膨胀罐总成论文和设计-高强

全文摘要

本实用新型涉及冷却系统技术领域，尤其是涉及一种膨胀罐总成。膨胀罐总成包括上壳体、下壳体、通气管和压力阀；所述上壳体和所述下壳体连接形成腔体；所述上壳体上开设有通气口和排气口，所述下壳体上开设有补水口；所述压力阀设置于所述排气口上，且所述排气口与所述腔体连通；所述通气管连通于所述通气口；所述下壳体上设置有多个依次相连通的第一腔室，从所述通气口进入的流体通过所述通气管进入所述腔体靠近所述下壳体的一侧，并依次流经多个所述第一腔室，从所述补水口流出。本实用新型的目的在于提供一种膨胀罐总成，以缓解现有技术中膨胀罐总成存在罐体鼓包、水循环系统水泡声的技术问题。

主设计要求

1.一种膨胀罐总成，其特征在于，包括上壳体、下壳体、通气管和压力阀；所述上壳体和所述下壳体连接形成腔体；所述上壳体上开设有通气口和排气口，所述下壳体上开设有补水口；所述压力阀设置于所述排气口上，且所述排气口与所述腔体连通；所述通气管连通于所述通气口；所述下壳体上设置有多个依次相连通的第一腔室，从所述通气口进入的流体通过所述通气管进入所述腔体靠近所述下壳体的一侧，并依次流经多个所述第一腔室，从所述补水口流出。

设计方案

1.一种膨胀罐总成，其特征在于，包括上壳体、下壳体、通气管和压力阀；

所述上壳体和所述下壳体连接形成腔体；所述上壳体上开设有通气口和排气口，所述下壳体上开设有补水口；所述压力阀设置于所述排气口上，且所述排气口与所述腔体连通；

所述通气管连通于所述通气口；

所述下壳体上设置有多个依次相连通的第一腔室，从所述通气口进入的流体通过所述通气管进入所述腔体靠近所述下壳体的一侧，并依次流经多个所述第一腔室，从所述补水口流出。

2.根据权利要求1所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述通气管沿延伸方向的两端分别开设有第一口和第二口；

所述第一口与所述通气口连通，所述第二口靠近所述下壳体。

3.根据权利要求2所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述下壳体内设置有多个第一筋板，且多个所述第一筋板在所述下壳体内交叉排列，形成多个所述第一腔室；

所述第一筋板上开设有第一开口，以令沿垂直于所述腔体的深度方向，所述第二口依次通过多个所述第一腔室与所述补水口连通。

4.根据权利要求1所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述上壳体上设置有多个第二腔室，且每个所述第二腔室均与所述排气口连通；

所述第二腔室和所述第一腔室一一相对应，且连通。

5.根据权利要求4所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述上壳体内设置有多个第二筋板，且多个所述第二筋板在所述上壳体内交叉排列，形成多个所述第二腔室；

所述第二筋板上开设有第二开口，以令每个所述第二腔室均与所述排气口连通。

6.根据权利要求1所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述排气口设置于所述上壳体远离所述下壳体的一侧；和\/或，所述补水口设置于所述下壳体远离所述上壳体的一侧。

7.根据权利要求2所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述通气管包括第一管和第二管；

所述第一管固接于所述上壳体，且所述第一管的所述第一口与所述通气口连通；所述第二管固接于所述下壳体，且所述第二管的所述第二口靠近所述下壳体设置；

所述上壳体和所述下壳体连接时，所述第一管和所述第二管接触且连通。

8.根据权利要求1-7任一项所述的膨胀罐总成，其特征在于，所述上壳体和\/或所述下壳体一体成型而成。

9.根据权利要求8所述的膨胀罐总成，其特征在于，还包括进气管；

所述进气管通过所述通气口与所述通气管连通。

10.根据权利要求8所述的膨胀罐总成，其特征在于，还包括补水管；

所述补水管与所述补水口连通。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及冷却系统技术领域，尤其是涉及一种膨胀罐总成。

