导读:本文包含了能量集成论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:能量,精馏,系统,烷基化,溶媒,氢气,炼油厂。
能量集成论文文献综述
叶明富,夏国威,雷昭,万超,许立信[1]（2018）在《基于能量集成策略的煤酸共裂解工艺模拟》一文中研究指出本文以煤气化流程模拟作为基础,根据能量集成策略,采用Aspen Plus化工流程模拟软件,对烷基化废硫酸的资源化利用进行模拟,建立一个煤与废硫酸共裂解的新型工艺技术,以煤气化提供热能,对烷基化废硫酸进行高温裂解。在该模拟工艺中,烷基化废酸中的有机氧化物燃烧为CO_2,硫酸在高温条件下裂解为SO_2,表明了该流程模拟的有效性。(本文来源于《化工技术与开发》期刊2018年08期）
刘飞越[2]（2018）在《炼厂多系统能量集成优化与不确定性研究》一文中研究指出炼厂由多个系统构成:生产工艺系统负责石油的炼制与产品输出,氢气系统为生产系统的附庸为其提供加工过程中所需的各纯度氢气,能量系统为上述系统提供能量与蒸汽。在优化过程中,传统的分步式优化方法割裂了各个系统之间的联系,压缩了企业整体优化空间,面对系统内外不确定性因素的操作性较差。因而本文提出构建多系统能量集成优化方法,其主要研究内容如下:(1)结合前人研究与实际案例,建立蒸汽动力系统内各装置的数学模型,并权衡环境成本与经济效益,构建以最优效益为目标函数的优化方向,最终形成了考虑环境成本的蒸汽动力系统的通用建模。(2)在实际案例的基础上建立炼厂内生产工艺系统与氢气系统的装置模型,通过各系统内部间物流与能流交换构建生产工艺系统与氢气系统的通用约束模型,建立炼厂多系统的通用模型。(3)针对炼厂能量集成优化进行建模,通过数学模型表述炼厂生产工艺系统、氢气系统与能量系统间的能流与物料交换与约束关系,建立了以全炼厂经济效益最优为目标的能量集成优化模型。(4)建立集成优化的混合整数非线性模型,通过大连某石化企业实际案例对模型的有效性进行验证。利用GAMS软件的Cplex求解器求解,得到了满意的优化结果。同时通过不确定性的研究,对所构建模型的稳定性与有效性进行验证。最终检验模型的实效性。本文在前人研究基础与当前能源背景条件下提出并构建的全厂多系统多周期集成优化模型,经实例验证具有较好的优化效果,对于整个炼厂运行生产的节能性和经济性具有一定的指导意义。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-04-20）
李文慧,郭文豪,赵建炜[3]（2018）在《深化炼油厂能量集成的新技术与新措施》一文中研究指出分析了新形势下炼油厂总工艺流程及能量利用的特点,炼化一体化、规模大型化及产品与环保标准升级为能量集成创造了新的条件和空间。总结了中石化洛阳工程有限公司近几年在设计工作中使用效果较好的深度能量集成技术与措施,如装置之间的深度热联合、优化蒸汽等级、溶剂再生分级设置、芳烃装置产生0.12 MPa蒸汽、加热炉热集成等。深化能量集成利用的技术和措施具有显着的节能效果和效益,是今后进一步提升用能水平的重点,但该项工作需要从炼油厂规划设计阶段开始做起,并应配置充分的软、硬件措施予以保证。(本文来源于《炼油技术与工程》期刊2018年03期）
萧鸿华,刘阳,黄宏,杨思宇[4]（2018）在《煤制天然气过程变换单元建模与能量集成》一文中研究指出我国煤制天然气项目经过国家"十二五"时期进一步升级示范,工艺上取得了突破性进展。然而煤制天然气项目面临集成度不高,整体能耗较大的问题。高效回收利用变换单元放出的反应热是降低煤制天然气项目能耗的一条有效途径。本文首先建立了基于反应动力学的固定床反应器模型,在满足变换反应调整氢碳比要求下,通过对反应操作参数的优化,提高了系统?输出。在对优化后变换单元过程能量分析的基础上,建立了新的变换单元热回收网络。实现了过程反应参数优化和换热网络的集成优化。新工艺的能效比现行工艺提高9个百分点,达到86.3%,投资增加了5.5%,投资回收期为2.1年。(本文来源于《化工进展》期刊2018年02期）
