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摘要：新形势下，市场对机械模具加工精度的要求越来越高。因此，在一线生产和加工中，必须严格把握加工精密度。结合工作实际，从相关研究理论出发，以机械模具的加工工艺为切入点，探究了机械模具加工精度控制的相关问题，以期为机械模具精密度的提升起到一定的促进作用。
关键词：机械模具；加工工艺；精密度控制；措施
前言
一般而言，机械模具的加工精密度是非常重要的，对机械模具的质量和性能有直接影响。在机械模具的生产和加工过程中，通过对机械模具生产工艺的合理选择、对机械模具加工刀具的有效控制、对机械模具形状形成的有力控制，可提升机械模具的加工精密度，从而提升其工作性能。
一、机械模具加工精密度的概述
所谓机械模具加工的精度控制，指的就是在进行机械模具加工的过程中，通过对于机械模具加工的生产工艺的选择、对机械模具加工的加工刀具的选择的有效控制，形成对机械模具加工的加工形状的精确控制过程。一般情况下，常用的机械模具加工精度控制主要包括有对机械模具加工加工工艺的控制、对机械模具加工刀具的控制、对机械模具加工加工程序的控制，实现对于机械模具加工加工精度的提升。
二、机械模具加工精密度控制的重点
对于机械模具的加工精密度控制而言，其影响因素较多，其中，机械模具加工工艺的选择、加工器械的选择、加工手段的完善和调整等均为重要的影响因素。
2.1机械模具加工工艺的选择
对于机械模具的加工而言，精密度控制至关重要，其中，加工工艺的选择对其有直接影响。因此，在机械模具的具体加工中，可根据机械模具加工的需要，选择合适的加工工艺。在众多机械加工工艺中，可选择合适的机械模具加工工艺来提升加工的精密度。在实践操作中，经得起实践考验的机械模具加工工艺有钳工加工工艺、冲压加工工艺、车床加工工艺等。这些机械加工工艺各有利弊，因此，要依据加工的需要和模具性能选择合适的加工工艺。
2.2加工器械的选择
机械模具加工的过程较为复杂，会用到大量的加工器械，而加工器械的类型和质量会影响加工精密度。比如，在使用钳工加工工艺时，要用到大量的锉刀工具。此时，锉刀工具类型的选择会影响机械模具加工的精密度。因此，要想提升机械模具加工的精密度，就需要甄选和调整加工器械。
2.3加工手段的完善和调整
在机械模具的生产、加工过程中，会用到大量的加工器械，这些工具具有不同的形状，比如柱形、锥形、不规则形等。因此，在生产、加工过程中，需要参照生产需求选择加工器械，且为了实现满足既定的需求，还需要不断完善和调整各种生产方式，以确保加工精密度的提升。
三、影响机械加工精度的因素分析
3.1工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差主要表现在机床自身存在的几何误差、机床夹具产生的几何误差以及刀具产生的几何误差。首先机床自身存在的几何误差。总所周知机械加工的全过程离不开机床，机床的精度是机械产品精度的基础保障，当前机床自身存在的几何误差主要体现在：主轴回转误差、导轨直线运动误差以及转动链误差等，这些因素的存在都会对机床自身的几何精度产生影响，而且影响的范围比较大；其次夹具以及夹具安装产生的误差。夹具就是固定加工产品的工具，夹具在整个机床加工中起着重要的作用，它是保证加工产品的位置与机床刀具、机床之间的位置符合加工要求的重要基础，如果夹具出现误差就会导致加工零件的安装位置出现偏离，结果导致加工的参数与设计的参数相差甚远，严重影响机械加工零件的精度，同时夹具在安装的过程中也容易出现因为定位偏离而导致的加工工件的基准与机床加工的基准不符的现象出现；最后道具几何误差，道具的几何误差主要是说道具在使用过程中会出现磨损等而导致道具的厚度变薄，而因为加工零件的位置已经固定好，这样加工出来的零件其在表面尺寸上必然不符合设计要求的参数。
3.2工艺系统的动态误差。首先定位误差。定位误差是机械加工零件精度中常见的误差，其主要表现为基准移位误差和基准不重合误差，这种误差的结果就是造成零件的尺寸不符合设计参数；其次工艺系统受力引起的变形。在机床加工过程中由于受到外界作用力的影响，导致设定好的工艺程序被破坏进而产生加工误差，而且这种误差随着外界作用力的增大而不断扩大，比如在机床加工过程中因为加工零件的不均匀表面材料而导致切削力发生变化，进而引起加工工序出现变形；最后工艺受热引起的误差。受热胀冷缩的物理原理影响，机床在加工零件的时候，会通过刀具的切割等产生热量，而这种热量会影响刀具的形状，如果当产生的热量超过刀具自身的熔点之后，就有可能出现刀具变形，而且这种热量随着切割速度的加快而不断提升。
四、提高机械加工精度的措施
