一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备论文和设计-彭奇

全文摘要

本实用新型提供一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备，包括设置在保护气供应端和热处理设备的保护气接口之间的第一阀门、用于测量热处理设备内气压的气压测量装置，保护气充排设备还包括第二阀门、第三阀门，所述第一阀门的入口、所述第二阀门的出口、所述第三阀门的入口相互连接，所述第二阀门的入口与所述保护气供应端连接，所述第三阀门的出口、所述第一阀门的出口均与热处理设备的保护气接口连接，所述第三阀门的开度可调。采用本实用新型的充排保护气设备，热处理设备内气压波动非常小，可以避免带材表面氧化和表面发蓝，同时也减少了氮气的使用量和电力消耗。

主设计要求

1.一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备，包括设置在保护气供应端和热处理设备的保护气接口之间的第一阀门（1）、用于测量热处理设备内气压的气压测量装置（6），其特征在于：还包括第二阀门（2）、第三阀门（3）；所述第一阀门（1）的入口、所述第二阀门（2）的出口、所述第三阀门（3）的入口相互连接，所述第二阀门（2）的入口与所述保护气供应端连接，所述第三阀门（3）的出口、所述第一阀门（1）的出口均与热处理设备的保护气接口连接；所述保护气充排设备还包括：控制单元（20），用于当热处理设备内气压为第一气压值p1时令第一阀门（1）和第二阀门（2）均为开启状态，且当热处理设备内气压为第二气压值p2时令第一阀门（1）为关闭状态、第二阀门（2）为开启状态，且当热处理设备内气压为第三气压值p3时令第一阀门（1）和第二阀门（2）均为关闭状态，且p1＆lt;p2＆lt;p3；当第二阀门（2）为开启状态时，所述第三阀门（3）为开启状态；当第二阀门（2）为关闭状态时，所述第三阀门（3）为开启状态或关闭状态；所述第一阀门（1）的控制端、第二阀门（2）的控制端分别与控制单元（20）的输出端电连接，热处理设备内气压测量装置（6）的输出端与控制单元（20）的输入端电连接；所述控制单元（20）集成在气压测量装置（6）内，或所述控制单元（20）、气压测量装置（6）相互独立设置；所述保护气充排设备还包括第四阀门（4），所述第四阀门（4）的入口与热处理设备的保护气接口连接，所述第四阀门（4）的出口与大气相通；所述控制单元（20）还用于当热处理设备内气压为第四气压值p4时令第四阀门（4）为开启状态，且当热处理设备内气压值为第五气压值p5时令第四阀门（4）为关闭状态，p3＆lt;p5＆lt;p4。

设计方案

1.一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备，包括设置在保护气供应端和热处理设备的保护气接口之间的第一阀门（1）、用于测量热处理设备内气压的气压测量装置（6），其特征在于：还包括第二阀门（2）、第三阀门（3）；

所述第一阀门（1）的入口、所述第二阀门（2）的出口、所述第三阀门（3）的入口相互连接，所述第二阀门（2）的入口与所述保护气供应端连接，所述第三阀门（3）的出口、所述第一阀门（1）的出口均与热处理设备的保护气接口连接；

所述保护气充排设备还包括：

控制单元（20），用于当热处理设备内气压为第一气压值p1时令第一阀门（1）和第二阀门（2）均为开启状态，且当热处理设备内气压为第二气压值p2时令第一阀门（1）为关闭状态、第二阀门（2）为开启状态，且当热处理设备内气压为第三气压值p3时令第一阀门（1）和第二阀门（2）均为关闭状态，且p1<p2<p3；

当第二阀门（2）为开启状态时，所述第三阀门（3）为开启状态；

当第二阀门（2）为关闭状态时，所述第三阀门（3）为开启状态或关闭状态；

所述第一阀门（1）的控制端、第二阀门（2）的控制端分别与控制单元（20）的输出端电连接，热处理设备内气压测量装置（6）的输出端与控制单元（20）的输入端电连接；

所述控制单元（20）集成在气压测量装置（6）内，或所述控制单元（20）、气压测量装置（6）相互独立设置；

所述保护气充排设备还包括第四阀门（4），

所述第四阀门（4）的入口与热处理设备的保护气接口连接，所述第四阀门（4）的出口与大气相通；

所述控制单元（20）还用于当热处理设备内气压为第四气压值p4时令第四阀门（4）为开启状态，且当热处理设备内气压值为第五气压值p5时令第四阀门（4）为关闭状态，p3< p5<p4。