李中华[5]（2016）在《蜡油加氢裂化装置的有效能分析及能量集成》一文中研究指出我国原油资源逐渐向着重质化和劣质化的趋势发展,同时,为降低雾霾等恶劣天气对生态环境的影响,环保法规和油品排放标准随之越来越严格；而且随着我国经济的高速发展,对汽油、柴油等轻质油的需求持续增加,这种情况使得我国重质馏分油加氢精制、加氢裂化等二次加工工艺及加工能力得到相当快速地发展,在炼油工业起到不可替代的作用。目前国内加氢裂化装置中能耗大约在30kgEO/t到60kgEO/t之间,高于国外先进水平,因此对其进行能量平衡分析和节能优化显得非常必要。本论文针对某炼厂年产1 50万吨的蜡油加氢裂化工艺装置(能耗为51kgEO/t),利用Aspen Plus进行准确模拟,在此基础上,结合有效能分析方法对主要设备能效进行计算,并利用夹点技术优化现有换热网络。从全局的角度出发进行能量集成,具有一定的工程意义。具体研究内容如下：利用Aspen Plus实现了蜡油加氢裂化装置的准确模拟。采用单段串联+冷高分+常压塔+减压塔+轻烃吸收塔工艺流程,基于蜡油加氢裂化装置的基本生产数据,利用Aspen Plus软件对该装置反应部分和分离部分中的各个单元模块建立了严格的模型,通过对模型参数的调整,使得模拟结果与标定数据达到很好的吻合,工艺流程中的各个流股的摩尔流率相对误差低于10%,说明模拟结果很好地反映了生产装置的实际运行情况。通过单元设备的有效能分析和系统用能情况的夹点分析诊断系统的用能瓶颈和潜力。以有效能分析作为指导,对装置中所涉及的主要单元设备如机泵、加热炉、反应器、精馏塔、换热器以及空冷器等进行了能量平衡和(?)分析计算,得到(?)损率的分布情况,找出(?)损失比较严重的单元设备；与此同时,利用夹点分析理论方法对现有的换热网络进行深入的分析,在最小传热温差为12℃的条件下,确定所需要的冷公用工程最小用量为26558kW,热公用工程的最小用量为20968kW。利用夹点技术和能量集成原则提出了有效的节能改造方案和能量集成方案。在不改变装置工艺流程的前提下,将夹点技术作为理论依据对蜡油加氢裂化的换热网络进行了节能方案研究,提出了两个节能方案,和原工艺流程相比,节能方案一,所需热公用工程用量节约了42.2%,冷公用工程用量节约了38.5%；节能方案二,热公用工程用量节约了51.5%,需要的冷公用工程用量节约了44.9%。此外,还将脱乙烷塔T1007以及石脑油分馏塔T1009分别与蜡油加氢裂化工艺过程进行能量集成探讨,集成后的总公用工程比背景过程的公用工程用量节约了0.46kgEO/t,进而实现节能降耗的目的。(本文来源于《大连理工大学》期刊2016-06-01）
赵朔[6]（2015）在《多储罐间歇精馏液相串联操作及其能量集成的研究》一文中研究指出针对所需理论塔板数较多的精密精馏,本文提出了多储罐间歇精馏液相串联操作(CMVBD)。该操作具有如下特点:(1)系统由多个多储罐间歇精馏塔组成;(2)各塔独立进行全回流操作,仅通过各储罐内持液的液相交换实现串联操作;(3)系统的总压降仅为单塔压降;(4)能够有效减弱返混现象对分离过程的不利影响。为了克服CMVBD系统能耗高的缺点,进一步设计了基于蒸汽再压缩的多储罐间歇精馏液相串联操作(VRCMVBD)。而且采用模拟和实验方法对CMVBD和VRCMVBD进行了深入研究。在多储罐间歇精馏全回流操作(MVBD)基础上结合液相串联操作,构建了CMVBD。首先对MVBD进行了模拟和实验研究,结果表明其具有高效省时的优点,适合分离相对挥发度较小或轻组分含量较低的难分离二元混合物。进而研究了CMVBD,对其操作过程进行了数值模拟,结果表明CMVBD系统能够实现难分离物系的高效分离;设计了CMVBD的实验系统,采用相对挥发度较小的乙醇-异丙醇二元物系进行分离实验,实验结果和模拟数据的变化规律一致,证明其数值模拟准确可靠,并且说明CMVBD具有良好的可行性和可操作性。为了降低CMVBD系统操作能耗,首先对其基本操作单元——MVBD的能量集成方案进行研究,提出了基于蒸汽再压缩的多储罐间歇精馏全回流操作(VRMVBD)和带有内部热集成的多储罐间歇精馏全回流操作(IHIMVBD)及其强化形式(Int-IHIMVBD)。通过模拟分离乙醇-正丙醇的实例表明,VRMVBD不仅能显着降低操作能耗并提高经济效益,而且结构简单,易于设计实施。根据以上研究结果,将蒸汽再压缩技术应用于CMVBD系统,设计了基于蒸汽再压缩的多储罐间歇精馏液相串联操作(VRCMVBD)。该操作利用压缩机将塔顶蒸汽压缩到较高的压力,使其在塔釜再沸器处冷凝,释放出的潜热供给塔釜料液再沸,从而实现塔顶低温位热量的再利用。根据压缩机的运转方式,VRCMVBD可分为定速VRCMVBD和变速VRCMVBD。通过模拟分离乙醇-异丙醇的实例表明,VRCMVBD能够完成精密精馏分离任务并且大幅降低操作能耗和分离成本,而且变速VRCMVBD比定速VRCMVBD更具优势。(本文来源于《天津大学》期刊2015-12-01）
