一种异形件注塑成型用自动取埋设备论文和设计-陈剑

全文摘要

本实用新型涉及注塑设备领域，特别涉及一种异形件注塑成型用自动取埋设备，包括中转台、注塑机及设于注塑机上方的顶梁架，中转设于注塑机周边，取埋设备包括翻转机构、升降机构和设于顶梁架顶部的第一伺服电缸，顶梁架上设有与之呈直角配合的滑动梁，滑动梁通过第一伺服电缸能够在注塑机和中转台之间往复行进，升降机构通过第二伺服电缸能够活动的设于滑动梁的另一端，翻转机构设于升降机构输出端上，翻转机构的输出端设有支撑梁，支撑梁的两侧分别设有一个取料板和埋设板，取料板通过气缸滑台与支撑梁活动配合，取料板和埋设板的底部分别设有若干夹定器与吸料夹具，本实用能够避免人工取件埋件造成的安全风险，并提高生产效率。

主设计要求

1.一种异形件注塑成型用自动取埋设备，包括中转台(1)、注塑机(1a)以及架设于注塑机(1a)上方的顶梁架(2)，中转台(1)搭设在注塑机(1a)的周边，其特征在于：取埋设备包括翻转机构、升降机构以及设于顶梁架(2)上表面的第一伺服电缸(5)，顶梁架(2)上设有与之呈直角配合的滑动梁(2b)，滑动梁(2b)的一端与顶梁架(2)活动配合，并通过第一伺服电缸(5)能够在注塑机(1a)和中转台(1)之间往复行进，升降机构通过第二伺服电缸(5a)能够活动的设于滑动梁(2b)的另一端，翻转机构安装在升降机构的输出端上，翻转机构的输出端设有支撑梁(4b)，支撑梁(4b)的两侧分别设有一个长条状结构的取料板(6)和埋设板(7)，取料板(6)通过气缸滑台(6a)与支撑梁(4b)活动配合，取料板(6)的底部设有若干个夹定器，埋设板(7)的底部设有若干个吸料夹具，中转台(1)上安装有凸板(10)，凸板(10)上设有多个承托组件。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：取料板(6)和埋设板(7)对称并且相平行，所有夹定器依次沿取料板(6)的长边方向等间隔排列设置，夹定器的数量和吸料夹具的数量相同，并且所有夹定器分别与所有吸料夹具一一对应。

3.根据权利要求2所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：夹定器包括呈倒置的气动夹具(6b)以及对称焊接在气动夹具(6b)夹持端上的两个第一夹板(6c)，第一夹板(6c)为L型结构，并且两个第一夹板(6c)的直角内侧始终相对。

4.根据权利要求2所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：吸料夹具包括吸料块(7a)以及四个定位杆(8)，吸料块(7a)的下表面开设有抓料槽，抓料槽的内两侧分别为倾斜面结构(7b)，抓料槽的槽底开设有阶梯凹口，阶梯凹口的上阶梯面开设有一个真空吸孔(7c)，四个定位杆(8)呈竖直分布在吸料块(7a)的周边，定位杆(8)的底端安装有外周面能够与素材件(12)外侧面相接触的配合凸杆(8a)，配合凸杆(8a)的外径小于定位杆(8)的外径。

5.根据权利要求4所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：配合凸杆(8a)为实心橡胶杆，并且其底端边沿开设有预接触弧面。

6.根据权利要求4所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：埋设板(7)的顶部设有多个双向气缸(9)，所有双向气缸(9)分别与所有吸料块(7a)一一对应，双向气缸(9)的两个输出端分别设有一个联动板，联动板自上而下贯穿埋设板(7)，联动板的底部设有第二夹板(9a)，每个双向气缸(9)位置的两个第二夹板(9a)、分别处于对应该双向气缸(9)位置的吸料块(7a)的一侧。

7.根据权利要求1所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：滑动梁(2b)为矩形框架结构，并且其内部设有U型结构的延伸梁(2c)，延伸梁(2c)呈倒置并且其上端与滑动梁(2b)活动配合，第二伺服电缸(5a)设于滑动梁(2b)的外侧，并且其输出端与延伸梁(2c)上端传动连接，经第二伺服电缸(5a)驱动延伸梁(2c)能够径直靠近顶梁架(2)，升降机构包括伸出臂(4)和无杆油缸(4a)，伸出臂(4)呈竖直设于延伸梁(2c)的开口内，无杆油缸(4a)设于延伸梁(2c)的外侧，并且其输出端与伸出臂(4)的上端传动连接，翻转机构设于伸出臂(4)的外侧。

