性管理思想的研究有助于我国企业MES系统建设领域的发展。
陈宁[6]（2015）在《面向航天制造车间的DNC技术研究》文中进行了进一步梳理伴随着信息化与工业化的“两化融合”脚步,航天制造车间纷纷聚焦现场信息化管理。DNC系统作为航天制造车间信息工程的第一步,在制造环节中的重要性不言而喻。近年来,在大力发展载人航天事业的趋势下,航天制造车间中生产设备数量猛增。原有的车间现场的运行和管理模式已无法满足大量型号计划的需要,复杂的生产现场情况得不到及时地了解和处理,同时也影响了机床的利用效率,造成了生产资源管理优化的瓶颈。本文基于首都航天机械公司制造车间的当前需求,以计算机技术、网络技术、通信技术和数控技术等为基础,对生产现场的数控网络应用现状进行了深入的调研和分析,提出了面向航天制造车间的DNC系统建设总体方案。针对数控设备较少的制造车间,提出了基于局域网的点对点式DNC通信系统。构建了DNC通信系统的结构框架,进一步探讨了DNC通信系统所具有发送、接收、远程申请等功能。给出了DNC通信系统中多种功能的实现要点,制定了系统所包含的通信参数与机床参数。针对数控设备较多的制造车间,提出了以太网式DNC通信系统。构建了该通信结构的数据传输线路规程,选用单片计算机作为DNC控制器,通过缓冲控制方法实现数据传输速度的匹配。详细研究了DNC通信平台、事件接收平台和DNC控制器内核的实现方法,并对构建数控资源集成服务平台,提出了相应的实现方法。对所提出的以太网式DNC通信系统进行了模拟测试和现场试验。通过实验,证实了本文提出的DNC通信技术是科学有效的,采用的缓冲控制技术能够有效的进行数据传送,满足制造车间的使用需求。该系统已经在首都航天机械公司航天制造车间得到初步的应用,为航天制造车间MES提供现场实时加工数据,也为后续的航天产品自动化生产线建设奠定了基础。
马钰[7]（2013）在《基于CAN总线的DNC系统数控程序传输软件的开发》文中提出为提高我国制造业的水平和企业的生产效率，在高中低档数控机床并存，中低档数控机床数量占有比例大的数控机床应用现状下，需要在开发和使用高性能的数控机床的同时，还应充分发挥现有的大量的中低档数控机床的性能和效率。而在我国制造行业中所使用的大量的中低档数控机床中存在着一些问题，如数控机床存储能力小、数控系统繁杂、数控机床加工处于单机运行、管理处于离散状态等，这些问题将直接影响我国制造业的水平和制造企业的生产效率。论文针对基于CAN总线的DNC系统的构建和由CAD/CAM软件自动生成的复杂零件的长数控程序的传输问题，通过分析影响通信冲突的因素，建立避免系统发生通信冲突的数学模型，构建了基于CAN总线的DNC静态网络，从而将多台数控机床通过CAN现场总线连接起来，由一台或多台DNC主机集中管理多台数控机床，实现了各类数控机床的网络化集成。其次，由于中低档数控机床的存储能力有限，对于长数控程序不能一次将数控程序保存在数控机床的缓存中，所以在构建了基于CAN总线的DNC静态网络的基础上，以快速开发工具Visual Basic为平台，编写以静态优先级与动态优先级相结合的调度算法为基础的数控程序传输软件，使数控机床在加工过程中，通过DNC主机合理的通信调度，实现一台DNC主机对多台数控机床所需的数控程序的传输，从而实现多台数控机床的边传输，边加工，提高数控机床的加工能力和使用效率。本论文以兰州交通大学机制大厅现有的数控设备：两台数控卧式车床CK7520、两台数控立式铣床XK7150和一台西门子数控加工中心为传输对象，利用数控机床自带的RS-232C串行接口作为通信口，构建了基于CAN现场总线的DNC通信系统，对DNC系统及数控程序传输软件准确性及稳定性进行验证。通过现场加工，证明在该基于CAN总线的DNC系统中，通过数控程序传输软件可以准确地将NC程序传输到各数控机床中，且系统运行稳定、可靠，实现了在基于CAN总线的DNC通信系统中通过数控程序传输软件对数控程序的传输功能。
王伟[8]（2011）在《数控车间网络化改造关键技术研究与实现》文中提出随着网络技术和通信技术的迅猛发展,网络化制造这种先进的制造模式在我国制造型企业中的重要性越来越明显,也发展成为制造业研究和实践的一个重要方向。目前,在制造业大力发展的趋势下,企业中数控机床的数量也在日益增多,原有的生产组织形式和管理模式已不能满足生产的需要,也影响了机床的利用效率。因此,在现有基础上对数控车间进行网络化改造是很多企业面临的重大问题。本论文按照南京理工大学工程训练中心数控车间进行网络化改造的项目要求,以串口技术、计算机网络技术和数控技术为基础,对网络化制造系统和中心车间实际状况进行了深入的调研分析,最后提出了基于局域网的网络化数控机床联网总体设计方案。系统联网设计是在现有的点对点联网通讯的基础上,采用串口服务器对车间服务器与数控机床之间的接口协议进行转换,实现了一台工控计算机同时控制多台数控机床的通信管理模式。采用Client/Server结构,利用TCP/IP协议通过中心的局域网实现了车间服务器与DNC主机之间的通讯。同时,以面向对象的建模方法为主,采用模块化设计思想开发了DNC系统软件。该软件以Windows系统为开发环境,采用关系型数据库SQL Server 2005对系统相关的数据进行后台管理,实现了DNC系统对数控程序及其它相关信息的传输与管理功能。最后,在系统通讯和管理模块的基础上,对数控机床实时数据采集系统的相关技术做了深入研究,并以FANUC 0i系列数控机床为例,采用用户宏程序的方式对其状态数据采集过程进行了详细的分析。该系统已经在工程训练中心得到初步的试验,也为今后中心实现生产自动化或FMS系统奠定了基础。