背景技术

膨胀罐总成的主要功能是给冷却液提供膨胀空间，及时去除冷却液中积滞的空气以及发动机高温下产生的水蒸汽，以便更有效地利用散热器的散热功能，提高冷却效率。

参见图1所示，图1为现有技术中膨胀罐总成的结构示意图，图1中的箭头表示液气混合物的流动方向；膨胀罐总成包括罐体1’，罐体1’上设置有通气管2’和补水管3’，液气混合物通过通气管2’流入膨胀罐的罐体1’，然后通过补水管3’循环流入发动机。

然而，现有技术中，膨胀罐总成通过通气管2’向罐体1’内注入液气混合物的过程中，高速的水流带入的空气来不及浮上水面就经补水管3’输出，故不能有效的实现液气分离，不能正常进行排气。因此，膨胀罐总成存在罐体鼓包、水循环系统水泡声的问题。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的膨胀罐总成。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种膨胀罐总成，以缓解现有技术中膨胀罐总成存在罐体鼓包、水循环系统水泡声的技术问题。

基于上述目的，本实用新型提供一种膨胀罐总成，包括上壳体、下壳体、通气管和压力阀；

所述通气管连通于所述通气口；

在上述技术方案中，进一步地，本实用新型所述通气管沿延伸方向的两端分别开设有第一口和第二口；

所述第一口与所述通气口连通，所述第二口靠近所述下壳体。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述下壳体内设置有多个第一筋板，且多个所述第一筋板在所述下壳体内交叉排列，形成多个所述第一腔室；

所述第一筋板上开设有第一开口，以令沿垂直于所述腔体的深度方向，所述第二口依次通过多个所述第一腔室与所述补水口连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述上壳体上设置有多个第二腔室，且每个所述第二腔室均与所述排气口连通；

所述第二腔室和所述第一腔室一一相对应，且连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述上壳体内设置有多个第二筋板，且多个所述第二筋板在所述上壳体内交叉排列，形成多个所述第二腔室；

所述第二筋板上开设有第二开口，以令每个所述第二腔室均与所述排气口连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述排气口设置于所述上壳体远离所述下壳体的一侧；和\/或，所述补水口设置于所述下壳体远离所述上壳体的一侧。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述通气管包括第一管和第二管；

所述上壳体和所述下壳体连接时，所述第一管和所述第二管接触且连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述上壳体和\/或所述下壳体一体成型而成。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的膨胀罐总成，还包括进气管；

所述进气管通过所述通气口与所述通气管连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，本实用新型所述的膨胀罐总成，还包括补水管；

所述补水管与所述补水口连通。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

液气混合物通过通气口进入通气管，沿通气管流入腔体靠近所述下壳体的一侧，在下壳体内依次流经多个所述第一腔室，从所述补水口流出；其中，液气混合物在下壳体内流动的过程中，液气混合物中密度较小的气体物质上浮至上壳体内，随着液气混合物依次流经多个所述第一腔室，上浮至上壳体的气体物质越来越多，令上壳体内气压逐渐增大，直至气压达到压力阀的开启压力，压力阀开启，气体物质从排气口排出。

相对比现有技术的膨胀罐总成来说，本实施例提供的膨胀罐总成通过通气管令液气混合物进入所述腔体靠近所述下壳体的一侧，从而为液气混合物中气体物质的上浮提供空间；并通过令从通气管排出的液气混合物依次流经多个第一腔室后再从补水口流出，延长了液气混合物的流动路径，从而延长了液气混合物中气体物质的上浮时间，以提高液气混合物中的液气分离率。

综上所述，本实施例提供的膨胀罐总成，由于减少甚至排除了腔体内的气体物质，缓解了膨胀罐总成的罐体鼓包、水循环系统水泡声的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中膨胀罐总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的膨胀罐总成的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的膨胀罐总成的上壳体的第一视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的膨胀罐总成的上壳体的第二视角的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的膨胀罐总成的上壳体的仰视图；

图6为本实用新型实施例提供的膨胀罐总成的下壳体的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的膨胀罐总成的下壳体的仰视图。

图标：1’-罐体；2’-通气管；3’-补水管；

1-上壳体；11-排气口；2-下壳体；21-补水口；3-压力阀；4-第一腔室；5-第一筋板；51-第一开口；52-第一板；53-第二板；6-第二腔室；7-第二筋板；71-第二开口；72-第三板；73-第四板；81-第一管；82-第二管；91-进气管；92-补水管。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