8.根据权利要求7所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：翻转机构包括拼接梁(3)、直线油杆(3a)、转盘(3b)以及联动把手(3c)，拼接梁(3)为L型结构，并且其长边端与伸出臂(4)连接，拼接梁(3)的短边段的延伸方向和滑动梁(2b)的延伸方向相平行，支撑梁(4b)通过主轴铰接在拼接梁(3)的内侧，转盘(3b)设于拼接梁(3)的外侧，并且与主轴同轴连接，联动把手(3c)的一端与转盘(3b)中心处固定连接，直线油杆(3a)呈倒置设于联动把手(3c)上方，直线油杆(3a)的杆身端部轴接设置，直线油杆(3a)的活塞杆与联动把手(3c)的另一端铰接配合。

9.根据权利要求1所述的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，其特征在于：凸板(10)顶部设有分隔板，分隔板将凸板(10)上表面分隔为卸料区和上料区，所有承托组件位于上料区，承托组件的数量与吸料夹具的数量相同，并且还分别与之一一对应，承托组件包括四个呈竖直设置的支撑杆(11)。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑设备领域，特别涉及一种异形件注塑成型用自动取埋设备。

背景技术

目前注塑领域的生产，对素材件的抓取和埋入是采用吸附的方式，即采用大吸盘，通过气管输送压缩空气进行吸气和放气，使吸盘形成真空，从而吸附产品。这种抓取的缺点是对物件的形状、结构要求苛刻，形状必须面积大、平面光滑平整，结构必须简单，必须有足够的吸盘吸附位置；但是对于一些异形素材件却根本起不到稳定的抓持效果；所以只能采用人工方式将素材件逐个埋入，但是这种方式存在一定风险性；并且效果也低，影响成型效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种异形件注塑成型用自动取埋设备。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种异形件注塑成型用自动取埋设备，包括中转台、注塑机以及架设于注塑机上方的顶梁架，中转台搭设在注塑机的周边，取埋设备包括翻转机构、升降机构以及设于顶梁架上表面的第一伺服电缸，顶梁架上设有与之呈直角配合的滑动梁，滑动梁的一端与顶梁架活动配合，并通过第一伺服电缸能够在注塑机和中转台之间往复行进，升降机构通过第二伺服电缸能够活动的设于滑动梁的另一端，翻转机构安装在升降机构的输出端上，翻转机构的输出端设有支撑梁，支撑梁的两侧分别设有一个长条状结构的取料板和埋设板，取料板通过气缸滑台与支撑梁活动配合，取料板的底部设有若干个夹定器，埋设板的底部设有若干个吸料夹具，中转台上安装有凸板，凸板上设有多个承托组件。

进一步地，取料板和埋设板对称并且相平行，所有夹定器依次沿取料板的长边方向等间隔排列设置，夹定器的数量和吸料夹具的数量相同，并且所有夹定器分别与所有吸料夹具一一对应。

进一步地，夹定器包括呈倒置的气动夹具以及对称焊接在气动夹具夹持端上的两个第一夹板，第一夹板为L型结构，并且两个第一夹板的直角内侧始终相对。

进一步地，吸料夹具包括吸料块以及四个定位杆，吸料块的下表面开设有抓料槽，抓料槽的内两侧分别为倾斜面结构，抓料槽的槽底开设有阶梯凹口，阶梯凹口的上阶梯面开设有一个真空吸孔，四个定位杆呈竖直分布在吸料块的周边，定位杆的底端安装有外周面能够与素材件外侧面相接触的配合凸杆，配合凸杆的外径小于定位杆的外径。

进一步地，配合凸杆为实心橡胶杆，并且其底端边沿开设有预接触弧面。

进一步地，埋设板的顶部设有多个双向气缸，所有双向气缸分别与所有吸料块一一对应，双向气缸的两个输出端分别设有一个联动板，联动板自上而下贯穿埋设板，联动板的底部设有第二夹板，每个双向气缸位置的两个第二夹板、分别处于对应该双向气缸位置的吸料块的一侧。