李益芝[9]（2009）在《网络DNC集成环境下的数控加工技术研究》文中认为计算机网络技术与信息技术的飞速发展推动着制造业的变革,数控技术的网络化成为现代企业竞争的重要手段之一。本文将计算机技术与制造技术相结合,研究网络化数控制造中的关键技术。通过对相关技术的国内外现状的分析对比,以数据库技术、网络通信技术为基础,搭建了网络化数控加工的硬件平台,建立了该平台上数控加工的管理方案,并编制软件予以实现。主要内容有:（1）阐述了制造业的发展及其网络制造技术,建立了网络化数控加工管理平台,并针对平台的不同模块进行了详细论述。（2）采用协议转换联网控制方案搭建硬件平台。以高性能微机为主机,用串口服务器来实现协议转换功能。RJ-45网口通过普通网线与协议转换模块相连,通过协议转换后与数控机床相连。（3）开发网络化数控加工的集成管理软件。软件主要包括用户管理、数控程序管理、加工任务管理、加工设备管理、机床通信等模块。本文重点开发了数控程序管理模块,包括数控程序的查询和转换,实现数控程序在不同数控系统之间的转换;加工任务和设备的管理主要是通过相关制造信息的查询为车间生产调度提供必要的信息和依据;机床通信模块主要解决异构机床的通信,在同一平台下通过对通信参数的不同设置实现对异构数控系统的支持。本文采用Visual C++和SQL Server进行编程,以MOXA的NPort5410为串口服务器,搭建了网络化数控加工平台,完成了管理平台的框架设计,实现了重要模块的编程,验证了网络化制造的实现过程。在文章的最后展示了重要模块运行的界面,并在FTC-30数控多功能车削中心和FANUC加工中心上进行了加工验证,达到了预期的效果。
褚晓霞[10]（2009）在《DNC系统若干关键技术的研究》文中指出随着我国数控机床日益增多以及对车间设备层信息化的需求不断增长,DNC系统以其易于实现和应用成本低的优势在制造企业中得到广泛应用。目前,国内外对DNC系统的研究虽然已经取得了众多成果,但对无线DNC、断点续传和数控程序比较等关键技术的研究还不够深入。本文首先论述了DNC系统的研究现状和发展趋势,分析比较了常见DNC系统的网络结构和特点。针对有线DNC系统的不足,对基于无线局域网技术的DNC系统进行研究,并对其结构和各部分功能进行详细说明。然后通过研究无线DNC系统传输性能和无线信道路径损耗模型,从理论和实际测试两方面分析了无线DNC系统的网络性能。论文还从理论上分析车间生产设备的辐射干扰对无线DNC系统的影响,并研究无线DNC系统的可靠性。然后论文针对DNC系统在线加工时由于断刀和报警等故障引起的加工中断问题,采用断点续传的方法避免了已加工NC程序的重复传输。这种方法可以自动分析NC程序中断前的最后加工状态,并自动生成NC程序使数控机床能够从中断处继续加工,提高了在线加工的效率。为了方便NC程序版本管理,论文在研究常用的字符串比较算法和数控加工程序的特点基础上,设计了一种新的数控程序比较算法。数控程序比较功能可以用不同的背景颜色显示两个NC程序的差别,可以很容易找到NC程序中添加、删除或修改的位置。论文还在VC++6.0集成环境中开发了基于MFC的NC程序断点续传和程序比较模块,并通过模拟测试得到验证。最后,总结了论文的研究工作,并对进一步的研究进行了展望。
二、最新DNC软件功能分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、最新DNC软件功能分析（论文提纲范文）
（1）机载防撞系统ACAS X中TRM模块的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 论文的结构安排 |
| 第二章 ACAS X系统框架和原理 |
| 2.1 防撞系统 |
| 2.1.1 TCAS |
| 2.1.2 ACAS X |
| 2.2 防撞逻辑 |
| 2.2.1 ACAS X防撞逻辑 |
| 2.2.2 RA决策 |
| 2.3 TRM模块组成 |
| 2.3.1 STM报告 |
| 2.3.2 状态和代价估计模块 |
| 2.3.2.1 离线代价估计 |
| 2.3.2.2 在线代价 |
| 2.3.3 动作和协调选择 |
| 2.3.4 跟踪威胁评估 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 TRM模块的设计 |
| 3.1 MDP和动态规划 |
| 3.1.1 马尔科夫决策过程 |
| 3.1.2 POMDP |
| 3.1.3 动态规划算法 |
| 3.2 状态空间和动态模型 |
