导读:本文包含了复合胀形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:气压,复合管,双金属,液压,液压机,应力,褶皱。
复合胀形论文文献综述
李长江,徐明,林顺洪,黄琪,罗良[1]（2019）在《驱动桥壳整体复合胀形工艺及液压机系统开发》一文中研究指出在介绍现有驱动桥壳成形技术基础上,提出了一种新的驱动桥壳整体复合胀形工艺。针对与该工艺相匹配的核心工序,整体复合胀形的变形过程,采用有限元法进行了验证分析,获得了开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243 MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。结合胀形成形的功能需求和变形分析数据,通过集成中频加热炉、传送带、机械手等辅助装备,开发出驱动桥壳整体复合胀形液压机系统。可在同一平台上实现复杂的工艺过程,可实现不同型号驱动桥壳制造。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年06期）
王刚,孔得红,李思奕,朱润寰,茅炜[2]（2018）在《镁/铝双金属复合管气压胀形-冷缩结合工艺研究》一文中研究指出提出了双金属复合管的气压胀形-冷缩结合成形新工艺。首先通过热拉伸试验确定了AZ31镁合金和7475铝合金2种挤压管在420、440和460℃的周向流动应力和延伸率,在此基础上,计算出了使铝管和镁管产生变形所需的初始气压和最大气压,并且在460℃实现了AZ31/7475双金属复合管的成形,所成形的AZ31/7475双金属复合管结合紧密,无冶金结合;研究了因铝管、镁管和模腔之间存在偏心而导致的复合管横截面壁厚不均匀分布规律;推导出了管间残余接触应力的计算公式,其包含卸载气压后因弹性恢复不同引起的残余接触应力和因2种合金冷缩量不同引起的残余接触应力。利用压缩实验实测了复合管的残余接触压力,理论计算值与实测值吻合较好,相差约19.2%。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2018年11期）
董国疆,陈孟杰,朱良金,杜建,刘志雷[3]（2018）在《Q235/AA5052复合凸环管颗粒介质胀形工艺研究》一文中研究指出钢/铝复合管内衬的AA5052挤压铝管成形性能极差,室温下难以与外覆钢管协调变形至目标管件的形状要求。基于此,提出了挤压铝管退火处理、复合装配、颗粒介质胀形的工艺流程,使复合管胀形比达到1.40,成功制备了厚径比为3/102的复合凸环管件,最大减薄率不超过20%,满足产品技术要求。试验研究表明,AA5052挤压管材采取加热440℃保温60min的退火处理后成形性能最优,延伸率提高了3倍以上;复合管胀形过程中的壁厚分布规律与管层间摩擦因数相关,降低管层间摩擦作用能够抑制内衬铝管减薄,有利于复合管胀形极限的提高。颗粒介质胀形工艺对胀形管坯的尺寸精度要求较低,可采用通用设备和简便的模具装置实现成形工艺。(本文来源于《中国机械工程》期刊2018年07期）
陈继平,沈翔,李志庆,钱健清[4]（2017）在《DC04钢板胀形-渐进成形直壁件的复合成形能力研究》一文中研究指出渐进成形可以实现在板料局部区域内成形出用传统方法无法加工的复杂曲面造型。为了提高渐进成形过程中板料的成形极限和加工效率,本文提出了胀形-渐进成形的复合成形方法。通过研究DC04钢板胀形-渐进成形复合成形和纯渐进成形直壁件的成形极限角和应变变化,结果表明,胀形-渐进成形复合成形直壁件,使得板料的渐进成形极限和零件的加工效率均得到了提高,随着直壁部分胀形预成形高度的增加,渐进成形过程中"减薄带"区域板料厚度增加的程度下降,渐进成形极限的增大幅度也会有所降低。采用胀形-渐进成形的复合成形方法不仅可以提高DC04钢板胀形-渐进成形直壁件的渐进成形极限角还可以提高成形效率。(本文来源于《创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集》期刊2017-10-13）