2.根据权利要求1所述的保护气充排设备，其特征在于，还包括真空泵（7）、第五阀门（5），

所述第五阀门（5）的入口与热处理设备的保护气接口连接，所述第五阀门（5）的出口与真空泵（7）连接；

所述控制单元（20）还用于当热处理设备内气压为第一气压值p1时令第五阀门（5）为关闭状态且令真空泵（7）停止工作。

3.根据权利要求1所述的保护气充排设备，其特征在于，所述第三阀门（3）的控制端与控制单元（20）电连接。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的保护气充排设备，其特征在于，当所述控制单元（20）集成在气压测量装置（6）内时，所述气压测量装置（6）为真空压力开关。

5.根据权利要求4所述的保护气充排设备，其特征在于，所述真空压力开关的型号为ZSE40A。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的保护气充排设备，其特征在于，所述保护气充排设备使用的保护气为氮气或氢气。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的保护气充排设备，其特征在于，所述热处理设备的保护气接口的个数为1个。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的保护气充排设备，其特征在于，所述热处理设备为退火炉或回火炉。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种充排保护气的设备，尤其涉及一种用于双金属复合材热处理设备的自动充排保护气的设备。

背景技术

目前国内外锯条厂家用于复合材退火的设备都为井式退火炉或者钟罩式退火炉，退火炉分为炉内胆和炉盖两个部分，工件放置于内胆里，为了防止生产过程中氧化。

现有设备用氮气正压保护方式进行退火，即在退火过程中保证在退火炉内以保护气体（氮气）高于大气压的作为保护。如图1所示，真空泵抽真空完成后，氮气阀门一直打开，向退火炉内冲入保护气体。当炉内气体压力高于5.0kpa时，打开氮气排气阀，将保护气通过氮气排气阀排出，排到2.0kpa时再断开氮气排气阀，在断开氮气排气阀期间，氮气阀门一直打开，氮气一直保持进气状态，在生产过程中24小时长时间的持续进气又不断排出氮气，使得氮气消耗非常大，并造成了其他的电力等成本浪费，而且现有设备由于退火炉在升温过程中充排氮气控制不均匀，导致炉内温度不均匀，将直接导致带体表面有氧化和带体表面发蓝。而且现有装置中开启真空泵、打开氮气阀门充入氮气、打开氮气排气阀门排出氮气均需依靠工人手动操作，自动化程序不高。同样地，现有双金属复合材热处理设备中充排保护气一般由人工进行控制，也存在充排保护气控制不均匀的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的问题是针对现有技术中双金属复合材热处理设备中充排保护气的控制不均匀的问题，提供一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备，包括设置在保护气供应端和热处理设备的保护气接口之间的第一阀门、用于测量热处理设备内气压的气压测量装置，还包括第二阀门、第三阀门；

所述第一阀门的入口、所述第二阀门的出口、所述第三阀门的入口相互连接，所述第二阀门的入口与所述保护气供应端连接，所述第三阀门的出口、所述第一阀门的出口均与热处理设备的保护气接口连接。优选地，所述第三阀门的开度可调。开度可调的含义是经过第三阀门的气体流量大小可以调节。

相比于原有的保护气充排设备，本实用新型中增加了一条保护气的充气通路，即第二阀门、第三阀门构成的通路。当抽真空后需要向热处理设备内充气时，第一阀门、第二阀门为开启状态，保护气充气的流量与速度很大的程度上得到提升，炉罐中能很快充满氮气。当气压测量装置测量热处理设备内的气体压力接近需要保持的压力时，则第一阀门为关闭状态，且第二阀门为开启状态。通过对开度可调的第三阀门进行预先设定或调节，氮气充入炉罐内的流量通过第三阀门控制，流量平稳且充气速度比较慢，不会对炉罐内的压力有非常的大的冲击，不会产生很大的流动性。当热处理设备内压力达到需要保持的压力值时，第二阀门为关闭状态，从而非常准确的控制炉罐内的压力值。

