导读:本文包含了薄板冲压成形论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铝合金,拉深加工,冲压性能,比较研究
薄板冲压成形论文文献综述
孙凤[1]（2019）在《两种汽车用铝合金薄板的冲压成形性能的比较研究》一文中研究指出主要研究了车身覆盖件中常见的5052铝合金和6082铝合金薄板的冲压性能。通过拉伸试验研究了沿不同轧制方向取样材料的应力-应变曲线,分析了两种材料拉伸断口的微观形貌。对两种铝合金薄板的塑性变形能力和拉伸性能进行了比较。试验研究了两种材料在相同工艺参数下的拉深性能。经过比较,研究发现5052铝合金的拉深性能要优于6082铝合金的拉深性能。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年23期）
苏昱江[2]（2019）在《飞机小型薄板零件的冲压成形模拟》一文中研究指出目前已广泛应用于汽车、航空、家电、包装等领域的2524-T3铝合金是未来交通工具蒙皮及内部加强筋板的轻量化、大批量生产制造的首选金属板材材料,将该材料用于成形一种新型小型飞机的门板薄板件时,由于铝合金本身相比钢铁加工时的回弹量要高,因而铝合金板件冲压加工的工艺参数优化成为了该加工方式的难点。为解决该问题,采用模拟仿真中的动态显式算法进行了该冲压过程的工艺参数优化;其中涉及的优化参数包含板料和模具间的摩擦系数,热冲压方式(即改变冲压时的材料弹性模量),冲压速度,即冲压时间-速度曲线,以及适应相应回弹量的模具的修形。使用Hypermesh完成网格划分,并使用ABAQUS有限元分析软件建立冲压成形的有限元计算模型,通过修改计算参数、重计算的方式,寻找减少冲压回弹的适合工艺参数。(本文来源于《现代商贸工业》期刊2019年01期）
李连成[3]（2017）在《薄板柔性压边冲压成形数值模拟研究》一文中研究指出压边成形是常用的薄板成形工艺,在制造业中被广泛应用。随着时代的发展,对应用于交通工具、建筑行业和航空航天器等制造领域的叁维曲面件的成形需求在急剧增加。传统的压边成形工艺在成形曲率较大的叁维曲面件时,模具制造费用高、周期长,而且常常出现起皱、拉裂等成形缺陷,严重地制约着工业化生产;急需一种新型的成形工艺能够抑制成形缺陷的出现、提高成形质量、提高生产效率和降低生产成本。因此,研究新型、有效的柔性成形工艺具有重要的意义。柔性压边冲压成形是一种新型的柔性成形工艺,其基本原理是使用柔性压边装置代替传统的刚性压边装置,利用传统的整体模具或多点数字化模具完成曲面工件的冲压成形。柔性压边冲压成形工艺具有柔性高、成形尺寸大和成形质量好等特点。本文使用有限元软件Abaqus建立了柔性压边冲压成形有限元模型,对球形件和半管的柔性压边冲压成形过程进行研究,预测板料出现起皱缺陷的条件,开展工艺参数对成形结果影响的研究,并进行了相关实验验证,为柔性压边冲压成形提供理论指导。本文的主要研究内容和结论如下:1、柔性压边成形原理和特点分析了常见的板材柔性成形技术的成形原理和国内外研究现状,提出结合多点数字化模具和离散压边成形的柔性压边冲压成形,研究了柔性压边成形过程,阐述了薄板塑性成形数值模拟的有限元方程及相关问题,建立了柔性压边成形有限元模型,对球形件在相同条件下进行了数值模拟和柔性压边成形实验。结果表明:实验结果与模拟结果吻合较好,验证了柔性压边成形有限元模型的正确性。2、球形件的柔性压边成形研究研究了薄板柔性压边成形过程数值模拟的有限元理论及动力学显式有限元方法,建立了柔性压边冲压成形有限元模型,并针对有限元建模过程中关键参数的选择进行了介绍,如单元类型、接触模型、摩擦条件、加载情况等。开展了球形件的无压边与柔性压边成形数值模拟和成形实验,证明了柔性压边成形比无压边成形能够有效控制板料流动,抑制成形过程中的起皱缺陷。3、柔性压边成形过程中压边块的作用研究比较使用柔性压边装置和不使用柔性压边装置两种情况下的厚度分布情况,讨论柔性压边对成形的影响。