| 3.3 动作集 |
| 3.4 代价函数 |
| 3.4.1 COC |
| 3.4.2 DNC和 DND |
| 3.4.3 MAINTAIN |
| 3.4.4 DES1500 和CL1500 |
| 3.4.5 SDES1500和SCL1500 |
| 3.4.6 SDES2500和SCL2500 |
| 3.5 离线代价表的建立 |
| 3.6 离线代价表的分析 |
| 3.7 安全曲线分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 三维防撞 |
| 4.1 可控和不可控子问题 |
| 4.2 水平方向的概率表 |
| 4.3 在线计算 |
| 4.4 模型的鲁棒性分析 |
| 4.5 两机相遇仿真 |
| 4.6 性能评估和安全曲线 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 在线代价 |
| 5.1 在线代价的意义 |
| 5.2 相遇仿真 |
| 5.2.1 高度抑制代价 |
| 5.2.2 咨询选择代价 |
| 5.2.3 咨询重启代价 |
| 5.2.4 初始化代价 |
| 5.3 性能评估 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）船舶板材切割车间数字化制造管控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及选题依据 |
| 1.2.1 DNC/MDC系统国内外研究现状 |
| 1.2.2 MES系统国内外研究现状 |
| 1.2.3 车间管控系统国内研究现状 |
| 1.2.4 选题依据 |
| 1.2.5 课题来源 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 板材切割车间数字化制造管控系统总体方案设计 |
| 2.1 板材切割车间管控系统需求分析 |
| 2.2 管控系统软件功能设计 |
| 2.3 管控系统总体结构设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 板材切割车间多源异构数据采集关键技术研究 |
| 3.1 板材切割车间生产数据采集与通讯基础 |
| 3.1.1 基于MTConnect协议的系统架构分析 |
| 3.1.2 板材切割车间数据采集方法分析 |
| 3.2 基于MTConnect的板材切割车间数据采集技术研究 |
| 3.2.1 船舶板材切割车间设备信息模型建立 |
| 3.2.2 板材切割车间数据采集装置选型 |
| 3.2.3 板材切割车间Adapter数据采集功能设计 |
| 3.2.4 板材切割车间Agent数据采集功能设计 |
| 3.2.5 板材切割车间客户端数据采集功能设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 板材切割车间服务器数据管理与通讯关键技术研究 |
| 4.1 板材切割车间服务器数据库表结构设计 |
| 4.1.1 数据库管理系统选择 |
| 4.1.2 E-R数据模型设计 |
| 4.1.3 数据库表结构设计 |
| 4.2 板材切割Adapter与 Agent网络通讯方式研究 |
| 4.2.1 基于Socket的网络通讯技术研究 |
| 4.2.2 网络链接异常处理技术研究 |
| 4.3 板材切割车间实时派工技术研究 |
| 4.3.1 基于MTConnect的客户端与生产设备交互接口设计 |
| 4.3.2 基于FTP协议的文件传输模块设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 板材切割车间作业计划管理关键技术研究 |
| 5.1 板材切割车间加工工时预测 |
| 5.1.1 BP神经网络概述 |
| 5.1.2 板材切割车间加工工时预测基准 |
| 5.1.3 基于BP神经网络预测加工工时 |
| 5.2 板材切割车间工单优先级划分 |
| 5.2.1 层次分析法概述 |
| 5.2.2 车间工件加工优先级指标权重分析 |
| 5.3 板材切割车间生产调度问题分析 |
| 5.3.1 切割车间调度模型背景分析 |
| 5.3.2 混合流水车间调度模型分析 |
| 5.3.3 切割车间生产调度算法分析 |
| 5.3.4 混合调度算法的应用对比与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 板材切割车间管控系统开发与验证 |
| 6.1 应用背景需求分析 |
| 6.2 切割车间管控系统开发实例 |
| 6.2.1 组织结构管理模块 |
| 6.2.2 基础运营信息管理模块 |
| 6.2.3 产品结构数据管理模块 |
| 6.2.4 数据采集与监控模块 |
| 6.2.5 数控程序管理模块 |
| 6.2.6 作业计划管理模块 |