进一步地，所述保护气充排设备还包括：

控制单元，用于当热处理设备内气压为第一气压值p1时令第一阀门和第二阀门均为开启状态，且当热处理设备内气压为第二气压值p2时令第一阀门为关闭状态，且当热处理设备内气压为第三气压值p3时令第二阀门为关闭状态，且p1<p2<p3；

所述第一阀门的控制端、第二阀门的控制端分别与控制单元的输出端电连接，热处理设备内气压测量装置的输出端与控制单元的输入端电连接；

所述控制单元集成在气压测量装置内，或所述控制单元、气压测量装置相互独立设置。

本实用新型中，通过上述设置，可以利用控制单元实现充气过程的自动控制。

当第二阀门为开启状态时，所述第三阀门为开启状态；当第二阀门为关闭状态时，所述第三阀门为开启状态或关闭状态。

当第二阀门为开启状态时，气体依次经过第二阀门、第三阀门进入热处理设备中，因此需要保持第三阀门为开启状态。当第一阀门、第二阀门均为开启状态时，第三阀门也为开启状态，气体通过两条通道进入热处理设备。当第一阀门为关闭状态、第二阀门开启状态时，第三阀门为开启状态，气体经过第三阀门所在的通道进入热处理设备。

当第二阀门为关闭状态时，气体无法从保护气供应端进入第一管路，因此第三阀门为开启或关闭状态，第三阀门的状态不会产生影响。

进一步地，所述保护气充排设备还包括第四阀门；

所述第四阀门的入口与热处理设备的保护气接口连接，所述第四阀门的出口与外界相通；

所述控制单元还用于当热处理设备内气压为第四气压值p4时令第四阀门为开启状态，且当热处理设备内气压值为第五气压值p5时令第四阀门为关闭状态，p3<p5<p4。

本实用新型中，通过上述设置，可以当温度升高导致热处理设备内压力上升时，令第四阀门为开启状态，向外界进行排气，且在排气到压力满足要求时，令第四阀门为关闭状态，保证炉内压力处于一定范围内。

进一步地，所述保护气充排设备还包括真空泵、第五阀门。

所述第五阀门的入口与热处理设备的保护气接口连接，所述第五阀门的出口与真空泵连接；

所述控制单元还用于当热处理设备内气压为第一气压值p1时令第五阀门为关闭状态且令真空泵停止工作。

本实用新型中，通过上述设置，可以在热处理设备内达到规定真空度时关闭抽真空设备，实现节能。

进一步地，所述第三阀门的控制端与控制单元电连接。

本实用新型中，通过上述设置，可以在生产过程中对第三阀门的开度进行调整，以使得热处理设备内的气压调节更为准确。

进一步地，所述第二阀门与保护气供应端之间设置有气体流量计。

进一步地，所述控制单元集成在气压测量装置内，所述气压测量装置为真空压力开关。

进一步地，所述真空压力开关的型号为ZSE40A。

进一步地，所述保护气充排设备使用的保护气为氮气或氢气。

进一步地，所述热处理设备的保护气接口的个数为1个。

由于热处理设备的密封性要求较高，因此本实用新型中设置热处理设备的开口为一个，避免多个热处理设备的保护气接口对其密封性造成影响。

进一步地，所述热处理设备为退火炉或回火炉。

本实用新型具有的优点和积极效果是：采用本实用新型的保护气充排设备，热处理设备内气压波动非常小，可以避免带材表面氧化和表面发蓝，同时也减少了氮气的使用量和电力消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中保护气充排设备的结构示意图。