4.1优化加工零件的工艺工序。加强对加工零件工艺性的分析与研究是提高机床加工质量的关键环节，首先要对加工零件的外形、局部特征等进行分析，找出它们的规律，从而合理地调整机床的加工工序，确定加工工序的前后，降低加工产品在机床中因为频繁更换刀具而产生的资源浪费以及再次确定刀具的定位等导致机械加工过程的误差出现；其次要确定加工的基准，避免出现重复的装夹以及装夹定位出现偏差，影响机械加工零件的尺寸精度和轮廓位置等。
4.2选择合适的刀具材料和刀具角度。基于在机床加工过程中产生的热量对刀具的影响，因此为提高机械加工精度需要从刀具的材料和角度着手，首先为避免刀具在应用的过程中出现因为热量而导致的变形等，应该选取硬质合金刀具，这种刀具材料具有耐热性，而且具有耐磨性，能够在复杂的机床加工过程中避免出现刀具磨损而产生的误差现象出现；其次在选择较高的刀具材料后，还要根据加工精度的要求科学的搭配刀具的种类，合理应用刀具的几何度，机床加工刀具的角度主要分为：刀尖角、刃倾角、前角以及后角，合理的搭配刀具角度可以大大提高机械加工的效率，避免频繁换刀而产生的精度下降。
4.3合理安装工件夹。合理的安装工件夹，避免因为夹具安装的不到位而导致的加工的误差发生，首先要找准基准，合理处理工件、夹具以及机床的位置，保证夹具处在机床的正确位置，一般情况下我们选择组合组加法方式，避免出现重复安装夹具的现象；其次要及时对夹具进行观测与保养，及时对出现磨损的夹具进行更换，防止在机械加工过程中因为夹具磨损严重而出现加工错位。
五、提高机械加工精度的具体方法
由于影响加工精密度的因素较多，因此，在提升机械模具加工精密度时，一定要从实际出发，采取具有实际意义的解决对策。
5.1直接法减小机械加工原始误差
1、减少生产设备设施产生的误差
从生产过程所涉及的设备、设施入手，控制生产中可能产生的误差。选择满足加工精度要求的机床，注意机床的使用条件，保证设备在规定条件下使用。同时，按照要求进行维护保养。控制夹具、量具以及工具（刀具）本身精度，注意控制生产、检验中受力、受热等因素对误差的影响，正确选择确定加工基准，减小基准不合适产生的误差。
2、减小生产工艺系统产生的误差
工件刚度、夹具及刀具刚度、机床部件刚度以及加工工艺参数等产生的误差，通过实验调试、确定合适的夹紧力、选择正确的切削参数等，使加工中的误差最小。
3、减小生产环境、测量过程中产生的误差
由于生产环境将使生产有关设备设施产生受力变化，力的作用产生的误差，可以减小环境变化或者通过调节设备之间的作用力，使误差最小。
对于测量零件过程中产生的误差，要确定正确的测量方法，选用满足精度要求的测量仪器仪表，使操作人员熟练掌握正确的测量要领。
5.2转移原始误差。转移原始误差说白了就是将原始误差从误差敏感方向转移到非敏感方向，原始误差在零件的敏感程度上与其方向有直接的关系，如果误差出现在零件的敏感部位，比如在精密零件的表面中出现磨槽感，就会影响零件的使用性能，因此转移原始误差的方法就是在加工中将这些误差通过其它工艺转移到不影响机械产品性能方面上，比如在机床加工零件的精度达不到要求时，可以在工艺或者夹具等着手，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响零件精度上。
5.3对误差进行分化和均化。为了进一步降低机械加工误差，提高精度，可以采取均化原始误差的方法，分化法就是根据误差的规律，进而将毛坯工序进行分类，然后在误差范围内进行定位，从而将机械加工零件的尺寸误差在整体上缩小。均化法就是通过加工是零件的表面误差不断地平均化和缩小化，这种方法就是通过对比相似工件，查找问题，然后在进行相互的修改与加工，例如对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉最终使工件达到很高的精度。
5.4误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
①误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
②误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
结束语
随着社会的发展，市场对机械的工作性能和质量有了更高的要求，在机械模具加工精密度方面的要求也越来越高。因此，各生产企业应高度重视机械模具加工精密度的提升问题，优化内部管理，提升加工技术的水平，从而最大限度地提升机械模具的加工精密度。
参考文献：
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