罗祎青,王丽雯,王赫,袁希钢[7]（2015）在《同时考虑能量集成的炼油精馏系统优化(英文)》一文中研究指出Crude oil distillation is important in refining industry. Operating variables of distillation process have a critical effect on product output value and energy consumption. However, the objectives of minimum energy consumption and maximum product output value do not coordinate with each other and do not lead to the maximum economic benefit of a refinery. In this paper, a systematic optimization approach is proposed for the maximum annual economic benefit of an existing crude oil distillation system, considering product output value and energy consumption simultaneously. A shortcut model in Aspen Plus is used to describe the crude oil distillation and the pinch analysis is adopted to identify the target of energy recovery. The optimization is a nonlinear programming problem and solved by stochastic algorithm of particle warm optimization.(本文来源于《Chinese Journal of Chemical Engineering》期刊2015年09期）
宋建国,黄玉鑫,孙玉玉,汤吉海,陈献[8]（2015）在《多效反应精馏过程生产氯化苄的能量集成》一文中研究指出以甲苯氯化生产氯化苄为研究对象,对带侧反应器的反应精馏与精制塔串联工艺(CSRRT)进行研究及能量分析,建立了分段反应精馏与精制塔串联生产氯化苄的新工艺。利用精制塔塔顶蒸汽潜热加热第一段反应精馏塔的塔釜,建立了多效反应精馏(MERD);进一步利用侧反应器的甲苯氯化反应热加热第一段反应精馏塔的塔板物料,建立了多效透热反应精馏(MEDRD)。在相同生产要求下,对3种工艺的能耗进行比较。结果表明,MERD和MEDRD过程实现了能量的优化利用,与CSRRT过程相比,塔釜总再沸器热负荷分别降低16.8%和33.7%。(本文来源于《化工学报》期刊2015年08期）
