一种上曲轴箱铸件论文和设计-唐广铁

全文摘要

本实用新型涉及一种汽车配件的铸造件，特别涉及一种上曲轴箱铸件，包括壳体，壳体上开设有曲轴腔和多个连杆腔，曲轴腔内一体设置有多个间隔设置的固定环，曲轴通过轴承与固定环转动连接，连杆腔的轴向朝向固定环之间的间隔处，壳体在连杆腔远离曲轴腔的中间部位开设有收集槽，收集槽的开口朝上，连杆腔穿过收集槽。当连杆在连杆腔内往复运动时，连杆腔内的润滑液能够流入收集槽内进行收集，这样就能够避免连杆与连杆腔之间的润滑油容易泄漏的问题，保证上曲轴箱的油路密封性，降低污染。

主设计要求

1.一种上曲轴箱铸件，包括壳体（9），壳体（9）上开设有曲轴腔（1）和多个连杆腔（2），曲轴腔（1）内一体设置有多个间隔设置的固定环（11），曲轴通过轴承与固定环（11）转动连接，连杆腔（2）的轴向朝向固定环（11）之间的间隔处，其特征在于，壳体（9）在连杆腔（2）远离曲轴腔（1）的中间部位开设有收集槽（3），收集槽（3）的开口朝上，连杆腔（2）穿过收集槽（3）。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种上曲轴箱铸件，其特征在于，收集槽（3）的侧壁底部开设有回流孔（31）。

3.根据权利要求2所述的一种上曲轴箱铸件，其特征在于，收集槽（3）的底部从上往下朝向曲轴腔（1）的方向倾斜设置，回流孔（31）水平开设在收集槽（3）的侧壁底端，并且回流孔（31）与收集槽（3）的最下端平齐。

4.根据权利要求1所述的一种上曲轴箱铸件，其特征在于，收集槽（3）与曲轴腔（1）之间的壳体（9）上开设有水平的润滑孔（91），润滑孔（91）贯穿壳体（9），连杆腔（2）的内侧壁上开设有环形的润滑槽（92），每个润滑槽（92）与润滑孔（91）之间均通过第一连通孔（93）连通。

5.根据权利要求4所述的一种上曲轴箱铸件，其特征在于，润滑孔（91）位于连杆腔（2）的上部，润滑孔（91）的上方开设有调节孔（94），调节孔（94）与每个第一连通孔（93）一一对应。

6.根据权利要求4所述的一种上曲轴箱铸件，其特征在于，润滑孔（91）上开设有多个第二连通孔（95），第二连通孔（95）将润滑孔（91）与固定环（11）的内侧壁连通。

7.根据权利要求1所述的一种上曲轴箱铸件，其特征在于，壳体（9）包括第一壳体（96）和第二壳体（97），第一壳体（96）和第二壳体（97）的分型固定面将曲轴腔（1）和固定环（11）分隔成两个部分，第一壳体（96）和第二壳体（97）的分型固定面从上往下朝向远离连杆腔（2）的方向倾斜设置。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车配件的铸造件，特别涉及一种上曲轴箱铸件。

背景技术

曲轴箱是容纳汽车曲轴的空腔结构，对于常见的发动机来说，曲轴箱是安装在发动机的下部，发动机气缸的活塞杆与汽车曲轴相连，当气缸的活塞杆直线往复运动时能够带动曲轴回转，将气缸活塞杆的力转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴箱包括上曲轴箱和下曲轴箱，上曲轴箱是用来容纳汽车曲轴的，下曲轴箱用来贮存润滑油并封闭上曲轴箱。