孔得红[5]（2017）在《AZ31/7475双金属复合管气压胀形—冷缩结合工艺研究与力学分析》一文中研究指出本课题主要研究AZ31/7475双金属复合管气压胀形-冷缩结合工艺成形异型管,利用两种材料热膨胀系数的差异实现管间的紧密结合。通过数值模拟与实验研究成形工艺,并对成形过程进行力学分析。采用有限元模拟软件MSC.Marc模拟了AZ31/7475正六边形截面双金属复合管气压胀形过程,分析了成形过程中应变速率的变化情况,研究了加载气压、加载时间、加载路径、模具与管材之间间隙对复合管壁厚分布以及圆角半径影响规律,并总结出适宜工艺参数为阶梯式气压加载路径,初始成形气压3MPa、最大成形气压6MPa、加载时间600s、模具与管材之间间隙0.5mm。在有限元分析的基础上,在450℃下进行了复合管的气压胀形实验,研究了最大成形气压和加载时间对成形件壁厚和圆角半径的影响,实验结果与模拟结果吻合良好,相差约0.35%,圆角半径相差1mm,最佳工艺参数下成形的复合管壁厚不均匀率为3.07%,壁厚最大减薄率10.60%,圆角半径值7.0mm,管间界面结合紧密,无扩散连接现象。分别对双金属复合异型管气压胀形-冷缩结合过程中镁管和铝管的自由胀形、侧壁贴模、圆角填充以及冷缩结合四个阶段进行了应力分析。自由胀形、侧壁贴模和圆角填充叁个阶段均忽略径向应力r?,受环向??轴向z?两向应力;自由胀形阶段按照两端固定的管材自由胀形平面应力状态分析,凸起轮廓点遵从模具无关椭圆模型;侧壁贴模阶段将贴模点视为胀形区改变的自由胀形管材最高点,按照管材自由胀形进行分析;圆角填充阶段将已贴模部分壁厚看成是直角梯形分布,未贴模部分壁厚一致,根据体积不变条件建立了该阶段圆角半径与壁厚之间的关系式;冷缩阶段将正六边形截面复合管的圆角部位和直壁部位分别视为相应尺寸双金属复合圆管一部分,按照双金属复合圆管冷却收缩时所受残余接触应力进行应力分析。提出了复合管管间残余接触应力应包括因冷却后收缩量不同引起的冷缩残余接触应力和因弹性恢复不同引起的回弹量不同两部分,按照管间过盈配合假设推导出了双金属复合圆管和正六边形截面双金属复合管管间结合力的计算公式,并通过压缩试验测量了400℃和450℃下成形的双金属复合圆管管间残余接触应力,理论值和实测值分别相差27.9%和19.2%。复合管内管直壁部分在冷缩过程中的受力情况相当于两端固定两端简支的受单向均匀载荷作用的矩形薄板,推导出了内管直壁部分发生屈曲失稳的临界载荷计算公式,并计算出临界失稳载荷为70.34MPa。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2017-06-01）
郑茂盛,高航,滕海鹏,胡军,田忠[6]（2016）在《双金属复合管液压胀形过程的受力分析》一文中研究指出为了分析双金属复合管在液压胀形和拉拔法生产过程中的受力和变形状况,从双金属复合管受力分析的角度,以平面应变假定和理想弹塑性为材料模型,对双金属复合管液压成形过程进行了简化分析,建立了成形过程简化模型和有关力学公式,并验证了试验结果。研究结果表明,未考虑材料加工硬化时,预测结果与试验结果走势一致,且是试验结果的下限;考虑材料加工硬化时,预测结果与试验结果良好符合,所建立的预测公式能给出较好的预测结果。(本文来源于《焊管》期刊2016年09期）
李思奕[7]（2016）在《AZ31/7475双金属复合管件气压胀形-冷缩结合工艺基础研究》一文中研究指出本课题将气压胀形-冷缩结合工艺应用于AZ31/7475双金属复合管件的成形,其原理是在一定温度下同步气胀成形双金属管制成复合管或管件,由冷缩结合力提供双金属管间的抱紧力,实现镁/铝合金双金属复合管的成形与结合。通过单向热拉伸实验取得了AZ31镁合金和7475铝合金挤压管材周向的流变应力、延伸率和应变速率敏感性指数等基础数据,为有限元分析和制定成形工艺参数提供了依据。研究结果显示,AZ31和7475两种合金在420~460℃的温度区间内备同步气压胀形条件,也可充分利用合金的塑性。还采用速度突变法测得440℃下材料的m值和K值。借助MSC.Marc有限元软件利用以上材料常数值对AZ31/7475双金属管自由胀形和充模胀形成形过程进行了数值模拟来分析双金属管的变形规律。研究了加载压力、管间间隙、摩擦系数等对双金属管件壁厚分布的影响。在440℃到470℃的温度下每隔10℃进行了AZ31/7475双金属管件气压胀形实验,结果表明:随着温度升高,双金属管件的极限膨胀率从32.3%提高到39.3%,只提高了约7%。总结出了合适的成形温度和成形压力。壁厚分布的实验值与模拟值吻合较好,误差不到10%。在420℃通过气压胀形-冷缩结合工艺成形了外径为33mm的AZ31/7475双金属复合管,所得复合管轴向和周向壁厚分布均匀,结合良好。将双金属复合管视为两个过盈配合的圆筒,利用拉梅公式推导出了复合管管间结合力的计算公式,所成形的AZ31/7475复合管管间结合力约为2.96MPa。气压胀形-冷缩结合工艺也可用于不锈钢/钛和高温合金/钛等双金属复合管的成形,为双金属复合管的制备提供了一种新方法。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2016-06-01）