| 6.2.7 数据分析与报表管理模块 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录 数据库表结构 |
（3）基于RNA序列甲基化位点识别方法和应用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 甲基化位点的国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于传统的湿实验方法的研究现状 |
| 1.2.2 基于智能计算方法的研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.4 文章结构 |
| 第2章 甲基化位点预测流程概述 |
| 2.1 甲基化位点预测流程 |
| 2.2 RNA序列概述 |
| 2.2.1 RNA分子 |
| 2.2.2 RNA序列的结构 |
| 2.3 甲基化位点概述 |
| 2.3.1 m~5C甲基化位点 |
| 2.3.2 m~6A甲基化位点 |
| 2.4 基准数据集描述 |
| 2.4.1 m~5C位点数据集 |
| 2.4.2 m~6A位点数据集 |
| 2.5 特征表示方法 |
| 2.6 分类器 |
| 2.6.1 K近邻 |
| 2.6.2 贝叶斯 |
| 2.6.3 随机森林 |
| 2.6.4 支持向量机 |
| 2.7 分类器集成 |
| 2.7.1 分类器集成方法 |
| 2.7.2 集成学习的结合策略 |
| 2.8 验证方法 |
| 2.9 性能评价指标 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 基于核酸物化属性方法的甲基化位点预测 |
| 3.1 问题描述 |
| 3.2 核酸物理化学属性 |
| 3.3 基于核酸物理化学属性的特征表示方法 |
| 3.3.1 基于伪核苷酸组成成分的方法 |
| 3.3.2 基于自协方差和互协方差变换的方法 |
| 3.4 核酸物理化学属性约简算法 |
| 3.4.1 核酸物理化学属性冗余度度量 |
| 3.4.2 K重启发式约简算法 |
| 3.5 构建预测模型 |
| 3.5.1 支持向量机算法 |
| 3.5.2 在线预测网站的建立 |
| 3.6 实验结果与分析 |
| 3.6.1 参数优化 |
| 3.6.2 核酸物化属性冗余度度量结果 |
| 3.6.3 启发式物化属性约简结果与分析 |
| 3.6.4 与现有的m~5C和 m~6A位点预测器比较 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于统计方法的甲基化位点预测 |
| 4.1 问题描述 |
| 4.2 基于统计的特征表示方法 |
| 4.2.1 位置特异性单核苷酸特征 |
| 4.2.2 位置特异性二核苷酸特征 |
| 4.2.3 二值编码特征 |
| 4.3 构建预测模型 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 单特征的实验结果与分析 |
| 4.4.2 与现有预测器对比的实验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 甲基化位点在线预测网站的设计与实现 |
| 5.1 问题描述 |
| 5.2 系统概述 |
| 5.2.1 系统结构 |
| 5.2.2 开发工具及相关技术 |
| 5.2.3 服务器配置 |
| 5.3 系统设计与实现 |
| 5.3.1 主页面界面 |
| 5.3.2 数据处理结果界面 |
| 5.3.3 其他界面 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于DNC系统的分布式船舶柴油机数控加工管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 DNC网络技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 1.5 论文的组织结构 |
| 第二章 相关理论和关键技术 |
| 2.1 DNC基本定义 |
| 2.2 网络结构和接口 |
| 2.2.1 基本网络结构 |
| 2.2.2 通讯接口特征 |
| 2.3 数据传输 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 需求分析与总体方案设计 |
| 3.1 系统需求与目标 |
| 3.1.1 需求实现分析 |
| 3.1.2 系统目标 |
| 3.2 系统构成与系统环境设计 |
| 3.2.1 系统构成 |
| 3.2.2 系统环境设计 |
| 3.3 CNC编辑系统介绍 |
| 3.3.1 系统方案 |
| 3.3.2 系统用户配置 |
| 3.3.3 系统功能与界面 |
| 3.4 NC管理系统介绍 |
| 3.4.1 系统方案 |
| 3.4.2 系统用户配置 |
| 3.4.3 程序结构及流程管理 |
