导读:本文包含了装配成功率论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:成功率,公差,数论,正交,网格,蒙特,卡洛。
装配成功率论文文献综述
金少搏,赵凤霞,张坤鹏[1]（2018）在《Creo产品装配成功率预测系统开发》一文中研究指出为了解决在产品设计阶段对产品装配精度与装配成功率进行预测的问题,针对装配体模型,基于公差分析理论,运用VS2010与Matlab混合编程技术,开发了Creo环境下的装配成功率预测系统。该系统可以对装配体约束信息、材料特征、形状特征、精度信息(包括尺寸精度、几何精度、表面精度)等进行自动提取,基于极值法、概率法和蒙特卡罗法等对装配体进行公差分析,基于蒙特卡罗法进行装配体模型装配精度的自动计算和装配成功率预测,最后以某齿轮装配件为研究对象对系统进行了测试应用。结果表明,该系统可以便捷、准确地实现产品装配成功率的预测。(本文来源于《机床与液压》期刊2018年05期）
陈志英,刘勇,周平,刘广通[2]（2018）在《基于改进Taguchi方法的航空发动机装配成功率计算方法》一文中研究指出考虑到运用传统的Taguchi方法在进行公差分析和装配成功率计算时,在计算精度上的不足,无法满足航空发动机研制过程中公差设计高精度、高效率、短周期、多组成环等要求。针对该问题,文中提出一种基于改进的Taguchi方法的装配成功率计算模型。利用改进的Taguchi方法对统计数据的前四阶矩进行计算,并结合Pearson分布理论建立装配成功率的计算模型。在理论分析的基础上,以某型航空发动机涡轮转子的装配成功率为例进行计算。结果表明:与蒙特卡洛仿真结果对比,改进的Taguchi方法在对装配间隙的峰度进行估计时使相对误差由原来的19.38%降低到0.21%;用本文所提方法得出的装配成功率与蒙特卡洛仿真结果的相对误差仅为0.02%,计算结果验证了该方法的有效性。(本文来源于《推进技术》期刊2018年03期）
文泽军,张帆,赵延明,刘继军,陈立锋[3]（2015）在《基于数论网格法的叁维单工序装配成功率计算方法》一文中研究指出提出了一种基于数论网格法的叁维单工序装配成功率计算方法。首先,基于叁维单工序装配偏差模型,考虑销-孔/槽副任意布局下夹具定位偏差对装配偏差的影响,建立销-孔/槽副任意布局的叁维单工序装配偏差模型。然后,阐述了数论网格采样的基本原理,运用数论网格法对零件偏差采样,基于所建立的销-孔/槽副任意布局下的叁维单工序装配偏差模型,建立叁维单工序装配成功率模型。最后,针对叁维薄板零件装配实例,采用所建立的装配成功率模型计算其装配成功率,并采用3DCS对所建立的装配成功率模型进行仿真验证,仿真结果与理论模型计算结果相比,装配成功率相对误差为0.21%,表明了该方法的有效性。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2015年04期）
蒋科,刘检华,宁汝新,郭崇颖[4]（2014）在《定位优先级约束下间隙配合的变动解析与装配成功率计算》一文中研究指出装配特征之间的变动解析是产品装配偏差累积分析的重要基础,针对现有研究成果未考虑零件间装配特征定位顺序对配合间隙影响的问题,提出一种定位优先级约束下间隙配合的变动解析模型与装配成功率计算方法。建立了两个零件之间多基准装配的数学模型,并分析装配特征在配合前相对于装配名义位置的变动。通过对平行平面配合、圆柱面配合、圆锥面配合以及球面配合等四类间隙配合的接触状态进行分析,得到装配基准特征与装配目标特征在配合后相对装配名义位置变动所需满足的约束条件。在此基础上提出定位优先级约束下的装配特征之间的配合变动算法,并给出包含多组装配特征配合的两零件之间的装配成功率的计算方法。以一种测量仪器结构的装配为实例,验证了上述方法的可行性。(本文来源于《机械工程学报》期刊2014年15期）
张帆[5]（2013）在《叁维单工序装配成功率建模及工艺参数稳健设计与优化》一文中研究指出叁维装配是现代装备制造业的一个典型特征。本文以零件叁维单工序装配过程为研究对象，对基于销-孔/槽副任意布局的产品叁维单工序装配偏差建模、产品叁维单工序装配成功率建模、销-孔/槽副接触定位布局稳健设计与定位销公差稳健设计等方法进行了深入探讨，发展了叁维装配过程中工艺参数稳健设计建模优化方法。(1)首先介绍本文工作的背景，明确叁维装配尺寸偏差分析的重要意义，对叁维装配偏差建模、叁维装配成功率建模以及销孔定位布局稳健设计的国内外相关研究工作进行归纳与总结，给出本文的主要研究内容和总体思路。(2)分析叁维装配系统夹具定位偏差、零件偏差、夹具定位偏差导致的零件偏差以及不同接头类型对装配过程中偏差传递的影响。