图2是本实用新型实施例的保护气充排设备的结构示意图。

图3是本实用新型实施例的气压测量装置与控制单元相互独立设置时的电路连接框图。

图4是本实用新型实施例的控制单元集成在控制单元内时的电路连接示意图。

图5是一种实施方式中控制单元集成在气压测量装置内时的具体电路连接示意图的一部分。

图6是图5的具体电路连接示意图的另一部分。

上述附图中，1、第一阀门，2、第二阀门，3、第三阀门，4、第四阀门，5、第五阀门，6、气压测量装置，61、第一真空压力表，62、第二真空压力表，7、真空泵，8、流量计，9、第一管路，91、安全阀，10、退火炉，101、保护气接口，20、控制器，30、保护气供应端，401、手动调节阀，402、氮气阀门，403，氮气排气阀，404，真空排气阀，405，真空压力表，50、电压转换模块，501、第一引脚，502、第二引脚，503、第三引脚，504、第四引脚，60、MES系统，图1中箭头方向表示现有技术中保护气充排设备中氮气进气方向，图2中箭头方向表示本实用新型实施例的保护气充排设备中氮气进气方向。

具体实施方式

下面将结合本申请的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本实用新型的实施例中，以退火炉10作为热处理设备为例，进行具体介绍。本领域技术人员也可以理解，可以将本实用新型的保护气充排设备用于回火炉或其他热处理设备中。

本实用新型中涉及到的压强值均是把标准大气压看作为0kpa时的相对压强值。本实用新型中，炉罐与退火炉10的含义相同。

如图2-6所示，本实用新型提供一种用于双金属复合材退火炉的保护气充排设备，包括设置在保护气供应端和退火炉10的保护气接口101之间的第一阀门1、用于测量退火炉10内气压的气压测量装置6，还包括第二阀门2、第三阀门3。本实用新型中，向炉内充入保护气、从炉内排出保护气均通过退火炉10的保护气接口101进行。

保护气供应端可与保护气气源的出口端连接。

所述第一阀门1的入口、所述第二阀门2的出口、所述第三阀门3的入口相互连接，所述第二阀门2的入口与所述保护气供应端连接，所述第三阀门3的出口、所述第一阀门1的出口均与退火炉10的保护气接口101连接。优选地，所述第三阀门3的开度可调。

保护气充排设备还包括：

控制单元20，用于当退火炉10内气压为第一气压值p1时令第一阀门1和第二阀门2为开启状态，且当退火炉10内气压为第二气压值p2时令第一阀门1为关闭状态且令第二阀门2为开启状态，且当退火炉10内气压为第三气压值p3时令第一阀门1和第二阀门2均为关闭状态，且p1<p2<p3；

所述第一阀门1的控制端、第二阀门2的控制端分别与控制单元20的输出端电连接，退火炉10内气压测量装置6的输出端与控制单元20的输入端电连接；

所述控制单元20集成在气压测量装置6内，或所述控制单元20、气压测量装置6相互独立设置。

当第二阀门2为开启状态时，所述第三阀门3为开启状态；当第二阀门2为关闭状态时，所述第三阀门3为开启状态或关闭状态。在一种优选实施方式中，第三阀门3可以一直保持开启状态。

保护气充排设备还包括真空泵7、第五阀门5。

所述第五阀门5的入口与退火炉10的保护气接口101连接，所述第五阀门5的出口与真空泵7连接；

所述控制单元20还用于当退火炉10内气压为第一气压值p1时令第五阀门5为关闭状态，且令真空泵7停止工作（例如控制单元20可切断真空泵的电源）。

保护气充排设备还包括第四阀门4。

所述第四阀门4的入口与退火炉10的保护气接口101连接，所述第四阀门4的出口与外界相通。

所述控制单元20还用于当退火炉10内气压为第四气压值p4时令第四阀门4为开启状态，且当退火炉10内气压值为第五气压值p5时令第四阀门4为关闭状态，p3<p5<p4。