孙永泰[8]（2016）在《橡胶胀形复合模设计》一文中研究指出通过分析轴套的胀形过程,设计了复合传统机械及橡胶胀形模特性的新型胀形模,从而有效地改善了轴套胀形中的受力变形,增大了其极限胀形系数,生产出合格的制件。(本文来源于《模具制造》期刊2016年02期）
吴士波,赵升吨,张大伟[9]（2014）在《汽车桥壳胀—压复合成形工艺预制坯胀形模拟研究》一文中研究指出以某型汽车桥壳为例,结合汽车桥壳胀—压复合成形工艺预制坯的设计方法,确定了预制坯形状与尺寸。根据预制坯的设计尺寸,确定采用两次胀形工艺与有益褶皱相结合的方式进行胀形。通过ABAQUS有限元模拟软件模拟了预制坯两次胀形过程中不同加载曲线对胀形件成形质量的影响,其中:一次胀形3种加载曲线最大胀形压强分别为10MPa、20MPa、30MPa;二次胀形3种加载曲线最大胀形压强分别为10MPa、20MPa、30MPa,分析了理想胀形件的壁厚分布情况。模拟分析表明:通过一次胀形加载曲线2可得到理想有益褶皱,进而增压得到成形质量较好的一次胀形管坯;通过二次胀形加载曲线2最终得壁厚减薄小且所需进给力小的理想预制坯。理想预制坯的壁厚最大减薄为20%,最大增厚为50%,满足汽车桥壳胀—压复合成形工艺压制过程的需要。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2014年05期）
范敏郁,黄芳,郭训忠,王文涛,李华冠[10]（2014）在《碳钢/不锈钢双金属复合叁通液压胀形数值模拟及试验》一文中研究指出为研究液压胀形工艺过程中碳钢/不锈钢双金属复合叁通的成形性能,利用有限元模拟软件对碳钢/不锈钢双金属复合叁通的液压胀形工艺进行优化计算,分析主要工艺参数对液压胀形支管高度与壁厚均匀性的影响;根据工艺参数模拟计算的结果,对碳钢/不锈钢双金属复合叁通进行了实际冷成形试验。结果表明,内压力越大、摩擦系数越小,支管高度越高;摩擦系数越小、轴向进给速度越小,壁厚均匀性越好。实际冷成形试验结果与有限元模拟结果基本吻合。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2014年05期）
复合胀形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
提出了双金属复合管的气压胀形-冷缩结合成形新工艺。首先通过热拉伸试验确定了AZ31镁合金和7475铝合金2种挤压管在420、440和460℃的周向流动应力和延伸率,在此基础上,计算出了使铝管和镁管产生变形所需的初始气压和最大气压,并且在460℃实现了AZ31/7475双金属复合管的成形,所成形的AZ31/7475双金属复合管结合紧密,无冶金结合;研究了因铝管、镁管和模腔之间存在偏心而导致的复合管横截面壁厚不均匀分布规律;推导出了管间残余接触应力的计算公式,其包含卸载气压后因弹性恢复不同引起的残余接触应力和因2种合金冷缩量不同引起的残余接触应力。利用压缩实验实测了复合管的残余接触压力,理论计算值与实测值吻合较好,相差约19.2%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
复合胀形论文参考文献
[1].李长江,徐明,林顺洪,黄琪,罗良.驱动桥壳整体复合胀形工艺及液压机系统开发[J].制造技术与机床.2019
[2].王刚,孔得红,李思奕,朱润寰,茅炜.镁/铝双金属复合管气压胀形-冷缩结合工艺研究[J].稀有金属材料与工程.2018
[3].董国疆,陈孟杰,朱良金,杜建,刘志雷.Q235/AA5052复合凸环管颗粒介质胀形工艺研究[J].中国机械工程.2018
[4].陈继平,沈翔,李志庆,钱健清.DC04钢板胀形-渐进成形直壁件的复合成形能力研究[C].创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集.2017
[5].孔得红.AZ31/7475双金属复合管气压胀形—冷缩结合工艺研究与力学分析[D].哈尔滨工业大学.2017
[6].郑茂盛,高航,滕海鹏,胡军,田忠.双金属复合管液压胀形过程的受力分析[J].焊管.2016
[7].李思奕.AZ31/7475双金属复合管件气压胀形-冷缩结合工艺基础研究[D].哈尔滨工业大学.2016
[8].孙永泰.橡胶胀形复合模设计[J].模具制造.2016
[9].吴士波,赵升吨,张大伟.汽车桥壳胀—压复合成形工艺预制坯胀形模拟研究[J].锻压装备与制造技术.2014
[10].范敏郁,黄芳,郭训忠,王文涛,李华冠.碳钢/不锈钢双金属复合叁通液压胀形数值模拟及试验[J].塑性工程学报.2014
论文知识图