| 3.4.4 系统功能与界面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 DNC网络系统数据采集传输的实现 |
| 4.1 分布式网络架构 |
| 4.2 DNC网络互联通讯 |
| 4.2.1 RS232 协议下短距通讯原理 |
| 4.2.2 Siemens810D短距通讯实现 |
| 4.2.3 TCP/IP协议下远距通讯原理 |
| 4.2.4 Fanuc16i-M远距通讯实现 |
| 4.3 DNC网络数据采集 |
| 4.3.1 Fanuc0iMD系统数控设备网口采集 |
| 4.3.2 SINUMERIK840D系统数控设备网口采集 |
| 4.3.3 Siemens840DSL系统MPI口采集 |
| 4.3.4 电信号采集 |
| 4.4 DNC网络机床端数据传输实现 |
| 4.4.1 NC数据下载 |
| 4.4.2 数据上传实现 |
| 4.5 断点续传 |
| 4.5.1 NC程序断点恢复程序 |
| 4.5.2 关键程序代码设计 |
| 4.6 功能实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 数据分析利用和系统实施效果 |
| 5.1 数据及指标设计 |
| 5.1.1 数据库主要表设计与作用 |
| 5.1.2 数据指标设计与计算 |
| 5.2 数据利用与实施效果 |
| 5.2.1 效果展示 |
| 5.2.2 系统实施特点 |
| 5.2.3 生产管理提升效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）BFJG公司制造执行系统项目建设可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 项目可行性研究国内外研究综述 |
| 1.2.2 MES国内外研究综述 |
| 1.3 研究内容及结构安排 |
| 2 相关理论概述 |
| 2.1 制造执行系统(MES)概述 |
| 2.1.1 制造执行系统(MES)概念 |
| 2.1.2 制造执行系统(MES)的功能 |
| 2.1.3 制造执行系统(MES)流程三要素 |
| 2.2 项目管理概述 |
| 2.2.1 项目管理定义 |
| 2.2.2 项目管理的内涵和特点 |
| 2.2.3 可行性研究的概念及作用 |
| 2.2.4 可行性研究的内容 |
| 3 BFJG公司机加车间MES项目需求分析 |
| 3.1 BFJG公司机加车间生产管理现状 |
| 3.2 BFJG公司机加车间生产管理存在的主要问题 |
| 3.3 BFJG公司机加车间MES项目基本需求和功能需求 |
| 3.3.1 MES项目基本需求 |
| 3.3.2 车间生产管理对MES项目的功能需求 |
| 3.4 项目建设目标 |
| 3.5 项目建设原则 |
| 4 BFJG公司制造执行系统(MES)项目技术可行性分析 |
| 4.1 BFJG公司制造执行系统(MES)方案 |
| 4.2 BFJG公司制造执行系统(MES)技术要求 |
| 4.3 BFJG公司制造执行系统(MES)设备选型 |
| 4.4 BFJG公司制造执行系统(MES)实施设想 |
| 4.4.1 DNC系统升级改造 |
| 4.4.2 MES软件部分 |
| 4.4.3 硬件及网络部分 |
| 4.4.4 二次开发实施集成等技术服务部分 |
| 4.4.5 MES系统安全建设 |
| 4.5 结论 |
| 5 BFJG公司制造执行系统(MES)项目经济可行性分析 |
| 5.1 必要的说明和假设 |
| 5.1.1 关于投入资本的说明 |
| 5.1.2 关于项目承建方式说明 |
| 5.1.3 关于计提折旧的说明 |
| 5.2 项目投资计划 |
| 5.3 项目经营预测 |
| 5.3.1 收入预测 |
| 5.3.2 项目收益计算依据 |
| 5.3.3 支出预测 |
| 5.3.4 现金流预测 |
| 5.4 项目效益评价 |
| 5.5 结论 |
| 6 BFJG公司制造执行系统(MES)风险及对策分析 |
| 6.1 需求变更风险及对策 |
| 6.2 政策风险及对策 |
| 6.3 管理风险及对策 |
| 6.4 技术风险及对策 |
| 6.5 计划冲突的风险及对策 |
| 6.6 系统安全性带来的风险及对策 |
| 6.7 设备多样性带来的风险及对策 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）面向航天制造车间的DNC技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.2 DNC技术简介 |
| 1.3 国内外研究情况 |
| 1.3.1 国外研究情况 |
| 1.3.2 国内研究情况 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 航天制造车间DNC技术研究与分析 |
| 2.1 DNC的功能需求 |
| 2.2 DNC通信结构的设计 |