实验结果表明,使用柔性压边装置可以有效抑制成形皱纹,与数值模拟的结果一致;对球形件的柔性压边成形进行了数值模拟分析,比较使用压边条和不使用压边条两种情况下的应力和厚度分布情况,讨论压边条对成形结果的影响。模拟结果表明,使用压边条可以有效抑制成形皱纹;采用通用数值模拟软件Abaqus对柔性拉边成形进行有限元模型的建立。比较柔性压边成形和柔性拉边成形两种情况下的应力、应变和厚度分布情况,讨论柔性压边成形和柔性拉边成形对成形结果的影响。模拟结果表明,柔性压边成形比柔性拉边成形可以更有效抑制成形皱纹。4、柔性压边成形过程中压边块尺寸对成形的影响分别对对长度为24mm系列和50mm系列的压边块对成形结果的影响进行了数值模拟分析,比较成形件的应力、应变和厚度分布情况。模拟结果表明,使用24×10mm和50×10mm的压边块可有效抑制起皱缺陷,避免应力集中现象,并且能使有效成形区的应变分布更加均匀,减小最大厚度减薄率,使有效成形区域的厚度分布更加均匀;通过分析得出使用24×10mm的成形效果较好。实验结果表明,使用24×10mm压边块时抑制成形缺陷的效果最好,与数值模拟的结果一致。5、柔性压边成形过程中压边条的数值模拟对压边条层数对成形的结果影响进行了数值模拟分析,比较使用一层、二层和叁层压边条的叁种情况下的应力、应变和厚度分布情况,分析成形件抑制起皱能力,讨论压边条层数对成形的结果影响。模拟结果表明,使用叁层压边条时成形结果最好;对压边条材质对成形的结果影响进行了数值模拟分析,比较两种材质多种组合时的应力、应变和厚度分布情况,分析对成形缺陷的抑制情况,讨论压边条材质对成形的结果影响。模拟结果表明,材质为65Mn弹簧钢时,成形效果最佳;对压边条分层对成形的结果影响进行了数值模拟分析,在压边条厚度不变的情况下,分别对一层、二层和叁层压边条叁种情况下的应力、应变和厚度分布情况,分析成形件出现的起皱缺陷的情况,讨论压边条分层对成形的结果影响。模拟结果表明,使用3层1mm厚压边条进行成形时,可以得到各项指标较好的成形件。实验结果表明,使用3层1mm厚的压边条成形时效果最佳,与数值模拟的结果一致;对压边条组合对成形的结果影响进行了数值模拟分析,对比了多种组合时的应力、应变和厚度分布情况,分析对起皱缺陷的抑制情况,讨论压边条宽度对成形的影响。模拟结果表明,在相同条件下,使用较宽的压边条可以获得高质量的成形件。6、柔性压边成形的其它工艺参数对成形结果影响的数值模拟研究对摩擦系数、对成形的结果影响进行了数值模拟分析,比较μ=0.05、μ=0.10、μ=0.20、μ=0.30和μ=0.40时的5种情况下的应力、应变和厚度分布情况,分析成形件的成形质量,讨论摩擦系数对成形的结果影响。模拟结果表明,摩擦系数μ=0.05时可得到高质量的成形件;对薄板的材质对成形的结果影响进行了数值模拟研究,比较材质为304不锈钢、1010钢和2024-O叁种情况下的应力、应变和厚度分布情况,分析成形件的成形缺陷出现情况,讨论板材材质对成形的结果影响。模拟结果表明:使用304不锈钢和1010钢时可以获得高质量的成形件;使用2024-O时,成形件出现破裂缺陷,需要调整模型参数;对压边力对成形的结果影响进行了数值模拟分析,比较压边力为2MPa、5MPa和10MPa时的3种情况下的应力、应变和厚度分布情况,分析成形件抑制成形缺陷的情况,讨论压边力对成形的结果影响。模拟结果表明:压边力为5MPa时,可以有效抑制起皱缺陷,得到在有效成形区域内应力、应变和厚度分布均匀、最大减薄比小的高质量的成形件。