目前的上曲轴箱的结构中，包括安装曲轴的曲轴腔以及安装连杆的连杆腔，连杆是滑动连接在连杆腔内，连杆相对连杆腔的滑动是需要润滑的，随着连杆相对连杆腔的滑动运动很容易将位于连杆和连杆腔内的润滑油挤出，当连杆朝向曲轴腔移动时润滑油还能够进入曲轴腔内，但当连杆朝向远离曲轴腔的方向移动时就润滑油就很难进行收集，这样就容易导致上曲轴箱在连杆处产生漏油的现象。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种上曲轴箱铸件，解决了连杆在连杆腔内滑动时容易产生漏油的问题。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种上曲轴箱铸件，包括壳体，壳体上开设有曲轴腔和多个连杆腔，曲轴腔内一体设置有多个间隔设置的固定环，曲轴通过轴承与固定环转动连接，连杆腔的轴向朝向固定环之间的间隔处，壳体在连杆腔远离曲轴腔的中间部位开设有收集槽，收集槽的开口朝上，连杆腔穿过收集槽。

通过采用上述技术方案，当连杆在连杆腔内往复运动时，连杆腔内的润滑液能够流入收集槽内进行收集，这样就能够避免连杆与连杆腔之间的润滑油容易泄漏的问题，保证上曲轴箱的油路密封性，降低污染。

本实用新型进一步设置为：收集槽的侧壁底部开设有回流孔。

通过采用上述技术方案，回流孔设置之后能够对收集槽内的润滑油进行回流排出回收，避免收集槽内贮存的润滑油过多。

本实用新型进一步设置为：收集槽的底部从上往下朝向曲轴腔的方向倾斜设置，回流孔水平开设在收集槽的侧壁底端，并且回流孔与收集槽的最下端平齐。

通过采用上述技术方案，收集槽内的润滑油能够沿收集槽的倾斜底面第一时间进入回流孔内，避免收集槽内残存较多的润滑油。

本实用新型进一步设置为：收集槽与曲轴腔之间的壳体上开设有水平的润滑孔，润滑孔贯穿壳体，连杆腔的内侧壁上开设有环形的润滑槽，每个润滑槽与润滑孔之间均通过第一连通孔连通。

通过采用上述技术方案，向润滑孔内注入润滑油之后，润滑油能够通过第一连通孔进入润滑槽内，对每一个连杆都能进行持续性的润滑，从连杆腔内流出的润滑液进入曲轴腔或者收集槽之后，还能够通过回流过滤重新循环，实现了完整的油路循环。

本实用新型进一步设置为：润滑孔位于连杆腔的上部，润滑孔的上方开设有调节孔，调节孔与每个第一连通孔一一对应。

通过采用上述技术方案，在使用的时候，调节孔上会拧紧一个调节螺栓，通过调整调节螺栓对润滑孔的封堵开合度能够调整进入每个第一连通孔内的润滑油的流量。

本实用新型进一步设置为：润滑孔上开设有多个第二连通孔，第二连通孔将润滑孔与固定环的内侧壁连通。

通过采用上述技术方案，润滑孔内润滑液也能够通过第二连通孔流入固定环的内侧壁内，对曲轴的轴承进行润滑。

本实用新型进一步设置为：壳体包括第一壳体和第二壳体，第一壳体和第二壳体的分型固定面将曲轴腔和固定环分隔成两个部分，第一壳体和第二壳体的分型固定面从上往下朝向远离连杆腔的方向倾斜设置。

通过采用上述技术方案，能够降低壳体在曲轴腔处的铸造难度，通过分别成型第一壳体和第二壳体来大大降低曲轴腔和固定环的铸造难度。

综上所述，本实用新型具有以下技术效果：通过在壳体上开设收集槽，能够对连杆在润滑过程中流出的润滑油进行收集，避免连杆与连杆腔之间的润滑油容易泄漏的问题，保证上曲轴箱的油路密封性，降低污染。