李肇宇[9]（2015）在《青霉素溶媒回收车间的能量集成》一文中研究指出青霉素是最早出现的抗生素,作为抗菌药物应用广泛。我国主要经过生物发酵,提纯分离等工序生产青霉素制剂。其中,最常见的提纯方法是溶媒萃取法。对于大型生产单位,青霉素溶媒用量大,溶媒回收工艺必不可少。溶媒及时回收,有利用实现原料的循环利用,降低工业成本,减少环境污染。但是,在一些回收案例中存在能耗高的问题,增加了精馏的操作成本。因此,预期通过能量集成使溶媒回收系统能量结构得以优化。本文研究依据某青霉素生产线中溶媒回收工艺,通过日常生产数据采集,并整理提取模拟数据,利用Aspen plus软件完成叁组独立工艺建模。利用夹点技术分别对叁组工艺和整个回收系统进行能量分析,确定各自能量瓶颈,指出不合理用能设备,跨越夹点传热量,提出改进措施。经过改造模拟,提出两套节能改造方案。独立改造方案分别优化叁组工艺,改造后可节约热公用工程32%,节约冷公用过程29%,预计每年可降低操作成本196万元/a。集成改造方案针对不同工艺中的能量瓶颈,加强工艺之间换热,增强能量的回收与集成。改造工艺可为溶媒回收组节约热公用工程36%,节约冷公用过程75%,预计每年可降低操作成本388万元/a。经过对溶媒回收组能量分析,提出切实可行的优化措施,以最小工程改造量实现节能减排的目标。(本文来源于《河北工业大学》期刊2015-05-01）
刘富余,于型伟,李瑞臻,刘博[10]（2014）在《基于能量集成的水系统优化技术研究进展》一文中研究指出炼化企业是用水大户,我国炼化企业的主要用水指标与国外先进水平还存在一定的差距,有较大的节水潜力。水系统优化技术可最大化实现节水,引起了国内外学者的广泛关注。对水系统优化技术进行了概述,重点分析了基于能量集成的水系统优化技术的研究进展,并对今后的研究工作进行了展望。(本文来源于《石油石化节能》期刊2014年12期）
能量集成论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
炼厂由多个系统构成:生产工艺系统负责石油的炼制与产品输出,氢气系统为生产系统的附庸为其提供加工过程中所需的各纯度氢气,能量系统为上述系统提供能量与蒸汽。在优化过程中,传统的分步式优化方法割裂了各个系统之间的联系,压缩了企业整体优化空间,面对系统内外不确定性因素的操作性较差。因而本文提出构建多系统能量集成优化方法,其主要研究内容如下:(1)结合前人研究与实际案例,建立蒸汽动力系统内各装置的数学模型,并权衡环境成本与经济效益,构建以最优效益为目标函数的优化方向,最终形成了考虑环境成本的蒸汽动力系统的通用建模。(2)在实际案例的基础上建立炼厂内生产工艺系统与氢气系统的装置模型,通过各系统内部间物流与能流交换构建生产工艺系统与氢气系统的通用约束模型,建立炼厂多系统的通用模型。(3)针对炼厂能量集成优化进行建模,通过数学模型表述炼厂生产工艺系统、氢气系统与能量系统间的能流与物料交换与约束关系,建立了以全炼厂经济效益最优为目标的能量集成优化模型。(4)建立集成优化的混合整数非线性模型,通过大连某石化企业实际案例对模型的有效性进行验证。利用GAMS软件的Cplex求解器求解,得到了满意的优化结果。同时通过不确定性的研究,对所构建模型的稳定性与有效性进行验证。最终检验模型的实效性。本文在前人研究基础与当前能源背景条件下提出并构建的全厂多系统多周期集成优化模型,经实例验证具有较好的优化效果,对于整个炼厂运行生产的节能性和经济性具有一定的指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
能量集成论文参考文献
[1].叶明富,夏国威,雷昭,万超,许立信.基于能量集成策略的煤酸共裂解工艺模拟[J].化工技术与开发.2018
[2].刘飞越.炼厂多系统能量集成优化与不确定性研究[D].大连理工大学.2018
[3].李文慧,郭文豪,赵建炜.深化炼油厂能量集成的新技术与新措施[J].炼油技术与工程.2018
[4].萧鸿华,刘阳,黄宏,杨思宇.煤制天然气过程变换单元建模与能量集成[J].化工进展.2018
[5].李中华.蜡油加氢裂化装置的有效能分析及能量集成[D].大连理工大学.2016
[6].赵朔.多储罐间歇精馏液相串联操作及其能量集成的研究[D].天津大学.2015
[7].罗祎青,王丽雯,王赫,袁希钢.同时考虑能量集成的炼油精馏系统优化(英文)[J].ChineseJournalofChemicalEngineering.2015
[8].宋建国,黄玉鑫,孙玉玉,汤吉海,陈献.多效反应精馏过程生产氯化苄的能量集成[J].化工学报.2015
[9].李肇宇.青霉素溶媒回收车间的能量集成[D].河北工业大学.2015
[10].刘富余,于型伟,李瑞臻,刘博.基于能量集成的水系统优化技术研究进展[J].石油石化节能.2014
论文知识图