7、半管的柔性压边成形数值模拟采用通用数值模拟软件Abaqus对半管的柔性压边成形进行有限元模型的建立,分别对半管的整体压边成形和柔性压边成形时,成形件的厚度和应力分布情况,结果表明:对于半管成形,柔性压边成形效果要好于整体压边成形;研究了内侧压边力分别为5MPa和7.5MPa时,成形件的厚度、应力分布情况和抑制起皱的效果,讨论内侧压边力对成形的影响,结果表明:内侧压边力的增加有助于抑制板料流动,从而抑制内侧板料起皱;对比了上下模具间隙分别为0.05mm和0.5mm时,成形件的厚度、应分分布情况,研究上下模间隙对成形结果的影响,结果表明:减小上下模具间隙,可以抑制成形件出现起皱,降低应力分布范围,使板厚分布更均匀;分析了下模倒角半径为3mm和6mm时,成形件的相关情况,研究下模倒角对成形的影响,结果表明:减小下模倒角,最大应力值、最小应力值和应力分布区间有所减小;因较小的下模倒角抑制了板料流动,使板料的最大厚度值和最大厚度减薄率增大;探讨了板材切角对成形的影响,结果表明:板料切角后,成形过程中板料流动更加均匀。成形件的应力、应变和厚度最大值,应力、应变和厚度的分布区间有所减小。使用位移加载和力加载两种情况下、采用摩擦系数分别μ=0.08和μ=0.15两种情况下和使用08Al和304不锈钢为板料材质两情况下,成形件的应力、应变和厚度分布情况,并分析了成形件的出现成形缺陷的情况,讨论了加载方式、摩擦系数和板材材质对成形结果的影响。模拟结果表明:使用位移加载和力加载对成形结果没有影响;采用摩擦系数μ=0.08进行成形时,成形件的应力和厚度分布均匀,最大厚度减薄率更小;对使用08Al和304不锈钢为材质的板料进行成形,都可以获得质量较好的成形件,半管的柔性压边成形具有一定的通用性和有效性。(本文来源于《吉林大学》期刊2017-12-01）
高梦迪,刘志峰,李磊[4]（2017）在《金属薄板热冲压成形能耗分析》一文中研究指出综合考虑热冲压工艺过程中板料加热过程的热量损耗特征及冲压成形过程中的板料塑性变形特征,提出了热冲压加热能耗和塑性变形能耗分析方法,建立了热冲压成形过程中的能耗模型。并将该模型应用于ZK60镁合金筒形件热拉深成形过程的能耗分析中,在保证成形质量的前提下,分析量化了镁合金在175~225℃范围的热拉深过程能量消耗,并与实验能耗对比。结果显示不同温度下的ZK60镁合金筒形件热拉深成形理论能耗与实验分析能耗基本吻合,且误差在10%以内。该方法可有效量化不同工艺参数下热冲压工艺过程能量消耗。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2017年05期）
曹苗[5]（2017）在《预孪晶退火对镁合金薄板冷冲压成形性能的影响》一文中研究指出镁合金以其自身的优异性吸引各行业的青睐。本文对轧制态AZ31镁合金薄板进行研究,在预压缩预置孪晶的前提下,经过一定的退火工艺,由显微组织观测和力学性能实验相结合的手段,研究了AZ31镁合金薄板在压缩、拉伸过程中孪晶的出现和变化机理;观察了孪生-去孪生以及孪生和再结晶对AZ31镁合金薄板显微组织和成形性的影响。经本论文研究可得出以下结论:(1)通过对1mm厚AZ31镁合金薄板沿横向(TD)和轧向(RD)分别预压缩1.59%,3.32%和5.38%后,200℃退火6h去除应力保留孪晶片层结构,研究了初始孪晶对镁合金板材组织和成形性能的影响。试验结果发现:随变形量的增大,试样屈服和极限抗拉强度逐步增大,伸长率逐渐增大。当沿TD预压并反向单轴拉伸以及沿RD预压并反向单轴拉伸时,真应力应变曲线出现屈服平台,这可归因于去孪生行为发生。随预压程度的增加,材料的加工硬化指数(n值)增加,塑性应变比(r值)减小,横向预压杯突值也从原始试样的2.83 mm最大提高了89.40%,达到5.36mm,而沿轧向预压最大提高了139.58%,达到6.78mm。(2)通过对1mm厚AZ31镁合金薄板沿TD方向预压缩5.20%后在不同温度(200℃,300℃,400℃,500℃)退火处理2h后,晶粒尺寸先逐渐增大随后减小。400℃退火温度下的晶粒尺寸最大,从原始材料的9.6μm增大至32.9μm。400℃下退火10s~120s,孪晶体积分数逐渐减小,在120s时孪晶完全消失,说明再结晶发生速度很快。