| 2.2.1 基于局域网的P2P-DNC结构 |
| 2.2.2 基于局域网的Web-DNC结构 |
| 2.2.3 通信结构筛选 |
| 2.3 DNC的运行模式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于局域网的点对点式通信控制技术研究 |
| 3.1 通信系统功能建模 |
| 3.2 通信功能实现 |
| 3.2.1 发送功能的实现要点 |
| 3.2.2 远程指令的实现要点 |
| 3.2.3 接收功能的实现要点 |
| 3.3 P2P-DNC通信系统建模 |
| 3.3.1 面向对象技术 |
| 3.3.2 P2P-DNC系统类的建立 |
| 3.4 P2P-DNC通信控制关键技术 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 以太网式通信控制关键技术研究与实现 |
| 4.1 TCP/IP技术简介 |
| 4.2 以太网式通信的可行性分析 |
| 4.3 DNC控制器的选择和结构 |
| 4.3.1 DNC控制器的要求 |
| 4.3.2 DNC控制器的选择 |
| 4.3.3 BL-2030简介 |
| 4.4 以太网式的DNC通信系统的功能建模 |
| 4.4.1 NC程序的发送 |
| 4.4.2 NC设备的实时状态浏览 |
| 4.4.3 NC设备的运行日志记录和研究 |
| 4.5 Web-DNC通信系统的结构设计 |
| 4.5.1 硬件结构 |
| 4.5.2 软件结构 |
| 4.6 Windows Socket编程要点 |
| 4.7 数控程序传输线路约束 |
| 4.7.1 技术方案一 |
| 4.7.2 技术方案二 |
| 4.8 DNC通信平台设计与实现 |
| 4.9 机床事件接收平台设计 |
| 4.10 控制功能分析 |
| 4.11 DNC平台体系结构设计 |
| 4.12 DNC服务平台功能设计 |
| 4.13 本章小结 |
| 第5章 制造车间DNC功能实验测试 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 测试项目 |
| 5.4 实验结果及结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）基于CAN总线的DNC系统数控程序传输软件的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 基于 CAN 总线的 DNC 系统概述 |
| 1.2.1 DNC 技术的意义、发展及研究现状 |
| 1.2.2 DNC 设备集成与网络通信结构 |
| 1.2.3 CAN 现场总线技术特点 |
| 1.3 课题的目的及意义 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 基于 CAN 总线的 DNC 系统构建 |
| 2.1 基于 CAN 总线的 DNC 系统结构 |
| 2.2 基于 CAN 总线的 DNC 系统通信冲突问题 |
| 2.2.1 问题定义 |
| 2.2.2 影响通信冲突的因素 |
| 2.2.3 通信冲突的解决办法 |
| 2.3 避免通信冲突的 DNC 系统数学模型 |
| 2.4 系统各参数对 DNC 系统的影响 |
| 2.5 DNC 系统参数设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于 CAN 总线的 DNC 系统调度 |
| 3.1 DNC 系统调度算法 |
| 3.2 系统优先级调度算法分析 |
| 3.2.1 节点调度优先级与调度队列 |
| 3.2.2 系统的可调度性分析 |
| 3.3 系统优先级调度算法实现 |
| 3.3.1 NC 程序可执行时间的计算 |
| 3.3.2 NC 程序可执行时间的排序 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控程序传输软件的总体方案设计 |
| 4.1 软件总体任务规划 |
| 4.2 软件的组织结构 |
| 4.3 软件开发平台及关键技术 |
| 4.3.1 VB 简介 |
| 4.3.2 VB 操作 PCI 设备 |
| 4.3.3 CAN 总线通信协议的制定 |
| 4.4 软件功能模块描述及实现 |
| 4.4.1 初始化模块 |
| 4.4.2 手动下载与上传模块 |
| 4.4.3 自动下载模块 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 数控程序传输软件的加工验证 |
| 5.1 DNC 网络的连接调试和实验内容 |
| 5.2 模拟实验 |
| 5.3 现场加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（8）数控车间网络化改造关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国制造业的发展概况 |