所述第三阀门3的控制端与控制单元20电连接。

所述第二阀门2与保护气供应端之间设置有气体流量计8。

当所述控制单元20集成在气压测量装置6内时，所述气压测量装置6为真空压力开关。优选地，气压测量装置6具有压力值显示单元。

所述真空压力开关的型号为ZSE40A。

所述保护气充排设备使用的保护气为氮气或氢气。

所述第一阀门1、第二阀门2、第四阀门4、第五阀门5均为电磁阀，所述电磁阀的型号为RSV 25 NC。

所述保护气为氮气或氢气。

在一种优选实施方式中，p1=-98kPA，p2=3.2kPA，p3=3.4kPA，p4=3.8kPA，p5=3.6kPA。

在一种优选实施方式中，所述退火炉10的保护气接口101的个数为1个。

所述保护气充排设备包括第一管路9，第一管路9与退火炉的一个保护气接口101连接，第三阀门3的出口、所述第一阀门1的出口、第四阀门4的入口、第五阀门5的入口均与第一管路9连接，从而通过第一管路9与退火炉10的所述一个保护气接口101连接。气压测量装置6也与第一管路9连接，从而通过对第一管路9的气压进行检测，实现对退火炉10内的气压进行检测。第一管路9上还连接有安全阀91。

本实用新型中，第一阀门1的控制端、第二阀门2的控制端、第三阀门3、第四阀门4的控制端、第五阀门5的控制端分别与控制单元20的输出端电连接。控制单元20可采用单片机或DSP，例如控制单元可采用TMS320F2812，利用其GPIO口分别与各个阀门的控制端电连接。

气压测量装置6的输出端与控制单元20的输入端电连接。

在一种优选实施方式中，气压测量装置6包括第一真空压力表61、第二真空压力表62。第一真空压力表61的设定压力值分别为-98kPA、3.2kPA、3.4kPA，第二真空压力表62的设定压力值分别为3.6kPA、3.8kPA。热处理氮气的流程过程如下：

首先将炉盖盖好锁紧，然后启动抽真空，当第一真空压力表61测到炉罐内真空度达到-98KPA时，第一真空压力表61输出信号给控制单元20，控制单元20断开真空泵7的电源，且断开第五阀门5，并输出信号启动第一阀门1和第二阀门2，往炉罐内输送保护气（可以是氮气或者其他保护气）当真空压力表1检测到炉罐内压力达到3.2KPA时，输出信号给控制单元20，控制单元20控制第一阀门1关闭。第二阀门2继续往炉罐内充入氮气，当炉罐内压力达到3.4KPA时，第一真空压力表61输出信号给控制单元20，控制单元20控制第二阀门2关闭。

在退火过程中，炉罐压力保持3.4KPA不变时，随着温度的升高炉罐内压力将有所上升，当压力升到3.8KPA时，第一真空压力表61检测到压力值，从而输出信号给控制单元20，控制单元20打开第四阀门4，当压力排到3.6KPA时，真空压力表2输出信号给控制单元20，控制单元20控制第四阀门4关闭。

当退火炉开始降温，且炉罐内压力值低于3.2kPA时，第二真空压力表62输出信号给控制单元20，控制第二阀门2打开，达到3.4kPA时，又将第二阀门2关闭。

当第二阀门2开启，第一阀门1关闭时，氮气充入炉罐内的流量通过第三阀门3控制，流量平稳且充气速度比较慢，不会对炉罐内的压力有非常的大的冲击，不会产生很大的流动性。当第一阀门1打开后，等于增加了一条往炉罐内充氮气的管路，氮气的流量与速度很大的程度上得到提升，所以抽完真空后第一阀门1、第二阀门2一起打开，炉罐中能很快充满氮气。当压力接近3.5kPA的稳定值时，达到3.2KPA时关掉第一阀门1，而保持第二阀门2打开，利用第二阀门2、第三阀门3构成的通道对退火炉10进行充气，通过对第三阀门3的开度进行设定，或在充气过程中进行调节，由此能非常精准的控制炉罐内的压力值。