参见图2-图7所示，本实施例提供一种膨胀罐总成，所述膨胀罐总成包括上壳体1、下壳体2、通气管和压力阀3；上壳体1和下壳体2连接形成腔体；上壳体1上开设有通气口和排气口11，下壳体2上开设有补水口21；压力阀3设置于排气口11上，且排气口11与腔体连通；通气管连通于通气口；下壳体2上设置有多个依次相连通的第一腔室4，从通气口进入的流体通过通气管进入腔体靠近下壳体2的一侧，并依次流经多个第一腔室4，从补水口21流出。

液气混合物通过通气口进入通气管，沿通气管流入腔体靠近下壳体2的一侧，在下壳体2内依次流经多个第一腔室4，从补水口21流出；其中，液气混合物在下壳体2内流动的过程中，液气混合物中密度较小的气体物质上浮至上壳体1内，随着液气混合物依次流经多个第一腔室4，上浮至上壳体1的气体物质越来越多，令上壳体1内气压逐渐增大，直至气压达到压力阀3的开启压力，压力阀3开启，气体物质从排气口11排出。

相对比现有技术的膨胀罐总成来说，本实施例提供的膨胀罐总成通过通气管令液气混合物进入腔体靠近下壳体2的一侧，从而为液气混合物中气体物质的上浮提供空间；并通过令从通气管排出的液气混合物依次流经多个第一腔室4后再从补水口21流出，延长了液气混合物的流动路径，从而延长了液气混合物中气体物质的上浮时间，以提高液气混合物中的液气分离率。

综上所述，本实施例提供的膨胀罐总成，由于减少甚至排除了腔体内的气体物质，缓解了膨胀罐总成的罐体鼓包、水循环系统水泡声的技术问题。

需要说明的是，压力阀3为现有技术，又叫压力控制阀。利用作用在阀芯上的气体压力和弹簧力相平衡的原理来工作的。当作用在阀芯上的气体压力大于弹簧力时，阀芯开启。

优选地，本实施例通气管沿延伸方向的两端分别开设有第一口和第二口；第一口与通气口连通，第二口靠近下壳体2。

液气混合物从第一口进入通气管，并从通气管的第二口排出，由于第二口靠近下壳体2，实现了液气混合物通过通气管进入腔体靠近下壳体2的一侧，以便于实现液气分离。

优选地，参见图6所示，下壳体2内设置有多个第一筋板5，且多个第一筋板5在下壳体2内交叉排列，形成多个第一腔室4；第一筋板5上开设有第一开口51，以令沿垂直于腔体的深度方向，第二口依次通过多个第一腔室4与补水口21连通。

需要说明的是，上壳体1和下壳体2分别位于腔体沿深度方向的两端，因此，垂直于腔体的深度方向例如为沿腔体的长度方向或者沿腔体的宽度方向。

需要补充的是，膨胀罐总成在使用状态下，其腔体沿深度方向设置，因而从第二口排入腔体的液气混合物能够依次通过多个第一腔室4后，再从补水口21排出。

可选地，参见图7所示，图7中的箭头表示液气混合物或者液体物质的流动方向，第一筋板5包括沿腔体的长度方向设置的第一板52和沿腔体宽度方向设置的第二板53，第一板52、第二板53和下壳体2共同形成多个第一腔室4；第一板52或第二板53上开设有第一开口51，以令从第二口排入第一腔室4的液气混合物或者液体物质依次沿腔体的边缘流动，或者在腔体内呈曲线路径、折现路径等流动。

另外，通过下壳体2内设置有多个第一筋板5，增强了下壳体2的结构强度，进一步避免下壳体2出现鼓包问题。

优选地，参见图2所示，上壳体1上设置有多个第二腔室6，且每个第二腔室6均与排气口11连通；第二腔室6和第一腔室4一一相对应，且连通。

第一腔室4内的液气混合物内气体物质上浮至上壳体1内与此第一腔室4相对应的第二腔室6内，并在第二腔室6内聚集，直到第二腔室6内气压饱和，与相邻相连通的第二腔室6由于压力差的作用产生气体物质的流动，直到上壳体1内各个第二腔室6的气压均匀，达到压力阀3的开启压力，压力阀3开启，由于个第二腔室6均与排气口11连通，因此第二腔室6内的气体物质均能够从排气口11排出。