进一步地，滑动梁为矩形框架结构，并且其内部设有U型结构的延伸梁，延伸梁呈倒置并且其上端与滑动梁活动配合，第二伺服电缸设于滑动梁的外侧，并且其输出端与延伸梁上端传动连接，经第二伺服电缸驱动延伸梁能够径直靠近顶梁架，升降机构包括伸出臂和无杆油缸，伸出臂呈竖直设于延伸梁的开口内，无杆油缸设于延伸梁的外侧，并且其输出端与伸出臂的上端传动连接，翻转机构设于伸出臂的外侧。

进一步地，翻转机构包括拼接梁、直线油杆、转盘以及联动把手，拼接梁为L型结构，并且其长边端与伸出臂连接，拼接梁的短边段的延伸方向和滑动梁的延伸方向相平行，支撑梁通过主轴铰接在拼接梁的内侧，转盘设于拼接梁的外侧，并且与主轴同轴连接，联动把手的一端与转盘中心处固定连接，直线油杆呈倒置设于联动把手上方，直线油杆的杆身端部轴接设置，直线油杆的活塞杆与联动把手的另一端铰接配合。

进一步地，凸板顶部设有分隔板，分隔板将凸板上表面分隔为卸料区和上料区，所有承托组件位于上料区，承托组件的数量与吸料夹具的数量相同，并且还分别与之一一对应，承托组件包括四个呈竖直设置的支撑杆。

有益效果：本实用新型的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，供人工将单个素材件呈水并通过一个承托组件放置在中转台上，数量达到设定数量后，第一伺服电缸驱动滑动梁促使取料板和埋设板行进至中转台区域，此时翻转机构驱动取料板和埋设板呈水平，然后二者在依靠升降机构发生竖直活动，即埋设板会接近凸板上的多个素材件，然后依靠每个吸料夹具将所有素材件逐个抓取；具体步骤是：单个素材件外表面会和逐步下降的单个吸料夹具区域的所有配合凸杆外表面接触，并依靠对应的定位杆端部表面构成上限作用力，于此同时与配合凸杆对应的吸料块会依靠抓料槽和塑料件的上表面接触，《所有吸料块均通过供气管路连接有真空泵，》然后依靠真空吸孔作用力将素材件的上表面通过外部的真空泵作用力进行吸附；同时双向气缸工作，使得第二夹板将吸附的素材件进行夹持，确保了其稳定性，然后升降机构和第一伺服电缸复位作用力，使得埋设板带着素材件位移至注塑机区域，然后翻转机构促使埋设板和取料板旋转90度，即呈竖直姿态，此时的埋设板抓取的素材件朝向注塑机的模具区域，然后升降机构驱动翻转机构、取料板和埋设板下降至注塑机的模具区域内，然后取料板会依靠气缸滑台作用力，发生独立的运动，即朝向模具区域靠近，即目的将马上要脱模的成品件取出；同时继续依靠第一伺服电缸作用力，发生平移，使得埋设板对应模口，然后将素材件送入模室内，并依靠第二伺服电缸将素材件压紧在模室内，然后释放素材件，埋设板远离模室，并依靠升降机构上升，然后将取料板夹持的成品件放入到中转台的卸料区进行冷却，并再一次重复上升动作提供后续的素材件；使得注塑加工得到循环，本实用能够解决异形素材件埋入问题，避免人工取件埋件造成的安全风险，并缩短注塑成型周期，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为图1中A处放大图；