| 1.2 网络化制造概述 |
| 1.2.1 网络化制造的定义 |
| 1.2.2 网络化制造的国内外研究现状 |
| 1.3 DNC系统的现状及未来发展趋势 |
| 1.3.1 研究现状及未来发展趋势 |
| 1.3.2 目前存在的问题及解决方案 |
| 1.4 本课题的研究背景及意义 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 2 网络化DNC系统总体设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 中心基本情况介绍 |
| 2.1.2 目前存在的问题 |
| 2.1.3 需要达到的目标 |
| 2.2 系统通信结构及联网方式选择 |
| 2.2.1 典型的DNC系统通信结构 |
| 2.2.2 协议转换联网方案 |
| 2.3 总体方案的设计 |
| 2.3.1 制定总体方案的指导思想 |
| 2.3.2 系统组成 |
| 2.3.3 系统体系结构设计 |
| 2.3.4 系统特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 网络化数控机床通信系统的研究与开发 |
| 3.1 串行通讯 |
| 3.1.1 串行通信基本原理 |
| 3.1.2 串行通讯接口标准 |
| 3.2 系统硬件架构设计 |
| 3.2.1 硬件布局方案 |
| 3.2.2 连线方式 |
| 3.2.3 现场施工 |
| 3.2.4 硬件系统的保护 |
| 3.3 数控机床通信系统软件的设计 |
| 3.3.1 开发环境及工具的选择 |
| 3.3.2 DNC软件系统设计思想及总体架构 |
| 3.3.3 系统通讯控制模块构成分析 |
| 3.3.4 车间服务器与数控机床串口通讯的实现 |
| 3.3.5 车间服务器与DNC主机之间通信的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 DNC管理系统的设计与实现 |
| 4.1 系统管理模块的设计思想 |
| 4.2 系统管理模块的组成 |
| 4.3 后台数据库的设计与实现 |
| 4.3.1 后台数据库的选择 |
| 4.3.2 数据库访问方式选择 |
| 4.3.3 网络化数控系统中数据库的特点 |
| 4.3.4 后台数据库的开发过程 |
| 4.4 管理模块设计关键技术分析 |
| 4.4.1 标准查询模块设计过程分析 |
| 4.4.2 数据完整性问题分析与研究 |
| 4.4.3 数据库安全性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 DNC系统实时数据采集技术的研究与分析 |
| 5.1 数控机床数据采集技术介绍 |
| 5.1.1 现状分析 |
| 5.1.2 实现数据采集的方式 |
| 5.2 采用用户宏程序实现数据采集 |
| 5.2.1 宏指令介绍 |
| 5.2.2 采用用户宏程序实现数据采集的工作流程 |
| 5.2.3 采用用户宏程序实现机床数据采集实例 |
| 5.3 DNC系统实时数据采集关键技术分析 |
| 5.3.1 DNC控制器的选择 |
| 5.3.2 DNC数据采集系统功能模型分析 |
| 5.3.3 DNC数据采集系统结构分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 系统应用与实例 |
| 6.1 实验环境介绍 |
| 6.2 系统运作流程分析 |
| 6.3 实例加工过程 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）网络DNC集成环境下的数控加工技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 本课题有关的国内外研究现状 |
| 1.3.1 网络化制造系统的研究现状 |
| 1.3.2 网络DNC的研究现状和趋势 |
| 1.3.3 网络数控技术的现状和发展 |
| 1.4 本文课题来源及主要工作 |
| 第2章 网络DNC集成环境下数控加工系统 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 网络DNC系统的含义及其特点 |
| 2.3 网络数控加工系统的结构 |
| 2.4 网络数控加工的通讯技术 |
| 2.5 国内常见DNC联网方案 |
| 2.6 协议转换联网方案分析及硬件布局 |
| 2.6.1 TCP/IP协议简介 |
| 2.6.2 串行通信介绍 |
| 2.6.3 本联网方案的硬件布局 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 网络化数控加工系统管理平台设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 开发平台及开发工具 |
| 3.3 系统结构设计分析 |