材料屈服强度(ys)和极限抗拉强度(uts)在叁个方向上(rd,45°和td)随退火温度升高逐渐减小,断裂延伸率(fe)逐渐减小。加工硬化系数(n值)随之增大,塑性应变比(r值)逐步减小。冲压成形性能随晶粒尺寸的增大而逐渐增大,杯突值(ie)在400℃退火时达到最大为5.78mm,与原始板材2.83mm相比,提高了104%。(3)通过对1mm厚az31镁合金薄板实施td预压缩1.59%,3.32%,5.38%,7.76%后450℃下高温退火2h。发现退火后其晶粒尺寸逐步增大,由原始板材的9.6μm分别长大至14.2,31.3,32.1和35.3μm。且随预变形量的增加,屈服强度(ys)逐步减小,抗拉强度(uts)和断裂伸长率(fe)逐步增大。塑性应变比r值逐步减小,加工硬化系数(n值)逐步增大。杯突值由原始试样的2.83mm分别增大为3.6mm,5.09mm,5.43mm和5.74mm,冲压成形能力最大提高103%。(4)通过对1mm厚az31镁合金板材实施td预压缩1.69%,3.32%,5.38%后进行轧向3.3%的预压缩,随后450℃下退火2h。预变形使(0002)基面产生了近86.3°的旋转且产生了大批孪晶组织。后续退火诱导再结晶行为发生,提高了镁合金的塑性。其晶粒尺寸随横向压缩变形量的增大而逐渐增大,由原始材料的9.6μm增大至最大变形量td5.38%rd3.3%的25.6μm。屈服强度和抗拉强度逐步减小,而伸长率增大。n值逐渐增大,r值逐渐减小。杯突值由原始的2.83mm分别增大为5.61mm,5.72mm和6.01mm,成形能力得到极大提高,最大提高112.3%。(5)通过对AZ31镁合金板材进行RD方向3.3%后TD方向1.69%,3.32%和5.38%的预压缩450℃退火2h。晶粒尺寸随横向压缩变形量的增大而逐渐减小,原始为9.6μm,不同变形量晶粒尺寸分别为27.1,18.9和17.1μm。这可能与交叉孪晶作为再结晶形核质点促进再结晶行为有关。而杯突值分别为4.88mm,5.37mm,5.48mm,说明晶粒取向的改变大于晶粒长大织构弱化对成形性能的影响。(本文来源于《太原理工大学》期刊2017-06-01）
董锐,申庆波[6]（2017）在《成形极限图(FLC)在薄板冲压中的应用》一文中研究指出介绍了梅钢成形实验机的装备水平及能力,说明了成形极限的测试原理与实验方法,通过实际成形试验的结果阐述了成形极限图FLC(forming limit curves)在实际应用过程中的指导意义,为冲压成形材料的选择和模具的优化提供依据。(本文来源于《梅山科技》期刊2017年01期）
王健,张亮亮,秦浩,肖宏,朱伟[7]（2017）在《玻璃纤维毡增强聚丙烯复合薄板的热冲压成形》一文中研究指出通过ABAQUS有限元模拟及热冲压成形实验,研究了不同温度下玻璃纤维毡增强聚丙烯复合材料(GMT–PP)的冲压成形性。结果表明,在可成形范围内,温度越高,可成形的深度越大,所需要的冲压力越小,越有利于材料成形,在测试的范围内,GMT–PP的适宜成形温度为160,200℃;结合冲压成形实验的结果与模拟结果可得出,冲压成形时最容易出现损伤和断裂的部分为冲压件底部;冲压成形实验的曲线与模拟曲线的变化趋势基本吻合,实验中冲压压力的大小与模拟值的大小在误差允许范围内保持一致,验证了所选黏弹性本构模型的合理性,为类似材料的成形研究提供参考。(本文来源于《工程塑料应用》期刊2017年01期）
曹爱霞,曹传剑,赵梅莲,钟佩思[8]（2016）在《基于Dynaform的镀镍薄板冲压成形及回弹研究》一文中研究指出针对筒形件成形过程中可能存在的起皱、拉裂以及变形不同步等缺陷,借助Dynaform软件对镀镍薄板的冲压成形和回弹进行了有限元仿真分析。根据零件的成形极限图、厚度变化结果调整了冲压工艺参数,获得了较好的成形效果。并对镀镍筒形件进行了回弹分析,发现其回弹较小,不会影响成形状态。在仿真分析的基础上进行了实际冲压试验,其结果与有限元模拟结果基本吻合,均在法兰部分发生轻微起皱,没有出现拉裂现象,符合零件成形要求。研究表明,仿真分析可以为镀镍薄板的冲压成形及工艺参数优化提供依据,降低了生产成本、缩短了模具制造周期,提高了生产效率。(本文来源于《锻压技术》期刊2016年10期）