图3为本实用新型的平面结构示意图；

图4为本实用新型的局部立体结构示意图一；

图5为本实用新型的局部立体结构示意图二；

图6为图5中B处放大图；

附图标记说明：中转台1，注塑机1a。

顶梁架2，滑动梁2b，延伸梁2c。

拼接梁3，直线油杆3a，转盘3b，联动把手3c。

伸出臂4，无杆油缸4a，支撑梁4b。

第一伺服电缸5，第二伺服电缸5a。

取料板6，气缸滑台6a，气动夹具6b，第一夹板6c。

埋设板7，吸料块7a，倾斜面结构7b，真空吸孔7c。

定位杆8，配合凸杆8a。

双向气缸9，第二夹板9a。

凸板10，支撑杆11。

素材件12。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

参照图1至图6所示的一种异形件注塑成型用自动取埋设备，包括中转台1、注塑机1a以及架设于注塑机1a上方的顶梁架2，中转台1搭设在注塑机1a的周边，取埋设备包括翻转机构、升降机构以及设于顶梁架2上表面的第一伺服电缸5，顶梁架2上设有与之呈直角配合的滑动梁2b，滑动梁2b的一端与顶梁架2活动配合，并通过第一伺服电缸5能够在注塑机1a和中转台1之间往复行进，升降机构通过第二伺服电缸5a能够活动的设于滑动梁2b的另一端，翻转机构安装在升降机构的输出端上，翻转机构的输出端设有支撑梁4b，支撑梁4b的两侧分别设有一个长条状结构的取料板6和埋设板7，取料板6通过气缸滑台6a与支撑梁4b活动配合，取料板6的底部设有若干个夹定器，埋设板7的底部设有若干个吸料夹具，中转台1上安装有凸板10，凸板10上设有多个承托组件。

取料板6和埋设板7对称并且相平行，所有夹定器依次沿取料板6的长边方向等间隔排列设置，夹定器的数量和吸料夹具的数量相同，并且所有夹定器分别与所有吸料夹具一一对应；所有吸料夹具分别用以吸附一个素材件12；所有夹定器分别用以将单个与素材件12匹配成型的成品件夹持并取出。

夹定器包括呈倒置的气动夹具6b以及对称焊接在气动夹具6b夹持端上的两个第一夹板6c，第一夹板6c为L型结构，并且两个第一夹板6c的直角内侧始终相对；气动夹具6b作用力，促使两个第一夹板6c发生相向运动，继而构成夹持动作，以实现对成品件的夹持动作。

吸料夹具包括吸料块7a以及四个定位杆8，吸料块7a的下表面开设有抓料槽，抓料槽的内两侧分别为倾斜面结构7b，抓料槽的槽底开设有阶梯凹口，阶梯凹口的上阶梯面开设有一个真空吸孔7c，四个定位杆8呈竖直分布在吸料块7a的周边，定位杆8的底端安装有外周面能够与素材件12外侧面相接触的配合凸杆8a，配合凸杆8a的外径小于定位杆8的外径；定位杆8的底端表面以及配合对应的定位杆8的外径，构成一个类似于阶梯型的接触限位槽，即素材件12的外侧边沿接触配合凸杆8a外表面，素材件12的外侧边沿底部则依靠定位杆8的下表面构成抵触限位；这样促使了素材件12能够被稳定的卡设在四个定位杆8之间，即四个定位杆8的分布规律吻合于素材件12的外形；同时吸料块7a依靠倾斜面结构7b与素材件12接触，并依靠上阶梯面的真空吸孔7c对素材件12的中心处实施吸附，确保了素材件12的稳定性。

配合凸杆8a为实心橡胶杆，并且其底端边沿开设有预接触弧面；配合凸杆8a材质促使其外表面有一定形变能力，继而使得其完好的与素材件12外表面构成接触；接触弧面使得素材件12外表面和配合凸杆8a交接的时候，比较顺畅。

埋设板7的顶部设有多个双向气缸9，所有双向气缸9分别与所有吸料块7a一一对应，双向气缸9的两个输出端分别设有一个联动板，联动板自上而下贯穿埋设板7，联动板的底部设有第二夹板9a，每个双向气缸9位置的两个第二夹板9a、分别处于对应该双向气缸9位置的吸料块7a的一侧；双向气缸9作用力使得两个第二夹板9a相向运动，并均朝向吸料块7a，使得被吸料块7a吸附的塑料件外表面得到夹持，进一步强化了素材件12的被抓持的稳定性。

滑动梁2b为矩形框架结构，并且其内部设有U型结构的延伸梁2c，延伸梁2c呈倒置并且其上端与滑动梁2b活动配合，第二伺服电缸5a设于滑动梁2b的外侧，并且其输出端与延伸梁2c上端传动连接，经第二伺服电缸5a驱动延伸梁2c能够径直靠近顶梁架2，升降机构包括伸出臂4和无杆油缸4a，伸出臂4呈竖直设于延伸梁2c的开口内，无杆油缸4a设于延伸梁2c的外侧，并且其输出端与伸出臂4的上端传动连接，翻转机构设于伸出臂4的外侧；第二伺服电缸5a用以驱动延伸梁2c依靠滑动梁2b发生平移，继而使得翻转机构、取料板6、埋设板7均可以稳定的实现横向运动；第一伺服电缸5作用力使得滑动梁2b发生水平式的纵向运动，继而二者配合，使得翻转机构、取料板6、埋设板7可以实现多坐标点的精准运动；无杆油杆作用力乃是使得依靠伸出臂4促使翻转机构、取料板6、埋设板7可以发生竖直运动，继而可以延伸至注塑机1a的加工区域内，或者是下降至接触中转台1，以完成取料或上料。