探讨将夹具偏差导致的零件偏差、不同接头特征传递的装配偏差结合起来建立销-孔/槽副任意布局下叁维单工序装配偏差模型的方法。最后，以一个由四个简单薄板零件组成的装配体为实例，结合蒙特卡罗法，采用所建立的装配偏差模型分析装配体上各参考点的偏差分布特征。(3)阐述数论网格法采样与蒙特卡罗法采样的区别以及前者的优势，提出基于数论网格法采样的产品叁维装配成功率计算方法。采用叁维尺寸公差分析软件3DCS对所建立叁维装配实例进行仿真分析，验证所建立的产品叁维装配成功率模型的有效性。解决叁维多参数装配过程中产品装配成功率的建模问题。(4)提出基于Taguchi正交试验与3DCS的零件销-孔/槽副接触定位布局稳健设计方法。以某车灯前罩装配为例，首先，引入叁维装配下3-2-1定位原理，分析车灯前罩销-孔/槽副定位坐标参数对装配偏差的影响，确定销孔定位设计参数水平。然后，以销孔定位坐标为设计参数，以零件制造偏差和销孔定位偏差为噪声因素，制定销孔定位布局Taguchi正交试验的内外表，并安排正交试验。以转向灯罩和车大灯罩之间的装配间隙值作为衡量装配质量的指标，建立表征装配质量的稳健性评价函数，提出车灯前罩装配销孔定位布局稳健设计的信噪比计算方法。最后，基于3DCS对车灯前罩叁维几何模型进行装配偏差仿真，分析不同销-孔/槽副定位方案下装配质量对各偏差因素的稳健性，确定销-孔/槽副定位布局稳健设计方案。(5)基于回归正交组合试验，分析了零件定位销尺寸公差与装配成功率的关系，建立了装配成功率与定位销尺寸公差的响应面模型。基于公差稳健设计模型，分析定位销制造成本模型和装配成功率响应面模型对设计变量与噪声因素的敏感度函数，引入权重因子，对敏感度函数与定位销制造成本函数两个目标函数分配不同权重，并以敏感度与定位销制造成本最小为目标，装配成功率为约束，对定位销公差进行稳健设计，得出了公差稳健设计结果。(本文来源于《湖南科技大学》期刊2013-06-01）
文泽军,朱正强,张小平,赵延明,余以道[6]（2012）在《基于数论网格法(NT-net)的二维多工位装配成功率计算方法与实例》一文中研究指出提出一种基于数论网格法(NT-net)的二维多工位装配成功率计算方法。首先分析了数论网格法的偏差,描述了数论网格法产生glp集的原理。然后应用数论网格法对夹具定位偏差进行采样,将其代入二维多工位装配尺寸偏差传递状态空间模型中,计算得到二维多工位装配输出偏差。将计算结果和零件上测点允许偏差进行比较,统计出合格样本数,再将其除以总样本数,计算得到二维多工位装配成功率。最后,以车身地板装配为实例,在构建了车身地板二维叁工位装配偏差传递模型基础上,求解其偏差传递矩阵,再运用数论网格法计算其装配成功率,并采用蒙特卡洛模拟法进行了验证和分析,结果表明了该方法的有效性。这为产品二维多工位装配成功率的预测提供了一种新的途径。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2012年05期）
朱正强[7]（2012）在《计入装配成功率的多工位装配系统公差稳健设计》一文中研究指出多工位装配系统中尺寸偏差传递、累积和耦合是影响产品装配成功率的重要因素。本文以产品多工位装配系统为研究对象，结合车身地板焊装实例，建立车身地板叁工位装配尺寸偏差传递状态空间模型，提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品装配成功率计算方法，并以多工位装配系统中夹具定位销、零件孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标，以产品装配成功率为约束，对多工位装配系统中定位销和零件孔(槽)公差进行稳健设计研究。(1)给出多工位装配系统夹具定位偏差、零件偏差、夹具定位偏差引起的零件偏差及零件重定位偏差的定义，研究多工位装配尺寸偏差传递状态空间建模方法，分析定位销和零件孔(槽)公差与夹具定位偏差的关系，构建车身地板叁工位装配尺寸偏差传递状态空间模型。(2)提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品装配成功率计算方法，建立产品装配成功率响应面模型。首先采用数论网格方法产生计算所需样本，提出基于尺寸偏差传递状态空间模型的产品装配成功率计算方法。应用Taguchi正交试验直观分析方法与回归正交组合设计拟合得到产品装配成功率与关键公差的响应面模型。解决多工位、多参数装配过程产品装配成功率难以建模的问题。(3)建立计入产品装配成功率的多工位装配系统定位销和零件孔(槽)公差稳健设计模型。以定位销和零件孔(槽)制造成本所构成的装配成本最小化为目标，产品装配成功率为约束，综合采用极值法和概率法评估产品装配成功率的稳健性，优化定位销和零件孔(槽)公差。以车身地板叁工位装配为实例，运用计入产品装配成功率的公差稳健设计方法对多工位装配系统定位销和零件孔(槽)公差进行稳健设计。将稳健设计结果与常规公差优化设计相比，结果表明在装配成本增幅较小的情况下，多工位装配系统定位销和零件孔(槽)公差设计的稳健性有了显着提高。(本文来源于《湖南科技大学》期刊2012-06-14）