在退火过程中，若退火炉10内的压力小于设定的值，则利用第二阀门2、第三阀门3构成的通道对退火炉10进行充气，也可以很好的平稳控制炉罐内的压力值。

气压测量装置6检测到设定的压力，将信号输出给控制单元，控制单元再对各个阀门进行控制，这属于本领域的常规操作，本领域技术人员可以理解。

如图4所示，气压测量装置6包括第一真空压力表61、第二真空压力表62，若控制单元20集成在气压测量装置6内，则第一真空压力表61、第二真空压力表62均集成有控制单元。第一真空压力表61的三个输出端分别与第一阀门1、第二阀门2、第五阀门5的控制端连接；第二真空压力表62与第四阀门4的控制端连接。第一真空压力表61、第二真空压力表62优选为真空压力开关。真空压力开关的型号可采用ZSE40AF-01-T-M。真空压力表的输出的个数根据实际型号确定，本领域技术人员可根据实际需要选择具体型号。

在一种实施方式中，电磁阀的型号为RSV 25 NC，0-10bar，506661。气体流量计的型号为MF5712-N-200。

在一种实施方式中，第三阀门可采用调节阀，例如气动调节阀、电动调节阀。调节阀是本领域技术人员公知的器件，可根据实际需要选择具体型号。

本实用新型中，修改退火炉炉盖进排气管路，重新选型耐高温高精度电磁阀、精度为0.1mpa的真空压力表、第二阀门2以及氮气流量计，将管道重新设计布局，进排气控制系统和真空表等均采用程序关联自动控制。

图5、图6中示出一种实施方式中，控制单元20集成在气压测量装置6内的具体电路连接示意图。第一真空压力表61、第二真空压力表62的型号均为真空压力开关ZSE40，图5、图6分别是同一个电路的两部分。图中，第一真空压力表61的两个输出端OUT1、OUT2分别对开关K0.3、K0.2的开断进行控制，从而对电磁阀门KM2、KM1的通断进行控制。第二真空压力表62的两个输出端OUT1、OUT2分别对开关K3.0、K2.0的开断进行控制，从而对电磁阀门KM4、KM3的通断进行控制。图5、图6的电压转换模块50为同一个部件。图5、图6的连接关系可参照图中电压转换模块50的第一引脚501、第二引脚502、第三引脚503、第四引脚504的标识。图5、图6中，KM2、KM3、KM4分别对应于第一阀门1、第二阀门2、第四阀门4。KM1为第五阀门5。

电压转换模块50用于将AC 220V电压转换为DC 24V电压。可采用现有技术中的电源转换模块，例如开关电源实现。在图6所示实施方式中，TPC1261HII为触摸屏，对MES系统60、第三阀门3、流量计8进行控制。其中，MES系统60为智能制造系统，该系统可根据实际退火炉的工作情况，进行生产、制造过程，通过这样的连接，能采集到设备的数据，得知设备使用情况，得知设备消耗量情况，从而也能远程规划生产安排，从而实现智能制造。流量计8的型号为MF5712-N-200。第三阀门3采用TP电动控制阀。

图中，可认为两个真空压力表和TPC1261HII共同构成气压测量装置6，且共同执行本实用新型的充排设备的控制功能。

相比于现有技术中一直向炉内通入气体，本实用新型不会一直通入气体，降低了长时间充排气体时容易导致阀门堵塞的风险。而且由于炉内气压保持在一定范围内，因此降低了对管道和炉内其它位置的密封性要求。另外，由于对充排保护气进行控制，使得充排气较为均匀，降低了充排气不均匀对退火炉内温度造成的影响，也降低了对各种仪器损坏的风险。

本实用新型的设备经过验证，试验数据表明氮气充排气的改造后能明显节约氮气使用量，改造后的1炉复合材氮气使用量仅为之前1炉氮气使用量的40%；改造后的1炉复合材用电量是之前1炉用电量的91.5%；充排气体的次数明显降低，高温废气在车间得到明显改善；本实用新型的装置可实现自动化操作，同时各类数据信息得到有效监控。

需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

设计图

一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备论文和设计

一种用于双金属复合材热处理设备的保护气充排设备论文和设计-彭奇

全文摘要

主设计要求

设计方案

设计说明书

设计图

相关信息详情

猜你喜欢