需要说明的是，上壳体1内第二腔室6的设置，增强了气体物质的流动性，能够避免气体物质返回液体物质中，造成液气分离无效。

优选地，参见图4所示，上壳体1内设置有多个第二筋板7，且多个第二筋板7在上壳体1内交叉排列，形成多个第二腔室6；第二筋板7上开设有第二开口71，以令每个第二腔室6均与排气口11连通。

可选地，参见图5所示，图5中的箭头表示气体物质的流动方向，第二筋板7包括沿腔体的长度方向设置的第三板72和沿腔体宽度方向设置的第四板73，第三板72、第四板73和上壳体1共同形成多个第二腔室6；第三板72或第四板73上开设有第二开口71，以令每个第二腔室6的气体物质均能够直接或者通过相邻第二腔室6与排气口11连通，便于气体物质的排出。综上，本实施例提供的膨胀罐总成通过分别为气体物质和液体物质提供流动通道，实现了液体物质和气体物质的充分分离。

另外，上壳体1内多个第二筋板7的设置，一方面能够形成多个第二腔室6，另一方面增强了上壳体1的结构强度，进一步避免上壳体1出现鼓包问题。综上，通过第一筋板5和第二筋板7的设置，提高了膨胀罐总成的结构强度，避免了膨胀罐总成出现鼓包的问题，因此在满足安全应用的基础上，能够减小上壳体1和下壳体2的壁厚，减轻膨胀罐总成的质量。

优选地，排气口11设置于上壳体1远离下壳体2的一侧；和\/或，补水口21设置于下壳体2远离上壳体1的一侧。

具体而言，排气口11设置于上壳体1远离下壳体2的一侧；或者，补水口21设置于下壳体2远离上壳体1的一侧；或者，排气口11设置于上壳体1远离下壳体2的一侧；且，补水口21设置于下壳体2远离上壳体1的一侧。

优选地，排气口11设置于上壳体1远离下壳体2的一侧；且，补水口21设置于下壳体2远离上壳体1的一侧。

由于气体物质密度小于液体物质的密度，因此气体物质上浮，且随着气体物质在上壳体1内聚集，气体物质具有远离液体物质移动的趋势，排气口11设置于上壳体1远离下壳体2的一侧，从而便于气体物质的排出，有利于提高液气分离率。

液体物质在下壳体2上流动，补水口21设置于下壳体2远离上壳体1的一侧，便于液体物质从补水口21排出。

优选地，参见图4-图6所示，通气管包括第一管81和第二管82；第一管81固接于上壳体1，且第一管81的第一口与通气口连通；第二管82固接于下壳体2，且第二管82的第二口靠近下壳体2设置；上壳体1和下壳体2连接时，第一管81和第二管82接触且连通。

可选地，第一管81和上壳体1通过粘接、卡接、扣接等方式连接；优选地，第一管81和上壳体1一体成型而成。可选地，第二管82和下壳体2通过粘接、卡接、扣接等方式连接；优选地，第二管82和下壳体2一体成型而成。

或者，通气管一体成型而成，固接于上壳体1。

优选地，上壳体1和\/或下壳体2一体成型而成。

具体而言，上壳体1一体成型而成；或者，所下壳体2一体成型而成；或者，上壳体1和下壳体2均一体成型而成。优选地，上壳体1和下壳体2均一体成型而成。

例如，上壳体1和下壳体2可以通过冲压而成，通过模具一次加工成形，加工上保证了上壳体1和下壳体2的密封性能；工艺上通过模具保证了上壳体1和下壳体2成品的一致性，且生产效率较高。

优选地，参见图2-图4所示，本实施例的膨胀罐总成，还包括进气管91；进气管91通过通气口与通气管连通。

优选地，参见图6和图7所示，本实施例的膨胀罐总成，还包括补水管92；补水管92与补水口21连通。

通过进气管91便于向通气管内输入液气混合物；通过补水管92便于补水口21的液体物质排出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

设计图

膨胀罐总成论文和设计

膨胀罐总成论文和设计-高强

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主设计要求

设计方案

设计说明书

设计图

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