文泽军,朱正强,周知进,杨书仪[8]（2011）在《基于Taguchi正交试验的一维装配成功率计算方法及其应用》一文中研究指出针对全因子试验计算多组成环尺寸产品装配成功率试验次数较多、计算工作量较大等不足,提出一种基于Taguchi正交试验的产品一维装配成功率计算方法.首先根据Taguchi参数设计准则,将一维尺寸链中组成环尺寸作为Taguchi正交试验的因素,每个因素分为3个水平,制定正交试验表,进行正交试验,求解封闭环尺寸的均值和标准差,经计算获得装配成功率,然后采用极值法分析了各因素对装配成功率的影响.最后,以齿轮组件为实例运用Taguchi正交试验计算装配成功率,应用蒙特卡洛模拟法进行对比分析,结果表明该方法的有效性.这为产品一维装配成功率计算提供了一种新的途径.(本文来源于《湖南科技大学学报(自然科学版)》期刊2011年03期）
胡洁,杨将新,吴昭同[9]（2002）在《基于NURBS的形位公差装配成功率计算方法研究》一文中研究指出研究了基于 NURBS的形位公差装配成功率的计算方法。阐述了利用统计方法获得模拟加工表面采样点和 NURBS曲面插值构造加工表面 ;研究模拟检测过程来估算装配成功率的方法 ;就不同公差原则对装配成功率的计算展开了讨论。(本文来源于《中国机械工程》期刊2002年05期）
张铁,邵明,王卫民[10]（2000）在《机器人装配系统中精度对装配成功率的影响》一文中研究指出利用《机器人装配系统的精度分析》一文中所得出的结果 ,并以SRX - 4型SCARA机器人对摩托车气门的装配为例 ,采用蒙特卡洛模拟法分析了装配系统精度对装配成功率的影响 ,实验结果验证了所得结论的正确性(本文来源于《机械设计》期刊2000年06期）
装配成功率论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
考虑到运用传统的Taguchi方法在进行公差分析和装配成功率计算时,在计算精度上的不足,无法满足航空发动机研制过程中公差设计高精度、高效率、短周期、多组成环等要求。针对该问题,文中提出一种基于改进的Taguchi方法的装配成功率计算模型。利用改进的Taguchi方法对统计数据的前四阶矩进行计算,并结合Pearson分布理论建立装配成功率的计算模型。在理论分析的基础上,以某型航空发动机涡轮转子的装配成功率为例进行计算。结果表明:与蒙特卡洛仿真结果对比,改进的Taguchi方法在对装配间隙的峰度进行估计时使相对误差由原来的19.38%降低到0.21%;用本文所提方法得出的装配成功率与蒙特卡洛仿真结果的相对误差仅为0.02%,计算结果验证了该方法的有效性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
装配成功率论文参考文献
[1].金少搏,赵凤霞,张坤鹏.Creo产品装配成功率预测系统开发[J].机床与液压.2018
[2].陈志英,刘勇,周平,刘广通.基于改进Taguchi方法的航空发动机装配成功率计算方法[J].推进技术.2018
[3].文泽军,张帆,赵延明,刘继军,陈立锋.基于数论网格法的叁维单工序装配成功率计算方法[J].机械设计与研究.2015
[4].蒋科,刘检华,宁汝新,郭崇颖.定位优先级约束下间隙配合的变动解析与装配成功率计算[J].机械工程学报.2014
[5].张帆.叁维单工序装配成功率建模及工艺参数稳健设计与优化[D].湖南科技大学.2013
[6].文泽军,朱正强,张小平,赵延明,余以道.基于数论网格法(NT-net)的二维多工位装配成功率计算方法与实例[J].机械设计与研究.2012
[7].朱正强.计入装配成功率的多工位装配系统公差稳健设计[D].湖南科技大学.2012
[8].文泽军,朱正强,周知进,杨书仪.基于Taguchi正交试验的一维装配成功率计算方法及其应用[J].湖南科技大学学报(自然科学版).2011
[9].胡洁,杨将新,吴昭同.基于NURBS的形位公差装配成功率计算方法研究[J].中国机械工程.2002
[10].张铁,邵明,王卫民.机器人装配系统中精度对装配成功率的影响[J].机械设计.2000
论文知识图