| 3.3.1 需求分析 |
| 3.3.2 软件结构分析 |
| 3.4 转换模块的设计 |
| 3.4.1 异构数控机床的集成管理 |
| 3.4.2 转换模块的流程分析 |
| 3.4.3 常用编程系统编程格式对照 |
| 3.5 任务管理模块的设计 |
| 3.5.1 任务调度流程分析 |
| 3.5.2 工艺路线、加工任务的查询和修改 |
| 3.6 数据库的设计 |
| 3.6.1 数据库的需求分析和结构设计 |
| 3.6.2 基于ADO的数据库访问技术 |
| 3.6.3 数据库的实现 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 数控加工网络化系统平台功能的实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统平台的主框架 |
| 4.2.1 主界面的开发 |
| 4.2.2 登陆界面的开发 |
| 4.2.3 主菜单介绍 |
| 4.3 软件模块的开发 |
| 4.3.1 数控程序查询模块开发 |
| 4.3.2 数控程序转换模块开发 |
| 4.3.3 数控程序通信模块开发 |
| 4.3.4 数控设备管理模块开发 |
| 4.4 试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（10）DNC系统若干关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 DNC 技术研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 DNC 技术研究现状 |
| 1.2.2 DNC 技术的发展趋势 |
| 1.3 论文选题及主要研究内容 |
| 1.3.1 论文的选题 |
| 1.3.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 DNC系统总体架构研究 |
| 2.1 DNC 系统的组成和功能 |
| 2.2 DNC 系统的通讯接口和网络结构 |
| 2.2.1 DNC 系统的通讯接口 |
| 2.2.2 DNC 系统的网络结构 |
| 2.3 DNC 系统总体架构 |
| 第三章 无线DNC 系统通讯性能研究 |
| 3.1 无线DNC 系统的通信技术和设备 |
| 3.1.1 无线DNC 通信技术 |
| 3.1.2 无线DNC通信设备 |
| 3.2 无线DNC 通信性能分析 |
| 3.2.1 无线DNC 传输性能 |
| 3.2.2 无线信道的路径损耗模型 |
| 3.2.3 无线DNC 通信可靠性分析 |
| 3.3 无线DNC 网络性能测试 |
| 3.3.1 测试内容 |
| 3.3.2 测试原理及方法 |
| 3.3.3 测试条件 |
| 第四章 DNC断点续传技术研究与开发 |
| 4.1 断点续传技术研究 |
| 4.1.1 DNC 在线加工存在的问题及解决方法 |
| 4.1.2 断点续传技术原理 |
| 4.1.3 NC 程序分析过程 |
| 4.2 断点续传功能的设计与实现 |
| 4.2.1 串口通信原理及其编程方法 |
| 4.2.2 断点续传的设计与实现 |
| 4.3 程序模拟测试 |
| 第五章 数控程序比较技术研究与开发 |
| 5.1 数控程序比较技术研究 |
| 5.1.1 问题的提出和解决方法 |
| 5.1.2 字符串匹配算法 |
| 5.1.3 数控程序比较原理 |
| 5.2 数控程序比较的设计和实现 |
| 5.3 程序运行效果 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
四、最新DNC软件功能分析（论文参考文献）
- [1]机载防撞系统ACAS X中TRM模块的设计与实现[D]. 王允钊. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]船舶板材切割车间数字化制造管控系统开发[D]. 姚振宇. 江苏大学, 2020(02)
- [3]基于RNA序列甲基化位点识别方法和应用的研究[D]. 徐妍. 江苏科技大学, 2019(03)
- [4]基于DNC系统的分布式船舶柴油机数控加工管理系统的设计与实现[D]. 夏磊. 江苏大学, 2019(01)
- [5]BFJG公司制造执行系统项目建设可行性研究[D]. 宋勇. 南京理工大学, 2018(06)
- [6]面向航天制造车间的DNC技术研究[D]. 陈宁. 哈尔滨工业大学, 2015(03)
- [7]基于CAN总线的DNC系统数控程序传输软件的开发[D]. 马钰. 兰州交通大学, 2013(02)
- [8]数控车间网络化改造关键技术研究与实现[D]. 王伟. 南京理工大学, 2011(05)
- [9]网络DNC集成环境下的数控加工技术研究[D]. 李益芝. 武汉理工大学, 2009(09)
- [10]DNC系统若干关键技术的研究[D]. 褚晓霞. 南京航空航天大学, 2009(S2)