翻转机构包括拼接梁3、直线油杆3a、转盘3b以及联动把手3c，拼接梁3为L型结构，并且其长边端与伸出臂4连接，拼接梁3的短边段的延伸方向和滑动梁2b的延伸方向相平行，支撑梁4b通过主轴铰接在拼接梁3的内侧，转盘3b设于拼接梁3的外侧，并且与主轴同轴连接，联动把手3c的一端与转盘3b中心处固定连接，直线油杆3a呈倒置设于联动把手3c上方，直线油杆3a的杆身端部轴接设置，直线油杆3a的活塞杆与联动把手3c的另一端铰接配合；直线油杆3a工作，依靠联动把手3c，促使转盘3b转动，并且转动角度在90°，目的使得支撑梁4b发生旋转，即取料板6和埋设板7同步发生旋转；这是因为，埋设板7在对中转台1上的素材件12取料过程的时候，需要埋设板7呈水平，并且需要埋设板7的延伸方向与凸板10延伸方向相平行；当取好素材件12以及要取出即将脱模的成品件的时候，埋设板7和取料板6又需要翻转至竖直姿态，以此配合注塑机1a的脱模动作的取料和素材件12的埋入。

凸板10顶部设有分隔板，分隔板将凸板10上表面分隔为卸料区和上料区，所有承托组件位于上料区，承托组件的数量与吸料夹具的数量相同，并且还分别与之一一对应，承托组件包括四个呈竖直设置的支撑杆11；承托组件用以供人工将单个素材件12呈水平放置，并提供一定限位；也就是每个承托组件的所有支撑杆11的分布规律是吻合异形素材件12的曲面规律。

工作原理：供人工将单个素材件12呈水并通过一个承托组件放置在中转台1上，数量达到设定数量后，第一伺服电缸5驱动滑动梁2b促使取料板6和埋设板7行进至中转台1区域，此时翻转机构驱动取料板6和埋设板7呈水平，然后二者在依靠升降机构发生竖直活动，即埋设板7会接近凸板10上的多个素材件12，然后依靠每个吸料夹具将所有素材件12逐个抓取；具体步骤是：单个素材件12外表面会和逐步下降的单个吸料夹具区域的所有配合凸杆8a外表面接触，并依靠对应的定位杆8端部表面构成上限作用力，于此同时与配合凸杆8a对应的吸料块7a会依靠抓料槽和塑料件的上表面接触，《所有吸料块7a均通过供气管路连接有真空泵，》然后依靠真空吸孔7c作用力将素材件12的上表面通过外部的真空泵作用力进行吸附；同时双向气缸9工作，使得第二夹板9a将吸附的素材件12进行夹持，确保了其稳定性，然后升降机构和第一伺服电缸5复位作用力，使得埋设板7带着素材件12位移至注塑机1a区域，然后翻转机构促使埋设板7和取料板6旋转90度，即呈竖直姿态，此时的埋设板7抓取的素材件12朝向注塑机1a的模具区域，然后升降机构驱动翻转机构、取料板6和埋设板7下降至注塑机1a的模具区域内，然后取料板6会依靠气缸滑台6a作用力，发生独立的运动，即朝向模具区域靠近，即目的将马上要脱模的成品件取出；同时继续依靠第一伺服电缸5作用力，发生平移，使得埋设板7对应模口，然后将素材件12送入模室内，并依靠第二伺服电缸5a将素材件12压紧在模室内，然后释放素材件12，埋设板7远离模室，并依靠升降机构上升，然后将取料板6夹持的成品件放入到中转台1的卸料区进行冷却，并再一次重复上升动作提供后续的素材件12；使得注塑加工得到循环。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

设计图

一种异形件注塑成型用自动取埋设备论文和设计

一种异形件注塑成型用自动取埋设备论文和设计-陈剑

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