附图说明

图1是本实用新型的爆炸结构示意图；

图2是突出显示第一连通孔的剖面结构示意图；

图3是图2中的局部A处放大图；

图4是突出显示第二连通孔的剖面结构示意图。

图中，1、曲轴腔；11、固定环；2、连杆腔；3、收集槽；31、回流孔；9、壳体；91、润滑孔；92、润滑槽；93、第一连通孔；94、调节孔；95、第二连通孔；96、第一壳体；97、第二壳体。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型介绍了一种上曲轴箱铸件，包括壳体9，壳体9上开设有曲轴腔1、多个连杆腔2和收集槽3，曲轴腔1的下方开口，收集槽3的上方开口，连杆腔2的一端与曲轴腔1连通、另一端贯穿收集槽3和壳体9；曲轴腔1内一体设置有多个间隔设置的固定环11，曲轴则是通过轴承与固定环11转动连接，连杆腔2的轴向朝向固定环11之间的间隔处。上曲轴箱在使用的时候，曲轴是通过轴承转动连接在固定环11上，连杆位于连杆腔2内，并且连杆的一端与曲轴通过转轴连接。随着连杆在活塞缸的驱动作用下在连杆腔2内进行往复运动，连杆带动曲轴相对固定环11进行转动，将动力传送出去，随着连杆在连杆腔2内的往复运动，位于连杆与连杆腔2内的润滑油一部分进入曲轴腔1内，另一部分进入收集槽3内，这样能够对连杆在润滑过程中流出的润滑油进行收集，避免连杆与连杆腔2之间的润滑油容易泄漏的问题，保证上曲轴箱的油路密封性，降低污染。

如图1所示，为了避免收集槽3内的润滑油堆积，可以在收集槽3的侧壁的底部开设回流孔31，通过回流孔31将收集槽内的润滑油进行回流排出回收。由于收集槽3内的润滑油能够及时从回流孔31内排出，为了尽可能降低收集槽3内残存的润滑油，如图2所示，可以将收集槽3的底部从上往下朝向曲轴腔1的方向倾斜设置，回流孔31水平开设在收集槽3的侧壁底端，并且回流孔31与收集槽3的最下端平齐。这样收集槽3内的润滑油能够沿收集槽3的倾斜底面第一时间进入回流孔31内，避免收集槽3内残存较多的润滑油。

结合图2和图3所示，收集槽3与曲轴腔1之间的壳体9上开设有水平的润滑孔91，润滑孔91贯穿壳体9，连杆腔2的内侧壁上开设有环形的润滑槽92，每个润滑槽92与润滑孔91之间均通过第一连通孔93连通。在安装和使用上曲轴箱时，可以在回流孔31与润滑孔91之间设置一个润滑油循环过滤装置，这样润滑油就能够不断地从润滑孔91内进入，经过第一连通孔93进入润滑槽92内，对连杆进行润滑，同时从连杆腔2内流出的润滑油进入收集槽3或者曲轴腔1内收集后再进行循环，从而形成完整的油路循环系统。

如图4所示，润滑孔91上还可以开设多个第二连通孔95，第二连通孔95将润滑孔91与固定环11的内侧壁连通，这样润滑孔91内的润滑油也能够通过第二连通孔95进入固定环11的内侧壁上，对曲轴的轴承进行润滑。

如图3所示，润滑孔91位于连杆腔2的上部，润滑孔91的上方开设有调节孔94，调节孔94与每个第一连通孔93一一对应。在安装的过程中，每个调节孔94内都螺纹连接一个调节螺栓，调节每个调节螺栓的拧入深度，就能够通过调整调节螺栓对润滑孔91的封堵开合度能够调整进入每个第一连通孔93和第二连通孔95内的润滑油的流量。

曲轴腔1的形状比较复杂，在铸造成型的过程中存在很多难度，特别是在设置第一连通孔93和第二连通孔95的情况下。如图1所示，为了降低曲轴腔1的成型难度，提高成型的质量，可以将壳体9设置成第一壳体96和第二壳体97，第一壳体96和第二壳体97的分型固定面将曲轴腔1和固定环11分隔成两个部分，第一壳体96和第二壳体97的分型固定面从上往下朝向远离连杆腔2的方向倾斜设置。通过分别成型第一壳体96和第二壳体97来大大降低曲轴腔1和固定环11的铸造难度，之后再将第一壳体96和第二壳体97使用螺栓固定起来即可。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

设计图

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