包聪,关世伟[9]（2016）在《基于ABAQUS的穿孔金属薄板冲压成形有限元分析》一文中研究指出基于ABAQUS/Standard静力隐式有限元方法,获得了成形过程中穿孔金属薄板的应力、应变、厚度变化以及成形后的回弹变化,并分析了压边力对冲压成形的影响。结果表明:适当地增加压边力可以减少穿孔金属薄板成形后的起皱和回弹,且不会导致薄板拉裂,从而提高了零件的精度。(本文来源于《机械工程与自动化》期刊2016年05期）
杨忠炯,袁宏亮,周立强,姜东身[10]（2016）在《复杂空间曲面薄板冲压成形回弹预测》一文中研究指出为了预测复杂空间曲面薄板冲压成形的回弹,以混凝土搅拌车螺旋叶片为例,提出了一种基于薄板能量函数的复杂空间曲面薄板的冲压成形回弹预测方法。首先通过粒子群优化算法得到毛坯直线在曲面上的映射,接着引入映射曲线上节点坐标参数u,并将节点转化为控制顶点;然后将由控制顶点表示的曲面函数代入由板壳理论建立的薄板能量函数,借助最小能量原理建立曲面节点应变的解析参数方程,求解方程即能得到曲面各节点应变;最后利用塑性变形理论推导复杂空间曲面各节点的回弹量,拟合回弹后重新分布的节点就能得到回弹后曲面。研究结果表明:基于能量函数的半解析半数值的薄板冲压回弹预测算法能够较为准确地预测螺旋叶片冲压成形的回弹,与现行的数值模拟法相比,简单易行,计算速度快,对复杂空间曲面预测具有一定的工程指导意义。(本文来源于《长安大学学报(自然科学版)》期刊2016年04期）
薄板冲压成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目前已广泛应用于汽车、航空、家电、包装等领域的2524-T3铝合金是未来交通工具蒙皮及内部加强筋板的轻量化、大批量生产制造的首选金属板材材料,将该材料用于成形一种新型小型飞机的门板薄板件时,由于铝合金本身相比钢铁加工时的回弹量要高,因而铝合金板件冲压加工的工艺参数优化成为了该加工方式的难点。为解决该问题,采用模拟仿真中的动态显式算法进行了该冲压过程的工艺参数优化;其中涉及的优化参数包含板料和模具间的摩擦系数,热冲压方式(即改变冲压时的材料弹性模量),冲压速度,即冲压时间-速度曲线,以及适应相应回弹量的模具的修形。使用Hypermesh完成网格划分,并使用ABAQUS有限元分析软件建立冲压成形的有限元计算模型,通过修改计算参数、重计算的方式,寻找减少冲压回弹的适合工艺参数。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
薄板冲压成形论文参考文献
[1].孙凤.两种汽车用铝合金薄板的冲压成形性能的比较研究[J].热加工工艺.2019
[2].苏昱江.飞机小型薄板零件的冲压成形模拟[J].现代商贸工业.2019
[3].李连成.薄板柔性压边冲压成形数值模拟研究[D].吉林大学.2017
[4].高梦迪,刘志峰,李磊.金属薄板热冲压成形能耗分析[J].塑性工程学报.2017
[5].曹苗.预孪晶退火对镁合金薄板冷冲压成形性能的影响[D].太原理工大学.2017
[6].董锐,申庆波.成形极限图(FLC)在薄板冲压中的应用[J].梅山科技.2017
[7].王健,张亮亮,秦浩,肖宏,朱伟.玻璃纤维毡增强聚丙烯复合薄板的热冲压成形[J].工程塑料应用.2017
[8].曹爱霞,曹传剑,赵梅莲,钟佩思.基于Dynaform的镀镍薄板冲压成形及回弹研究[J].锻压技术.2016
[9].包聪,关世伟.基于ABAQUS的穿孔金属薄板冲压成形有限元分析[J].机械工程与自动化.2016
[10].杨忠炯,袁宏亮,周立强,姜东身.复杂空间曲面薄板冲压成形回弹预测[J].长安大学学报(自然科学版).2016